广东台山年产36万吨液体石蜡项目立项申请报告.doc

1、1236 万吨/年液体石蜡项目及10 万吨级码头、原油储备库立项申请报告第一节 概述液体石蜡又称白矿油、白色油，其英文名为：Mineral oil。液体石蜡石蜡在石油精细化工领域用途极其广泛，可以制造蜡烛、白油（日用化妆品）、食品矿油、洗涤剂类、蜡光纸、药丸蜡皮等。项目设计遵循的法规及执行的主要技术标准、规范如下：1、石油化工企业设计防火规范GB50160-92（1999 年版）；2、石油库设计规范GB50074-2002；3、石油化工企业厂区总平面布置设计规范SH/T3053-2002；4、爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范GB50058-92；5、10kV 及以下变电所设计规范GB5005

2、3-94；6、石油化工企业生产装置电力设计技术规定SH3038-2000；7、通用用电设备配电设计规范GB50054-92；8、电力工程设计规范GB50217-94；9、工业企业照明设计标准GB50034-92；10、工业与民用电力装置的接地设计规范GBJ65-83；11、建筑物防雷设计规范（2000 版）GB50057-94；12、室外给水设计规范GBJ13-86 （1997 年版）；13、室外排水设计规范GBJ14-87 （1997 年版）；14、低倍数泡沫灭火系统设计规范GB50151-92（2000 年版）；315、建筑灭火器配置设计规范GBJ140-90（1997 年版）；16、建筑

3、中设计规范GB50336-2002；17、化工企业化学水处理设计技术规定HG/T20653-199818、石油化工污水处理设计规范SH3095-2000；19、建筑设计防火规范（2001 版）GBJ16-87；20、建筑抗震设计规范GB50011-2001；21、构筑抗震设计规范GB50191-93；22、建筑结构荷载规范GB50009-2001；23、混凝土结构设计规范GB50010-2002；24、建筑地基基础设计规范GB50007-2002；25、石油化工企业建筑设计规范SH17-90；26、石油化工企业建筑物结构设计规范SH3076-96；27、石油化工企业钢储罐地基与基础设计规范SH

4、3068-95；28、预应力混凝土管桩基础设计规程GBJ/T15-22-98；29、建筑桩基技术规范JGJ94-94；30、石油化工企业卫生防护距离SH3093-1999；31、工业企业噪声控制设计规范GBJ87-85；32、生产设备安全卫生设计总则GB5083-85；33、石油化工环境保护设计规范SH3024-1995；34、石油化工企业职业安全卫生设计规范SH3047-93。4第二节 项目背景及建设的必要性一、项目背景轻质油品需求量的不断增加和对油品质量要求的日趋严格，推动着重油轻质化技术不断向前发展，以重质油为原料生产各种溶剂油乙烯、丙烯、丁烯等化工原料的烯烃工艺是世界上最重要的重油轻质

5、化的工艺之一。近年来，针对原料油日益变重以及对各种化工料的需求，国内外各大石油公司和研究机构围绕进一步优化烯烃工艺反应，提高转化率、改善产品分布进行了深入研究，取得了显著的成效。我国烯烃工艺技术，特别是重油烯烃工艺技术取得了重大进展和显著成绩。烯烃工艺已成为我国重油加工最基本的手段和各炼油企业经济效益最重要的支柱（占炼油效益的 60%多） 。进入二十一世纪初，我国共有各种规模的烯烃工艺装置近 600 套，总加工能力近 2.0 亿吨/年。近年来，全世界烯烃工艺能力的增长居二次加工能力增长的首位，而我国烯烃工艺能力则保持了全世界增长势头，居二次加工能力增长的首位。近年来所建设的烯烃工艺装置，全部为

6、掺炼渣油和重油烯烃工艺装置，我国烯烃工艺加工能力迅速增加，占原油加工能力的比例达 40%强，成为全世界烯烃工艺能力占原油加工比例最高的国家。我国是世界石油消费第二大国，仅次于美国。近来，随着城市化进程的不断推进，我国石油消费强劲增长，石油供应缺口量年年攀升。2000 年2008 年，我国石油消费量从 2.24 亿吨攀升到 3.6 亿吨，2014 年达 5.0 亿吨左右，每年增长 6.1%，远远高于同期石油生产增长水平的 1.9%，石油5缺口量从 2000 年的 6140 万吨快速上升到 2008 年 1.79 亿吨，年度增长率达 6.5%，据权威机构预测，2010 年我国石油消费量约 4.0

