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1、判断题出题课程编码：A120160 课程名称：塑料注塑成型技术 所属院系：机电工程 命题人:陈绍军 审核人：张涛川试题内容只有热塑性塑料才可以采用注射成型方法进行成型。注射模的开、合模动作是由注塑系统来完成的。注射机螺杆头止逆环的作用是为了防止产生“流涎”现象。如PC、PPO等注塑制品中带较大金属的嵌件时，这类嵌件一般需预热。两板式注塑模有两个以上分型面。成型PC制品的注射模具，必须通冷却水进行冷却。普通三段螺杆的“三段”主要是指计量段、压缩段和均化段。注塑模设置定位圈是为了保证模具主流道的中心线与注射机喷嘴的中心线相重合。为避免PA塑料注射成型中的“流涎”现象，一般使用自锁式式喷嘴。按塑化方

2、式注塑机一般可分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机两种。为了工作方便，当注射机安全门打不开是，可以从上边伸手去取出注塑件。注射机的生产能力取决于加热料筒的塑化能力和注射压力。料筒温度的设定应从料斗向喷嘴方向逐步降低，以保证物料温度的平稳。为防止直通式喷嘴的流涎现象，喷嘴温度通常略低于料筒温度。模具温度直接影响塑料的充模、制件的冷却速度、成型周期以及制品的质量。较大的注射速度有利于物料的塑化及熔料中气体的排出，提高熔体致密程度。对流动性好的塑料一般采取较高的注射压力对黏度较高的塑料一般采取较高的注射压力。清洁注塑机螺杆可以采用钢质工具。模具温度高不利于制品的表面光洁度。模具温度越高，越容易产生内应力。

3、在设计模具时，塑件的壁厚应尽量一致。注射成型时，为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件留在动模上。注射成型工艺包括成型前的准备、注射过程和塑件的后处理。料筒温度达到设定值就可开机。PE更换为其他材料时，直接换料就可以了。热固性塑料注射时，模具需要冷却。浇口的主要作用之一是防止熔体倒流，便于凝料与塑件分离。开模参数设置中的速度变化应为为慢-快-慢，合模工艺参数与此相反，速度的设置应为快-慢-快。浇口套的弧面半径应大于注射机喷嘴的球面半径。注塑生产PC料时，由于PC吸水率低，且加工温度较高，因此不必干燥。螺杆式注射机与柱塞式注射机相比，注射时的压力损失大。喷嘴的孔径应大于浇口套的小端口径。注塑生

4、产ABS塑件，由于ABS不吸水，因此不必干燥。保压时间太长容易造成充填过足，开模困难。注塑生产中若发生紧急情况，可立即按下紧急制动按钮。注塑机的料筒温度与制品的薄厚有关，薄制件的温度低，厚制件的温度高。注塑机正常停车时需要将料筒中的余料全部射出。注射速度过高，熔料流经喷嘴浇口等处时，易产生大量的摩擦热，导致物料烧焦以及吸入气体和排气不良等现象，影响到制品的表面质量，产生银纹、气泡。保压时间长，制品内应力大，脱模困难。产品表面冷料斑是由于模具温度过低造成的。结晶型塑料注塑的制品，具有后收缩现象，一般需要在冷却24小时后进行测量其尺寸。 一般情况需选择射胶量为注塑机最大射胶量30%80%的注塑机为

5、宜。在保证塑件质量的前提下，注射速度越慢越好。防涎量（松退）的作用是降低料筒内的熔料压力，防止熔料流涎。液压机械式注射机所容纳的模具最大厚度Hmax与最小厚度Hmin之差即为调模行程。注射机应在料筒加热到设定温度后，再恒温一段时间后才能进行开机生产。采用点浇口的注射模只能适用于单腔模。机动式侧向抽芯机构不容易得到大的抽拔距。油泵电机通电后，注塑机可立即做各种动作。背压是指螺杆头部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力。气体辅助注塑所需的注射压力及锁模力低，可大大降低对注塑机的锁模力及模具刚性的要求。润滑装置对注塑机相对运动的部件提供润滑，防止缺油产生严重磨损。预塑背压高，熔料更密实，易排除水分等低分

6、子物质，塑化更均匀。试模时出现粘模现象时，有时注射压力过高是其中一个原因。透明性原料干燥不足，含水量高于规定值时，会使制品的透明度下降。在脱模时如果发现顶出困难，可以通过延长冷却时间来减小脱模力。在注射成型工艺调整过程中，合模力大于型腔内熔体的平均压力与成型制品和浇注系统在模具分型上的最大投影面积的乘积。模具温度直接影响塑料的充模、制件的冷却速度、成型周期以及制品的质量。塑件上设加强筋可增加塑件的强度和刚度，防止塑件变形，改善塑件的充模状态。塑化能力是指单位时间内所能塑化的物料量，其大小直接影响注塑产量。分型面一般选在塑件外形最小轮廓处；尽量只采用一个与开模方向垂直的分型面；冷却通道的布局，应

