南通宝钢热轧产线工艺设备.DOC

1、1南通宝钢热轧产线工艺设备基本情况1 总 体 情 况 说 明1.1 生产规模热 轧 产 线 为 生产规模年 产 50 万 t 低 合 金 钢 棒 材 ，考 虑 控 制 冷 却 技术 及 小 规 格 切 分 轧 制 技 术 。10 为三切分工艺 ，12、14 为两切分工艺， 16 为两切分和单线两种工艺，其余规格为单线轧制工艺。1.2 产品方案代表 规格 年产量 比例序号 品种 钢 种钢号 （mm） (万吨) (%)1 10 14 11.25 22.52 16 18 12 243 20 25 19.5 394 28 36 5 105螺纹钢 低合金钢HRB335、HRB335E、HRB400、HR

2、B400E、HRB500、HRB500E 40 2.25 4.5合 计 50 100.00 注：连铸坯规格为：150mm150mm8000mm，加热炉能力要求不低于 100t/h。1.3 生产工艺流程21.3.1 车间生产工艺流程框图连铸坯吊运至上料台架辊道输送 推钢入炉 加 热 出 炉 （不合格坯剔除） 粗 轧 切 头 中 轧 控制冷却切 头 尾倍尺分段 冷床冷却 冷 剪 剪 切 定 尺 移送、检查、计数 打 捆 称重标志 收 集 入 库 精 轧1.3.2 生产工艺过程简述合 格 的 连 铸 钢 坯 由 炼 钢 连 铸 车 间 用 电 动 平 车 运 输 至 本 车 间 ，然 后3用 吊 车

3、 吊 运 至 上 料 台 架 ，坯 料 由 上 料 台 架 推 入 坯 料 输 送 辊 道 ，并 输 送 到加 热 炉 入 炉 端 后 由 推 钢 机 将 其 从 加 热 炉 的 端 部 推 到 推 钢 式 加 热 炉 中 加热 。根据钢种的要求，钢坯在加热炉内加热到 10301130后，按轧制节奏由出钢机从加热炉侧面单根推出炉。如果钢坯有缺陷，由剔除装置从出炉辊道上剔除。出炉后的热坯，经辊道输送，钢坯开始进入连轧机组轧制。钢坯首先在粗轧机组轧制 6 个道次，然后轧件由 1#飞剪切头后，进入中轧机组轧制， 轧成工艺规程要求的断面。出中轧机组的轧件，再由 2#飞剪切去头尾，继续进入精轧机组轧成最

4、终要求的成品断面尺寸。当轧制过程出现事故时，1 #、2#飞剪手动启动，进行连续剪切，将轧件碎断，防止事故进一步扩大。10 40mm 低合金钢在轧制后立即进入水冷装置进行余热淬火回火处理。在水冷装置之后设有分段飞剪用来将轧件切成冷床长度（成品倍尺），倍尺飞 剪采用优化剪切，随后倍尺轧件沿冷床输入辊道输送，并由升降裙板制动后进入冷床冷却。轧件齐头后由链式移送机按一定间距和数量形成棒材层，然后由托出小车成层移入冷床输出辊道。冷 床 输 出 辊 道 将 从 冷 床 卸 下 的 钢 材 组 运 送 到 冷 剪 处 ，剪 切 成 定 尺 长 度 。定尺材由剪后辊道运走，经挡板齐头后，由横移机横移至移送台架

5、上，再由移送台架送到成品跨内。移送台架由一套链式运输机组成。定尺材在移送台架运送的过程中进行检查、分选、人工计数，然后落在带有立辊的收集辊道上收集成束，并由人工进行捆扎，最后送4到收集台架上进行钢材捆的称重、挂标牌和收集。成品料捆由成品库内的吊车吊到堆放区成“井” 字形堆放。轧 制 过 程 由 人 工 在 冷 床 上 取 试 样 检 查 ，物 理 检 验 用 试 样 在 冷 剪 处 选 取 。轧制中产生的切头、尾和废料首先由切头箱收集，再运出车间。 主车间内全部轧机为平/立交替布置，除切分轧制因工艺要求、部分道次需扭转外，其余均实现无扭转轧制，不同规格的产品从相应的机架轧出。精轧机组的 16#

6、、18#轧机采用平/立转换机型。 10-16mm 带肋钢筋采用切分法轧制，此时第 16 架轧机和 18 架轧机由立辊位置转换为平辊位置。其余规格钢筋采用单线轧制。粗轧和中轧机组为微张力轧制。精轧机组各机架前设有活套，可进行无张力轧制，以保证轧件的最终尺寸精度。生产线为全连续式棒材轧机，主轧机共 18 架，分为 3 组，最高终轧速度为 13 m/s。2 热轧区域主要设备介绍2.1 加热炉9.37m*25.788m 推钢 式油气混烧连续加热炉 1 座，主要功能：将坯料加热到符合要求的温度。加热炉能力要求不低于 100t/h。2.2 轧机2.2.1 轧机组成粗轧机组由 6 架二辊轧机组成，其中第 1