7、亿吨，2015 年2020 年和 2025 年我国石油消费量将分别达 4.86 亿吨 、5.97 亿吨和 7.33亿吨。由于工业、农业的跨越发展，市场对各种溶剂油、液体石蜡需求旺盛，产品发展前景远大。在化工方面，由于广东省经济发展极其迅速，对“三苯” （苯、甲苯、二甲苯） 、烯烃及各类溶剂油需求量很大，据不完全统计，近年广东省每年消费“三苯”约 300 万吨，各类溶剂油约 450 万吨，市场需求旺盛，生产这类产品适销对路，价高利厚。目前，国内地方炼厂，约 300 余家，总炼油能力约 6000 万吨，占总炼油能力约 17%，由于技术落后，资金实力薄弱，除极个别炼油能力上100 万吨/年外，一般都

8、是 30-50 万吨，甚至仅有 10 多万吨/ 年，而且绝大数是普通的蒸馏、减压减粘装置，尤其广东省地方炼厂其技术更为满后，几乎是减压减粘装置，在高油价时代，少数的渣油延迟焦化装置厂家，以油焦 2030%多，一线、二线油 50%左右，利薄残喘生存，能继续开工的地炼，有重油烯烃工艺或丙烯等精细化工组合的厂家，如银川宝塔、天津的道亨、大港石化、浙江美福、珠海宝塔等。其它的小型蒸馏、调和厂，目前大多数已停产。我们之所以采取这样的装置组合，当然是基于效益最大化与市场结构考虑。重油烯烃工艺是一种号称吃干榨尽的高效益装置；上重整、加氢是考虑产品高质量，也是走化工路线的基础（因为液化气、液体石蜡、芳烃、6丙

9、烯及其聚合物等都没有消费税） 。二、国内各种化工原材料的市场需求情况我国各种化工原材料的主要消费地区集中在华南、华东地区，占全国消费总量的 80左右；广东省台山市地处于我国东南沿海地带，随着广东省经济的大发展，对三苯、溶剂油、液液体石蜡、烯烃等需求量日趋旺盛，加上水陆运输极为便利，特别是海路运输有成本低、经济效益好、方便快捷、安全可靠的优势，这就为台山市建设大型烯烃粗细化工项目提供了坚实的基础。第三节 工艺路线与成本效益的关系一、目前，重油烯烃工艺装置，从产品结构看，有两大类：一是以轻烃气体为主；二是以轻质溶剂油为主。烯烃工艺多产轻烃的现有工艺有：DCC、MGG、MIO 等。这些工艺的主要着眼

10、点在于多产低碳烯烃，特别是丙烯和异丁烯、异戊烯，其中DCC-I 的丙烯产率可达 20%左右（对原料，下同） 、DCC-II 的异丁烯和异戊烯产率可各达 5%左右。MGG 着眼于多产 LPG，两者产率分别可达25%-28%和 48%-52%。由此可见已有工艺已经达到较高的水平，虽然还有一定潜力，但已不大。表 1 列出现有多产轻烯烃工艺的产率分布，由此可见，DCC-I 的干气产量较高；MGG 的 LPG 产率较低，DCC-II 和 MIO 的产率分布适中。表 2 几种多产低碳烯烃工艺的产率分布%（质量分数）7工艺 干气 LPG 溶剂油 LCO 油浆 焦炭 损失DCC-I 8.64 37.39 25

11、.12 20.83 0 7.61 0.41DCC-II 3.54 32.54 40.98 15.76 0 6.40 0.78MIO 2.76 30.23 40.75 18.07 0 7.66 0.52MGG 3.97 26.78 48.07 12.36 0 8.20 0.62由于丙烯市场价格一般在 9500 多元/吨，资本雄厚的石化公司一般都采用这类方案，并配套建聚合装置，如果再配合重整装置，抽提苯类（芳烃、溶剂出厂价格目前一般在 6600 元/吨以上） ，效益将达最大化，而且也可以调和其它石油化工产品。目前，为何国有炼油企业都说亏损呢？其实，亏损原因有很多，其中，主产油品须背负巨额的消费税是

12、重要的因素之一。而化工型的特大企业是赢利的。二、工艺路线与操作条件的确定主要工艺装置的确定：1、500 万吨/年溶剂油精馏装置：加工能力 500 万吨/ 年凝析油。目的：1） 、加工进口凝析油等。2） 、为铂重整装置提供原料，可以生产苯类产品（苯、甲苯、二甲苯）及高辛烷值产品添加组分。3） 、为烯烃工艺装置提供重油原料。4） 、生产市场紧俏的、高附加值的各种规格的溶剂油8（6#、70#、90#、120#、190#、200#、260#） 、液体石蜡原料等。该装置特点：a、采用国内外最为成熟的“二炉四塔”节能工艺；b、轻油收率高；c、产品质量好；d、能耗低；e、采用“一脱四注 ”的脱水脱盐脱硫工艺

