一种质量门的动态控制方法探讨.docx

1、一种质量门的动态控制方法探讨 摘要：精益生产是继丰田生产模式后又一对制造业产生深远影响的管理方式，该生产模式的核心思想是提高质量，消除浪费。由于传统质量门缺乏整体性和系统性，不能从根本上控制质量，对提高质量产生了瓶颈效应。对此，基于精益生产的理论，提出一种质量门动态控制的方法，旨在优化过程检验的方式，试图以动态的控制方法完善质量管理流程。在 C公司使用该种质量门的动态控制方法后，产品质量得到明显改善，效果良好，为实现更好的精益生产流程打下扎实基础。 下载 关键词：质量门 精益生产 质量管理 动态控制 中图分类号： F273.1 文献标识码： A 1 引言 自从丰田生产体系（ Toyota Pr

2、oduction System）衍生出精益生产的概念之后，全世界制造业都在研究精益生产的相关理论，并在实践中不断完善。对于传统的生产方式，高库存是一直以来影响精益生产的症结之一。由于设备运行不稳定、工序不合理、空间布局缺陷等原因，维持高库存似乎是一件不得已而为之的现实。降低库存一直是精益生产的重要目的之一。降低库存可以降低库存保管成本，提高 ?Y 金效率，提高制造流程敏捷度，是实现精益生产的必经之路。 库存 存在的主要原因是质量波动。由于制造误差、人为波动因素的存在，质量波动的减少甚至消除一直被认为是一件非常困难的事情。传统生产方式广泛使用来料检验、过程检验、出厂检验的方式对质量进行层层把关，

3、然而效果实在是差强人意，与六西格玛提出的目标更是相去甚远。本文使用精益生产的理论，提出一种质量门动态控制的方法，旨在优化过程检验的方式，试图以动态的控制方法完善质量管理流程。 2 理论分析 传统的过程质量控制的控制点间零散独立，质量检查列表相对静态，质量控制缺乏整体性和系统性，不能从根本上控制质量。而质 量门动态控制设计可以解决传统质量控制方法中存在的问题。质量门动态控制是一种各个质量门具有强相关性的质量控制方式，检查列表特征动态化，同时可以兼顾细节性和整体性的质量控制。 由于传统过程控制点间的独立性和分割性，所以整体的质量控制将显示出明显的开环结构，即生产者不知道质量缺陷产生自哪里，只是记录

4、下产生的缺陷并针对性逐一消除。这是一个典型的开环结构。 为了解决这个问题，需要在各个质量控制点增加反馈的机制。因此，对每一个质量节点，需要它具有三个功能：其一，停止缺陷的传递；其二，反馈子流程，找出 缺陷产生的原因； 其三，消除缺陷。 在该反馈机制下，整个制造流程被若干个自反馈的闭环构成，其中每个质量门的质量目标是下一个子流程的来料质量要求。可以看到，在这种情况下，缺陷被消灭在各个子流程中，即缺陷不传递。由于质量门设立的成本较高，机构较笨重，过多地设置质量门且影响生产效率，在实际生产中具有一定的困难。对此，可以使用过程自检代替小质量门，以在达到同样质量控制目标的情况下极大地缩减成本。 通过以上

5、理论分析，建立起了一种图景：在各个质量子流程控制过程中的具有自反馈和修正机制的可能性。为了实 现这种控制机制，必须设计出足够通用、足够动态、足够可靠的质量门，确保在任何质量波动发生的情况下都保持流程稳定可靠。 3 质量门动态控制方式 在抓住停止缺陷，反馈缺陷和消除缺陷这个核心功能后，再结合传统的质量控制经验，得到了质量门动态控制方式下质量控制节点应当具有的功能：第一，停止缺陷：使用检查表法。第二，问题描述：描述症状和问题。第三，问题归类：确定改变流程的障碍。第四，反馈：确定流程责任人。第五，解决问题：根本原因分析法。 在根据以上原则建立了质量门之后，可以在此基础上对整个 质量门动态控制方式进行

6、流程上的表述：将传统质量控制的控制节点整体化，将质量波动消除在各子流程内部。因此按以下步骤规定新设计的流程： 建立质量门动态控制的规章制度 了解所有内部和外部客户的质量需求 确定必要的流程顺序 确定各质量门所在位置（包括流程上和空间上的位置） 建立质量门（停止功能） 确定质量门元素 建立检查清单 问题描述和分类 设计和执行沟通反馈循环 找出问题的根本原因并消除 维持流程。 4 质量门动态控制的应用 基于上述理论，在 C 公司的生产实际中，使用质量门动态控制的方 法进行质量控制，示意图见图 1。 首先对生产流程进行子流程划分和质量门的设立。各子流程的划分上应当因地制宜，既考虑流程间的独立性和关联