7、根据塑料制品形状及其所需冷却温度的要求而定。注塑过程中注射模具没有排气槽，将会使制品带有气孔，熔接不良，充模不满，甚至积存空气因受压产生高温将制品烧伤。对于厚壁制件，应选择较高模温，如果模温偏低，制件内外层温差过大，有可能造成凹陷、空隙，内应力大。在注射模斜导柱侧向分型抽芯机构中，楔紧块的楔角必须大于斜导柱的斜角。注塑机拆装模具、螺杆以及检修、调整注塑机时应采用手动操作方式注射时，螺杆头部作用于塑料熔体单位面积上的压力（MPa）和注射油缸中的油压（MPa）相等。清洗注射机料筒时，对PVC、POM等热敏性塑料，为防止清洗过程中剩料分解，应先用LDPE，PS等热稳定性好的塑料进行过渡换料清洗，最后

8、用所加工的新料置换出过渡清洗料。塑件脱模力与塑件壁厚、型芯长度有关，与垂直于脱模方向的投影面积有关（非通孔塑件），以上各项值愈大，则脱模力愈小。在注射成型中，前加料是指注射座整体退回是在螺杆预塑定量之前。注射机液压系统的油温过高，会使油的粘度降低，发生泄漏。塑件脱模所需的推出距离须等于型芯高度。注塑压力使熔料克服喷嘴、流道和模腔中的流动阻力，以一定的速度和压力进行充模，并对熔体进行压实。提高注射压力虽然可降低制品收缩率，但过高时会出现溢边，导致制品内应力增加，因此注塑压力不宜太高。适当提高料温、注射压力和注射速度，延长注射保压时间等，都有利于提高制品的表面光泽。拆卸螺杆顺序是：先拆下螺杆与驱动

9、油缸之间的联轴器，将螺杆尾部与驱动轴相分离，卸下对开法兰，拔动螺杆前移，然后在驱动轴前面垫加木块，将螺杆向前顶。进行模具上落模作业时，机械手开关需置于ON状态。注射成型中出现未射满的原因是注射压力太高和流道浇道口太大所致。注射成型中出现溢流的原因之一是注射时间过短或机筒、喷嘴温度过低。流动取向是造成制品收缩不均的主要原因。PA流动性差，所以要用高的注射压力。模具温度降低,内应力下降。大型塑件需侧向分型时，应将投影面积大的分型面设在垂直于合模方向上。冷却回路应有利于减小冷却水进出口水温的差值。所有的塑料制件都可以使用强制脱模。塑料收缩率是材料固有的属性，它与注塑成型工艺、塑料制品设计、模具结构设

10、计无关。注塑件成型冷却后在制品厚度方向上不可避免地产生不一致的应力，称为残余应力。由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。精密注塑产品生产需精密注塑机，对模具和材料无特别要求。后加料是注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后预塑，预塑完再注座前进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料。厚壁制品则最好选用大孔径、补缩作用大的喷嘴。塑化背压大，塑化效率比较高。下列的塑料材料（PE、PS、 ABS 、PVC）中，成型收缩率最大的是ABS。聚碳酸酯产品成型后一般需要进行热处理。保压的主要作用是提高取向度，从而提高制品的力学强度。分流道设计时，究竟采用那一种横截面的分流道，既

11、应考虑各种塑料成型的需要，又要考虑到制造的难易程度。浇口应开设在塑件制品断面较厚的部位，能使熔融的塑料从塑料制品厚断面流向薄断面，保证塑料充模完全。根据进料口的位置，排气槽应开设在型腔最后充满的地方。尽量把排气槽开设在模具的分型面上。顶出机构设计是为了保证塑件推出时不变形不损坏，脱模力作用位置靠近型芯，脱模力应作用于塑件刚度及强度最大的部位，作用力面积尽可能小。当注射成型过程中的料温降低时，可适当降低注射压力而不会出现缺料现象。注射机的调模行程大，也就是注射机的开模距离大。注射速度过快会产生高剪切，从而导致熔体破碎或夹杂空气。注塑工艺参数设置中，若速度不为0，压力为0，设备可缓慢执行动作。在射

12、胶工艺参数中，设备执行射胶动作时，螺杆的位置的数值是逐渐增加的。锁模力为900KN的注塑机，在注塑生产过程中的锁模力为900KN 。开模工艺参数设置中，第一段慢速是为了防止模内的制品拉伤或表面划伤，同时对设备从静止到运动也是一个缓冲。高压锁模段，为了保证模具锁紧，防止注射过程中出现胀模现象，应采用高压高速。预塑时螺杆的后退是螺杆头部熔料的压力所迫使。硬脂酸锌一般可作为聚酰胺的脱模剂。多级注射成型是指在注射成型过程中，螺杆以不同的压力、速度向模腔内推进熔体，以保证熔体均匀填充模腔。注射螺杆的螺杆头拆卸时应逆时针旋转。当塑件的侧凹比较小时，可以采用强制脱模的方法脱模。喷射纹现象是由于模具浇口尺寸比

