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自动化车床管理摘要 本文是关于一道工序用自动化车床连续加工零件，通过设计最优化的检查间隔和更换刀具周期来使工序出现故障时损失费用最小的问题。对于出现故障的原因，通过证明5%的其他故障对产生的平均费用影响不大，所以我们忽略了仅占5%的其它故障。另外，我们对100次刀具故障记录进行Excel软件处理，得出它是服从正态分布的，最终通过Matlab编程得出了结果。 对于问题一：工序故障时产出的零件均为不合格品，正常时产出的均为合格品，我们通过建立概率模型，将问题转化为三个部分，即，并考虑各个部分的检查费、故障维修费、废品零件损失费和换刀费，从而求得每一种情况下的一个周期内的损失费用及一个周期内生产正品的个数，由此求出一个周期内每个正品所承担的平均损失费用。在保证最小的情况下求出相应的检查间隔和刀具更换周期。最终通过Matlab编程计算得：=27，=269，=3.58844。对于问题二：本问是在问题一的基础上加以改进的，即要求工序正常时产出的零件不全是合格品，有2%为不合格品；而工序故障时产出的零件有40%为合格品，60%为不合格品，所以刀具变坏之前就会有2%的零
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