油箱注油口冲压模具设计及proe建模-毕业论文.doc

1、 毕业设计（论文） 题 目： 油 箱注油口冲压模具设计及 PRO/E 建模 学生 姓名 ： XXX 学 号： XXXXXXXXXX 所在 学 院 ： 机械与车辆工程学院 专业 班 级 ： 材控 1303 届 别： 2017 届 指 导 教 师 ： XXXXX 需要 cad 图和 preo/e 建模的加 q1533898422皖西学院本科毕业设计（论文）创作诚信承诺书 1.本人郑重承诺：所提交的毕业设计（论文），题目 油箱注油口冲压模具设计及 PRO/E 建模 是本人在指导教师指导下 独立 完成的 ， 没有弄虚作假，没有抄袭、剽窃别人的内容； 2.毕业设计（论文）所使用的相关资料、数据、观点等均

2、真实可靠，文中所有引用的他人观点、材料、数据、图表均已标注说明来源； 3. 毕业设计（论文）中无抄袭、剽窃或不正当引用他人学术观点、思想和学术成果，伪造、篡改数据的情况； 4.本人已被告知并清楚：学校对毕业设计（论文）中的抄袭、剽窃、弄虚作假等违反学术规范的行为将严肃处理，并可能导致毕业设计（论文）成绩不合格，无法正常毕业、取消学士学位资格或注销并追回已发放的毕业证书、学士学位证书等严重后果； 5.若在省教育厅、学校组织的毕业设计（论文）检查、评比中，被发现有抄袭、剽窃、弄虚作假等违反学术规范的行为，本人愿意接受学校按有关规定给予的处理，并承担相应责任。 学生（签名）： 日期： 年 月 日 目

3、 录 前言 . 2 1 冲压工艺 分析 . 2 1.1 工件工艺分析 . 2 1.2 工艺方案确定 . 2 2. 必要计算 . 3 2.1 确定翻边次数和预制孔直径 . 3 2.2 计算毛坯直径和确定拉深次数 . 4 2.3 冲裁件排样方式确定 . 6 3 第一副模具计算 . 7 3.1 模具刃口尺寸计算和公差计算 . 7 3.2 凸、凹模壁厚计算 . 9 3.3 模架及其零部件选用 . 12 3.4 第一幅模具压力机选用 . 13 3.5 绘制装配图和工 件图 . 14 4 第二副模具的设计 . 16 4.1 翻边凸、凹模计算 . 16 4.2 凸、凹模壁厚计算 . 17 4.3 模架及零

4、部件选择 . 18 4.4 压力机选择 . 19 4.5 绘制装配图和工件图 . 19 5 第三副模具设计 . 21 5.1 模具刃口和公差 计算 . 21 5.2 凸、凹模壁厚计算 . 22 5.3 模架及零部件选择 . 23 5.4 压力机选择 . 23 5.5 绘制装配图和工 件图 . 24 6总结 . 25 参考文献： . 262017 届本科毕业设计（论文） 1 油箱注油口冲压模具设计 学生 :XXX（ 指导老师： XXX） （ XXXXXXXXXXXXXXX） 摘要 ： 本模具设计为带凸缘的圆筒件成型工艺与设计。介绍了注油口模具设计的设计过程。工艺步骤有冲孔工艺，拉深工艺，翻边工艺

5、，最后切边成要 求尺寸形状。其中翻边，拉深的配合最为重要。一部分采用拉深的方法翻边。通过分析工件，确定工件冲压工艺，确定拉深次数和翻边次数。压力机选择和凸、凹模刃口尺寸公差。进行模具零部件设计。绘制装配图，零部件图和 PRO/E 建模。 关键词 ： 拉深；冲孔；翻边 Design of stamping die for oil tank filling Student: XXX(Faculty Adviser： XXXXX) (College of Mechanical and Vehicle Engineering, West Anhui University) Abstract: This

6、 mold design is The cylinder parts forming process and design with flange.It is introduce the design process of oil mouth mold design.The process step has the punching process, the deep process, the Flanging process, The final cut is required for size.This is the most important is flanging and drawi

7、ng meshed with each other.Part of the use of deep drawing method flanging.By analyzing the workpiece,Determine the workpiece stamping process,Determine the number of drawing and the number of flanging.Press selection,the punch and the die edge dimensional tolerances,Design for mold parts,Draw the as

8、sembly drawing,Parts drawing and PRO/E modeling. Key words: drawing; piercing;flanging 注油口冲压模具设计及 PRO/E 建模 2 前言 冲压工艺是对金属板料施加压力，使得板料产生变形或分离，从而得到一定形状，尺寸的零件。冲压 具有高效率，高材料利用率等特点，并且适用于大批量生产，并且操作简单，精度高，加工的零件具有较高的互换性等特点。本次设计采用冲压工艺制作注油口，叙述了注油口的设计计算过程。 本次设计是对大学四年的总结，目的是运用自己所学的知识，独立完成模具设计，掌握冲压模具的设计基本过程。 1 冲压工艺