13、较小，并且正对着一个宽度和厚度大的型腔内喷射引致的。模温机的主要作用是使模具能快速冷却，提高生产效率。模具的最大厚度是指模具闭合后，达到最大合模力时动模板与前定模板间的最大距离。注塑时，平均分子量高、分布较窄的塑料比平均分子量低、分布较宽的塑料要适当降低料筒温度。注射机注射螺杆在旋转时有轴向位移，螺杆的工作长度是变化的。对于加工如聚酰胺类熔化温度范围比较窄的塑料，宜选用压缩比比较小的注射螺杆。塑化压力（背压）提高，熔体的塑化效率会提高，因而可通过控制较高的塑化压力的方式来提高塑化效率。 对于结晶型树脂，模温高时，物料冷却时间长，结晶度高，制品硬度大，强度高，但收缩率小。气动顶出装置是利用压缩空

14、气，通过模具上的微小气孔直接把制品从型腔内吹出。此法顶出方便，对制品不留痕迹。特别适合盆状、薄壁状或杯状制品的快速脱模。适当降低模具温度，可提高制品的表面光泽度，因为模具温度是影响制品表面光泽的最重要的成型工艺条件。潜伏式浇口是点浇口变化而来的，浇口常设在塑件侧面的较隐蔽部位而不影响塑件外观。成型薄壁制品时，流动阻力很大，且熔体极易冷却而失去流动能力，故应选择较低的料筒温度。保压切换点正确设置是产品射满到100%时转保压。塑件内表面的脱模斜度小于外表面的脱模斜度。注射生产的制件中出现了银纹，可能的原因是原材料含水量获挥发分量太大、熔融物料温度太高、注射压力太高等。退火是把制件放在一定温度的红外

15、线或循环热风烘箱、液体介质中（矿物油，石蜡）一段时间，再取出快速冷却到室温。带有螺纹的塑件，要求在成型后自动卸螺纹时，模具中设置固定的螺纹型芯或型环，需利用注射机本身的往复运动，将螺纹塑件脱出。注塑某制品时，注射压力越大，制品的重量越重。设定注射机参数时，合模低压保护终止位置设定过小会起不到低压保护模具的作用 。对于双分型面模具，如果两个分型面的分开有顺序要求，则必须采用顺序分型机构；如果两个分型面的分开没有顺序要求，则一般不用顺序分型机构。注塑机合模装置设置过行程保护，主要防止模具过薄或无模具情况下合模时造成动模板肘杆过行程。为保证模具安装稳固，当遇上模具又大又重时，请尽量增加模夹数量，而不

16、是将螺钉拧的更紧。在机器停机状态，应将模具锁紧后停机，防止模具有空隙时对模具型腔或型芯的潜在损坏。注塑机预塑装置转动而螺杆不后退，其原因可能是料筒内无物料造成的。注射压力过低会导致熔体不能充满模腔；反之，注射压力过高，不仅会造成制品溢边、胀模等不良现象，还会使制品产生较大的内应力，并对模具和注塑机造成较大的损害。注塑件内气泡产生的原因有：原料干燥不好、背压过小、料温过高、注塑速度太慢和保压时间太长。熔接痕明显产生的原因可能是料温、模温、喷嘴温度低，注射速度低，注射压力和保压压力高，保压时间短。 制品凹痕产生原因是原料的收缩性太小或原料太软、成型工艺条件控制不当、模具设计不合理和制品壁太厚或壁厚

17、不均匀。欠注产生的主要原因有塑料原料的流动性太差、成型工艺条件控制不当、模具设计不合理和注塑机选型不当。注射成型机的液压回路主要是用于控制压力、速度和位置。物料含水分可能会造成制品粘模具。注塑成型周期中，冷却时间的长短主要取决于制品厚度和浇口大小。推杆脱模机构的主要优点是对塑件外观影响小。塑化压力增加会减少“流涎”现象发生。注塑机空循环时间反映了机器机械、电气、液压的性能优劣。喷嘴漏胶会导致塑件发生收缩痕（凹陷）、注不满（缺胶）等注塑缺陷。在注射机达到成型温度后，生产前一般需进行对空注射，其目的是检查注射压力和注塑速度。生产PS制品中，若制件中带有嵌件，在成型前嵌件需预热。固体石蜡也是常用的脱

18、模剂中的一种。螺杆的工作部分主要分为加料段、射出段、保压段几个区段。说明一、标准答案：T（正确）F（错误）二、试题难度分类： 1（偏难）2（中等）3（偏易）三、题库至少要有100道判断题标准答案 试题难度F 3F 3F 3T 3F 3F 3F 3T 3T 3T 3F 3F 3F 3T 3T 3F 3F 3T 3F 3F 3F 3判断题出题课程编码：A120160 课程名称：塑料注塑成型技术 所属院系：机电工程 命题人:陈绍军 审核人：张涛川T 3T 3T 3F 3T 3F 3T 3F 3T 3F 3F 3F 3F 3T 3T 3F 3T 3T 3T 3F 3T 3T 3F 3T 3T 3T 3F 3T 3F 3T 3T 3T 3T 3T 3T 3F 3T 2T 2T 2F 2F 2T 2T 2T 2T 2T 2F 2T 2