13、，对环境友好。主要目的是：减轻含硫化物、各种盐类化合物对设备的腐蚀和对大气及水的污染，还可以大大提高产品质量，生产各种优质石油化工产品，以满足市场的需求。2、 、烯烃工艺装置1） 、围绕产品高质厚利与环保的降烯烃、降硫，发展到目前为止，烯烃工艺技术可以分为提升管式与下行式反应器技术。其中下行式反应技术，是采用气固超短接触下行床反应器，是为进一步增产轻质烯烃，采用高苛刻度烯烃工艺（HS-FCC）工艺。该工艺在高苛刻度（温度 550） 、短接触时间（小于 1s） 、高剂油比（2035）下操作，采用特种催化剂和择形添加剂以及下流式反应器。国内运行较为稳定的装置结果表明，与提升管反应器相比，在原料转化

14、率均在 80%的情况下，轻烃产率大幅度提高，干气、焦炭等非理想产物大大降低。表 3 是 HS-FCC 中试装置的产品分布比较。表 3 HS-FCC 装置的产品分布比较9项目HS-FCC转化率（ .%）剂油比（kg/kg）干气（ .%）液化气（ .%）C2C4 烯烃（ .%）C3C4 烯烃（ .%）溶剂油（ .%）轻循环油（ .%）重循环油（ .%）焦炭（ .%）下行式反应器80 20.0 5.8 23.7 23.3 21.0 48.5 11.3 8.7 2.0常规提升管80 29.4 6.8 29.2 29.2 26.6 39.9 10.6 8.8 3.0针对原料油日益变重以及对环境友好轻烃的

15、需求，进一步优化烯烃工艺反应、提高转化率、改善产品分布，结合国内市场需求与效益等因素考虑，以重质油为原料生产各种轻烃兼产芳烃、溶剂油、聚丙烯等产品，物料平衡一条龙的技术路线，已经具备了成熟的工艺。2） 、工艺操作条件的锁定与减少催化损失、降低产品烯烃，以及节能的措施：（1） 、为了防止因生焦量增大导致的第二再生器床层超温，可充分利用两段再生的调节灵活性调解两个再生器的烧焦比例，保证一再烧焦量在70%以上。调节的主要手段为提高一再宽料位至 48%以上，以延长催化剂在一再停留时间，一再主风量控制在 65000m3/h（标准）以上，一再密相床层温度控制在 650670，使更多的焦炭在一再内发生不完全

16、燃烧转化为 CO，一再烟气中 CO 含量可控制在 5.5%（体积分数）以上，以减少烧焦燃烧放热，使烟气中 CO 到余热锅炉进行完全燃烧回收 CO 化学能。二再烧焦量受二再密相温度的限制，当二再温度大于工艺指标上限 730时，会加快催化剂失活并使汽油烯烃含量升高；当二再主风量、增压风量之和大于 295500m3/h（标准）时，外旋入口线速过高导致其分离效率降低，三10旋出口烟气固体含量会超过 110mg/m3，加快反再系统内的催化剂细粉跑损。所以烧焦比例的调整有赖于尽可能提高一再的烧焦量，而二再的调节余地非常有限。这样调节的结果是，在减少催化剂水热失活的同时也有利于实现大剂油比操作。（2） 、增

17、加汽提蒸汽和雾化蒸汽量，混合进料喷嘴的雾化蒸汽量控制在 8.5t/t 以上，占喷嘴进料量的比重大于 7.5%，这样在改善汽提和雾化效果的同时也有助于降低沉降器内的油气分压，提高油气管内线速，减少结焦。（3） 、增加分馏塔底搅拌蒸汽量。分馏塔底搅拌蒸汽量增加到350kg/h，控制油浆循环量不小于 260t/h，则塔底油浆抽出管道中流速可达1.5m/s 以上，油浆换热器管程内的流速可控制在 2.0m/s 以上。将塔底液位工艺指标由 40%50%降到 30%50%，控制油浆在分馏塔底的停留时间为3 分钟左右。这些措施都能降低油浆循环系统结焦。2） 、低磁催化剂工业应用项目进料掺渣比的提高带来原料性质恶化以及反应和再生条件变得更加苛刻，必将导致系统内催化剂平衡活性和选择性下降，催化剂受重金属毒害变重，系统需要补充更多的新鲜催化剂以维持平衡剂活性。投用低磁催化剂工业应用项目，利用主要污染金属镍和钒是感磁性物质，装置卸出的平衡催化剂通过磁分离机进行磁选分离，有选择性地分离出含重金属较高的催化剂粒子作为废物排出、掩埋或去回收重金属；将受重金属污染较轻、活性较高的弱磁性催化剂粒子回收，返回装置使用，降低新鲜催化剂单耗。分离回收低磁剂具有较好的性质，一般微反活性不低于 72，低磁剂的回用