7、、3、5 架为水平机架，第 2、4、6 为立式机架。中轧机组由 6 架无牌坊拉杆式短应力线二辊轧机组成，平立交替布置。轧辊 双支承多轧槽，采用四列圆柱滚子轴承，上下辊弹性阻尼减振器平衡，轧辊径向调整采用液压马达自动和手动对称调节辊缝，5轧制线固定；轧辊轴向调整采用内藏式蜗杆齿轮前后双螺纹结构；机架液压夹紧、松开、横移和倾翻。 设有液压横移台车式快换机架系统。轧辊和导卫调整均在轧辊间预先完成。各架由一台直流电机经联合减速机、万向接轴驱动。精轧机组由 6 架二辊轧机组成，其中第 13、15、17 架水平机架，第 14 为立式轧机、16 架、18 架为平/立可转换 机架。机架型式与结构与中轧机组机架

8、相同。2.2.2 主轧机基本性能参数名称机架道次形式 辊径（mm）主电机功率（Kw）减速比（I）转速（rpm）R1 1 H 610800L DC400Kw 1/94.5 560-1400R2 2 V 610800L DC400Kw 1/74.24 560-1400R3 3 H 610800L DC400Kw 1/66.99 560-1400R4 4 V 610800L DC400Kw 1/45.7 560-1400R5 5 H 495700L DC520Kw 1/22 450-1070粗轧机组R6 6 V 495700L DC600Kw 1/20.751 550-1200M1 7 H 4706

9、50L DC450Kw 1/5.4545 175/525M2 8 V 470650L DC500Kw 1/9.6217 500/1200M3 9 H 470650L DC450Kw 1/3.4375 175/525M4 10 V 470650L DC700Kw 1/3.6267 260/675M5 11 H 470650L DC450Kw 1/3.625 250/625中轧机组M6 12 V 470650L DC800Kw 1/5.783 560/1400F1 13 H 370650L DC450Kw 1/1.536 250/625F2 14 V 370650L DC700Kw 1/2.52

10、560/1400F3 15 H 370650L DC600Kw 1/1.925 280/1120F4 16 H/V 370650L DC700Kw 1/2.378 560/1400F5 17 H 370650L DC700Kw 1/2.1622 560/1400精轧机组F6 18 H/V 370600L DC900Kw 1/1.229 450/11002.3 飞剪2.3.1 1#飞剪 1 台位置：布置在 6V 轧机与 7H 轧机之间作用：正常生产时，对轧件进行切头；事故时，对轧件进行连续碎断；保证轧制顺利进行，缩短事故处理时间。2.3.2 2#飞剪 1 台6位置：布置在 12V 轧机与 13H

11、 轧机之间作用：正常生产时，对轧件进行切头和切尾；事故时，对轧件进行连续碎断；保证轧制顺利进行，缩短事故处理时间。2.3.3 3#飞剪 1 台位置：布置在控制水冷装置后。作用：将轧后棒材剪切成倍尺长度。2.4 可移式变频辊道及穿水冷却装置 1 套2.4.1 概述布置在精轧机后，成品倍尺飞剪前。变频辊道与穿水冷却装置同装在可横向移动的小车上。生产螺纹钢轧后不水冷时，将变频辊道移入轧制线，供运输轧件用；生产螺纹钢筋（轧后进行快速水冷）时，将穿水冷却装置移入轧制线，对轧后轧件进行快速水冷，使轧件表面生成淬火马氏体，芯部仍为奥氏体，并利用轧件芯部余热进行自回火，最终生成表面为回火马氏体，芯部为珠光体加

12、铁素体的组织，提高轧件机械性能和焊接性能。根据工艺要求轧制分单根轧制和切分轧制两种轧法，设计方案如下：在精轧机至飞剪之间的 29900mm 距离内设 2 个水冷箱，2 个水冷箱结构相同。每个水冷箱长 10m，中间间 隔 4m 做为复热和安装控制飞剪动作的热金属检测器之用。余下的间距做为安装水冷器出入口导卫装置之用。2.4.2 设备构成水冷箱、替换辊道、横移小车2.4.3 水质、水量水系统总水量为 700 m3/h，自循环率95% ，水压70.81.6Mpa（水冷器处），水温35 ，水 质50mg/l2.4.4 压缩空气扑水器气压 0.6Mpa，用气量 3m3/min2.4.5 控制管线2.5