7、性，又均衡各流程间的质量压力和人员管理综合考虑。当确立了各子流程划分和质量门设立后，对各质量门，下一流程是前一流程的客户。具体来说，下一流程可能是内部流程，也可能是外部流程。同样的，上一流程可能是外部流程，也可能是内部流程。因此该系统中包含了所有内部和外部的客户。质量门的设立及运行如图 2 所示。 在该流程图中，定义事件的类型是建立动态质量控制的核心，因此，可以 通过建立动态的检查列表来规避人为的波动因素。 如果在问题的根本原因分析过程中发现该缺陷的发生位置处于该子流程内部，则将该缺陷登记为 “ 找到 ” 事件。这类事件应当属于最合理的事件：子流程的质量控制单元发现了一个本流程所产生的缺陷，那

8、么反馈给本流程即是。内部问题内部消化，便于问题的快速解决。 如果在问题的根本原因分析过程中发现该缺陷的发生位置不在子流程内部，将该缺陷反馈至上一流程所属质量门，同时将该缺陷在本质量门本次检查中记录为一次 “ 找到 ” 事件。 上一质量门将该缺陷记录为 “ 停止功能失效 ” 的事件。并检查该类型缺陷是否存在于检查清单中。如果存在清单中而由于人员疏忽未能检查出来，则记录为 “ 错失 ” 事件。如果该缺陷不存在于检查清单中，则将该类缺陷加入到检查清单中，并将此次事件记录为 “ 新增 ” 事件。 该类事件指向了一个实际生产中极容易发生的问题：前一流程的质量门失效了。它没能阻止流程中产生的缺陷向下一流程

9、传递。为了解决这个问题，将失效的原因归为两类：一类是质量门该检查出来而没有检查出来，那么问题可能来自于员工的行为波动。可以使用培训的方式解决问题。另一类则是，该类型缺陷从来没有发生在前一道流程过 。那么需要完善流程，并没有什么人需要受到责罚。将该类型缺陷加入到上一流程检验清单中去，让检验员从此以后注意检查这一类型缺陷，则可避免缺陷的再次传递。 通过以上分析，可以发现这种动态的质量控制体系将所有发现的缺陷分成了三类： “ 发现 ” 事件、 “ 错失 ” 事件和 “ 新增 ” 事件。在这三类事件的共同作用下，拥有了一种动态的控制各个质量门检验清单的方式。从理论上来说，它应当是有效的。 在坚持了一段

10、时间的质量门动态质量控制方法之后， C 公司获取了一些数据，汇总如图 3 所示。 从图 3 中可以看出，缺陷控制上 有了明显的改善： “ 发现 ” 类事件逐渐减少，说明反馈机制起了作用，根本原因被找到从而缺陷数量大幅降低。“ 错失 ” 类事件逐渐减少到几乎为零，说明检验人员尽可能地将检查清单上的条目都控制住了，保证了只要清单上有的都检查出来，从而缺陷不会向下一流程传递，同时，下一流程的 “ 发现 ” 数量的降低也间接印证了前一流程 “ 错失 ” 事件的减少。流程体现出了一种很强的良性循环能力。连续三周的无 “ 新增 ” 事件说明流程中几乎所有可能出现的缺陷都已被记录在案。总流程交付给外部客户的

11、质量得到了充分保障。 5 结论 基于精益生产的 理论，提出了一种基于质量门的动态质量控制方式。该控制方式解决了传统质量控制的一些问题，避免了传统方式的不足，并在实践中取得了良好的效果。从宏观上 ?f，质量波动的消除能够极大地促进过程库存和成品库存的降低，帮助敏捷制造的实施，从而助力实现更好的精益生产流程。 参考文献： 董鹏，张乐，吴仲礼，等 .精益生产在生产线改善中的应用研究 J.苏盐科技， 2014（ 1）： 27- 33. 曹珍 . 精益生产及其在我国制造型企业的应用探究 J.经济师， 2014（ 9）： 21- 22. 倪 呈英 .我国汽车零部件企业的精益生产应用 J.物流技术， 2014， 33（ 21）： 152- 153. 刘逸思 .精益生产和六西格玛相互融合的探究 J.中国集体经济， 2015（ 13）： 49- 50. 张彦如，樊辉 .面向发动机装配过程的质量门控制系统研究 J.机械设计与制造， 2015（ 7）： 80- 83. 李瑞香，吴中元，吕成功 .精益生产在 X制造企业的应用研究 J.东南大学学报（哲学社会科学版）， 2015， 17（ S1）： 51- 53+56. 王小巧，刘明周，葛茂根， 等 .复杂机械产品装配过程质量门监控系统与关键技术 J.计算机集成制造系统， 2015， 21（ 11）： 2869- 2884.