9、分析 1.1 工件工艺分析 该工件为带凸缘的筒形件， 底部是正方形的底边，具有 53mm 孔翻边高度为26mm，孔的公差为 0.37mm。精度为 IT10-IT9，工件为大批量生产 。工件如下图 。 图 1 材料 Q235 厚度 1mm 大批 量生产 1.2 工艺方案确定 2017 届本科毕业设计（论文） 3 对于此工件， 采用冲压工艺， 需要经过落料 工艺 ，拉深 工艺 ，冲预制孔 工艺 ，翻边 工艺 ，修边等工序。经分析，有三种方案 方案一： 落料， 拉深 ，翻边，二次翻边然后 车去底部 ，切边。 方案二： 落料， 拉深 ，翻边，二次翻边然后 冲去底部 ，切边。 方案三： 落料 拉 深复合

10、， 冲预制孔， 翻边车去底部，切边。 方案分析： 方案一 ： 精度高，质量高， 本次设计模具精度中等，而且 费料， 所以不采用方案一； 方案二：工序多，这样会使误差积累，精度降低，虽然模具简单，但工序分散，需要的模具数量 多所以不采用方案二； 方案三 ： 采用冲孔复合，再翻边， 冲预孔不经可以保证材料质量和精度 并且 可以省料， 翻边距离高，考虑到不能一次翻边成形，而且翻边不能用翻边全部完成，需要拉深工艺配合， 所以采用方案三 。 经过分析，采用三个模具制造，第一个模具完成落料、第一次翻边、拉深、冲预制孔；第二个模具完成第二次翻边，拉深到要求位置；第三个模具完成切边，保证工件外观尺寸要求。 2

11、. 必要计算 2.1 确定翻边次数和预制孔直径 d=D-2（ H-0.43r-0.72t) （ 5-4）文献 1 K=Dd （ 5-1）文献 1 D- 孔 54mm r- 圆角 5mm t - 板料厚度 1.0mm H- 翻边高度 26mm 得 K=1- D2 （ H-0.43r-0.72t） =1- 542 （ 26-0.43 5-0.72 1） =0.143 所以预制孔直径 d=0.143 54=7.74mm 注油口冲压模具设计及 PRO/E 建模 4 相对厚度td=7.74，由冲压手册表 4-4 得 K=0.5。取极限翻边系数 K=0.5 则 Hmax=2D（ 1-K） +0.43r+0

12、.72t （ 5-5） 文献 1 =254（ 1-0.50） +0.43 5+0.72 1 =16.37mm 由于 Hmax H 所以不能一次翻边而成 由 K=Dd（ d 为凸缘直径）得 预制孔直径 d=K D=0.50 54=27mm 所以 冲预制孔为 27mm 2.2 计算毛坯直径和确定拉深次数 2.2.1 计算毛坯直径 mmd 4.1 0 776 276 2 所以 Dd= 2524.107 ， 查 文献 1 表 4-2， 取 修边余量 h=3.0mm, 所以凸缘直径 d=76+2 h=108+6=114mm 由 文 2 表 4-6 序列 20 公式计算毛坯直径 D= dRdhd 44.3

13、42 = 55444.3265441 1 4 2 =119mm 所以毛坯图如图所示 2017 届本科毕业设计（论文） 5 图 2 毛坯图 2.2.2 确定拉深次数 由于Dd=2 D0t 100=1321 100=0.84 查 文献 1 表 4-7 得 h/d=0.32 0.38 所以 dh = 5426 =0.48dh11所以 第一幅模具不 可以一次拉成 假设去第一次拉深高度为 11mm，所以 20.0dh dh11，所以可以拉深到 11mm。 注油口冲压模具设计及 PRO/E 建模 6 第二次拉深高度为 15mm，所以 27.0dhdh11，所以可以拉深 15mm。 2.3 冲裁件排样方式确

14、定 由于 工件毛坯直径为 119mm，直径比较大，采用单排会使模具操作方便。 由 参考文献 1 表 2-5 查得搭边值： 毛坯间隙 a=1.5mm， 毛坯与侧边间隙b=1.5mm，宽度允许偏差 =1.2 所以进距： s=D+b=119+1.5=120.5mm 条料宽度： b=D+2a=119+2 1.5+1.2=123.2mm 板料规格选用： 1 1100 2900 裁板条数： n=1100 123.2=11 余 4mm 每条个数： n=（ 1100 1.5） 120.5=24 余 13 每板个数 n=n n=9 24=216 个 所以有板料利用率公式 100BAns % S -单个冲裁件面 积 n-每条件数 B-条料宽度 A-步距 板材利用率 =2 9 0 01 1 0 0 )2119(14.3216 2 =75% 排样如图