13、活套器 2.5.1 1#5# 单线立活套器共 5 套位置：布置在中轧机组最后两架以及中轧与精轧机组、精轧机组13#16 #各架轧机之间。作用：为过渡状态下轧件的储存提供一定空间，并根据储存轧件多少给自动控制系统发出信号，调整上游轧机速度，确保各架轧机之间进行无张无扭轧制。技术参数：型式：气动起套导辊间距： 2000mm活套稳定套位高度：300mm2.5.2 6#、7#单/ 双/三线立活套器 2 套位置：16、17、 18精轧机之间作用：为过渡状态下轧件的储存提供一定空间，并根据储存轧件多少给自动控制系统发出信号，调整上游轧机速度，确保各架轧机之间进行无张无扭轧制。技术参数：型式：气动起套导辊间

14、距： 2000mm活套稳定套位高度：300mm2.6 上钢辊道82.6.1 倍尺剪后辊道位置：位于倍尺飞剪之后，共分三段，第一段与倍尺剪后导槽连接，每段长度 4800mm；总长约 14400mm。功能：将飞剪出口的轧件往冷床辊道方向输送，速度可变频调速，可略高于终轧速度，避免前后轧件的追尾。2.6.2 转折辊道位置：位于倍尺剪后辊道与冷床上钢辊道之间，共一段，长度 4800mm功能：将飞剪出口的轧件往冷床辊道方向输送，速度可变频调速，可略高于终轧速度，避免前后轧件的追尾；同时，该段辊道实现辊面由水平向冷床上钢辊道 20 度倾斜角之间的平缓转折。2.6.3 冷床上钢辊道及升降裙板位置：位于转折辊

15、道之后，总长： 111000mm。功能：将轧件减速制动，并在工艺要求的时间内将前后轧件分离，并将轧件拨入冷床齿板上。2.7 步进冷床 本体设备参数 12.5m*75m传动直流电机：型号：Z4-315-31 功率：132 kW转速：20400/1200 r/min 数量：1 台2.8 冷剪机 两台 300t 冷剪机，分别剪切定尺材和非定尺材。2.9 控制冷却用水（浊环水系统）主要设备：2.9.1. 沉淀池提升泵（P 1）：型号：2.4G200WFB-BD 3 台，2 用 1 备性能：Q350m 3/h H37m N75kW Y2-250M-492.9.2. 控冷给水泵（P 2）：型号：200DL

16、280-30(I)*6 立式多级泵 4 台，3 用 1 备流量： Q=180-200-250-280-300-324m3/h 扬程：H= 191.4-190.2-186-180-171.6-166.8 m配电机 Y315L2-4 型,N=200kW V=380V启动方式：每台泵的电机控制都选择一台变频器用于控制。2.9.3. 反冲洗给水泵（P 3）：型号：IS200-150-315 2 台，1 用 1 备性能：Q400m 3/h H32m N55kW2.9.4. 逆流式玻璃钢冷却塔（T 1）： 2 组冷却水量 Q=400m3/h 冷却能力 600*104kcar进塔水温 t1=50，出塔水温

17、t1=35配风机 5000，风量 50*104 m3/h,配电机 N=22KW悬浮物含量：SS60mg/L填料采用网格填料冷却塔所需供水压头 6.3m H2O单塔平面基础尺寸 70207020 2.9.5. 高速过滤器（FV 1） 型号：GSL-3.5 4 台过滤器直径 3500mm最高滤速 V=40m/h 最大进水压力 0.200.30MPa滤前水质 SS80mg/L 滤后水质 SS10mg/L 反冲洗水 强度: 40m 3/m2*h 反洗水压力 0.20Mpa反冲洗气强度: 15m 3/m2*h 反洗水压力 0.070Mpa102.9.6. 自动加药装置型号：WA0.5 数量： 2外形尺寸

18、：2500mm 1700mm 2400mm配进口计量泵 N=0.55KW3 热轧区域行车情况序号 位置 类型 跨度（m) 轨道标高（m) 额定载重量（t)1 上料跨 桥式起重机 27 8 162 主轧跨 桥式起重机 30 8 153 主轧跨 桥式起重机 30 8 104 主轧跨 桥式起重机 30 8 55 成品跨 桥式起重机 30 8 106 成品跨 桥式起重机 30 8 107 生产准备跨 电动葫芦吊 15 7 108 生产准备跨 电动葫芦吊 15 7 59 沉淀池 桥式起重机 19.5 210 控冷水泵房 电动葫芦吊 54.热轧区域力学试验机情况液压万能试验机共 5 台，WE-100、WE-300A、WE-600、WE-1000A、WE-2000A 各 1 台，另有两台反弯机。5. 热轧区域车床情况序号 名称 型号 数量 (台）1 牛头刨床 B6050 12 机床 CA6140 13 轧辊车床 CA8463 14 轧辊车床 CA8450 25 轧辊车床 CA8440 16 数控轧辊月牙槽铣床 XK9340 27 数控轧辊月牙槽铣床 XK9350 18 数控轧辊月牙槽铣床 XK9350FA 1