机械制造技术基础课后答案.doc

1、1-6 什么是生产类型？如何划分生产类型？各生产类型都有什么工艺特点？ 生产类型是指产品生产的专业化程度。 产品的用途与市场需求量不同，形成了不同的生产类型，分为单件小批生产、中批生产与大批量生产 工艺特点： P5 (1)单件 (小批 )生产 产品产量很少，品种很多，各工作地加工对象经常改变，很少重复。 (2)成批生产 一年中分批轮流地制造几种不同的产品，每种产品均有一定的数量，工作地的加工对象周期地重复。 (3)大量生产 产品产量很大，工作地的加工对象固定不变，长期进行某零件的某道工 序的加工。 1-7 企业组织产品的生产有几种模式？各有什么特点？ （ 1）生产全部零部件并组装机器 （ 2）

2、生产一部分关键的零部件，进行整机装配，其余的零部件由其他企业供应 （ 3）完全不生产零件。只负责设计与销售 特点： （ 1）必须拥有加工所有零件的设备，形成大而小，小而全的工厂，当市场发生变化时， 很难及时调整产品结构，适应性差 （ 2）自己掌握核心技术和工艺，或自己生产高附加值的零部件 （ 3）占地少，固定设备投入少，转产容易等优点，较适宜市场变化快的产品生产 1-8 按照加工过程中质量 m 的变化，制造工艺方法可分为几种类型？说明各类方法的应用范围和工艺特点 可分为材料成型工艺、材料去除工艺和材料累计工艺 材料成型工艺 范围：材料成型工艺常用来制造毛坯，也可以用来制造形状复杂但精度要求不高

3、的零件 特点：加工时材料的形状、尺寸、性能等发生变化，而其质量未发生变化，生产效率较高 材料去除工艺 范围：是机械制造中应用最广泛的加工方式，包括传统的切削加工、磨削加工和特种加工 特点：在材料去除过程中，工件逐渐逼近理想零件的形状与尺寸 材料累计工艺 范围 ：包括传统的连接方法、电铸电镀加工和先进的快速成型技术 特点：利用一定的方式使零件的质量不断增加的工艺方法 2-1 切削过程的三个变形区各有何特点？它们之间有什么关联？ 答：三个变形区的特点：第一变形区为塑性变形区，或称基本变形区，其变形量最大，常用它来说明切削过程的变形情况；第二变形区为摩擦变形区，切屑形成后与前面之间存在压力，所以沿前

4、面流出时必然有很大摩擦，因而使切屑底层又产生一次塑性变形；第三变形区发生在工件已加工表面与后面接触的区域，已加工表面受到切削刃钝圆部分与后刀面的挤压和摩擦产生变形。 关 联：这三个变形区汇集在切削刃附近，应力集中且复杂；它们实质上都是因为挤压和摩擦产生变形，第一变形区主要由挤压沿剪切线产生剪切变形，第二变形区主要由挤压和摩擦产生切屑的变形，第三变形区主要由挤压和摩擦产生加工表面变形。 2-3 分析积屑瘤产生的原因及其对加工的影响，生产中最有效的控制积屑瘤的手段是什么？ 答：积屑瘤产生的原因：在切削速度不高又能形成连续切削的情况下，加工塑性材料时，刀面和切屑表面由于挤压和摩擦使得接触表面成为新鲜

5、表面，少量切屑金属粘结在前刀面上，产生了冷焊，并形成加工硬化和瘤核。瘤核逐渐长大形 成积屑瘤。 对加工的影响：积屑瘤粘结在前刀面上，减少了刀具的磨损；积屑瘤使刀具的实际工作角度增大，有利于减小切削力；积屑瘤伸出刀刃之外，使得切削厚度增加，降低了工件的加工表面精度并使加工表面粗糙度增加。 生产中控制积屑瘤的手段：在粗加工中，可以采用中低速切削加以利用，保护刀具。在精加工中应避免采用中低速从而控制积屑瘤的产生，同时还可以增大刀具前角，降低切削力，或采用好的切削液。 2-5 车削时切削合力为什么常分解为三个互相垂直的分力来分析？试说明这三个分力的作用？ 答：分解成三个互相垂直力的原因：切削合力的 方

6、向在空间中是不固定的，与切削运动中的三个运动方向均不重合，而切削力又是设计和性能分析的一个重要参数。为了便于分析和实际应用，将切削力沿车削时的三个运动方向分解成三个力。三个切削运动分别为：主运动 (切削速度 )、进给运动 (进给量 )、切深运动 (背吃刀量 )。三个运动的方向在车削时是互相垂直的，所以车削时将切削力分解成沿三个运动方向、互相垂直的力。 三个分力的作用： zF ：切削力或切向力。它是计算车刀强度、设计机床主轴系统、确定机床功率所必须的。 xF ：进给力、轴向力。它是设计进给机构，计算车刀进给功率所必须的。 yF ：切深抗力或背向力。它是计算工件挠度、机床零件和车刀强度的依据。工件

7、在切削过程中产生的主动往往与 yF 有关。 2-6 背吃刀量和进给量对切削力的影响有何不同，为什么？ 答：增加背吃刀量 ap，进给量 f 都会使切削力 Fc 增大，但 ap 和 f 对 Fc 的影响是不同的。 进给量 f 增加，会使切削变形降低，单位面积的切削力下降，因 此，进给量增加 1 倍，切削力 Fc 只增加 75%左右。 背吃刀量 ap 增加，不会使切削变形降低，单位面积的切削力不变，因此，背吃刀量增加 1倍，切削力 Fc 增加 1 倍。 2-7 试述主偏角 Kr对 Fp、 Ff 和 Fe 的影响规律 答：主偏角增加，会使切削厚度 HD 增加，切屑变形下降，从而使切削力 Fc 下降。但

8、 Kr 60-75 时，非自由切削成分增加， Fz 会增大。 主偏角增加， Fp 增大、 Ff 减小。 2-8 切削热是如何产生和传出的？仅从切削热产生的多少能否说明切削区温度的高低？ 答：被切削的金属在刀具的作用下，发生弹性和塑性变形而 耗功，这是切削热的一个重要来源。此外，切屑与前面、工件与后面之间的摩擦也要耗功，也产生大量的热量。所以，切削热的来源就是切屑变形功和前后面的摩擦功。切削区域的热量被切屑、工件、刀具和周围介质传出。 不能仅从切削热产生的多少来说明切削区温度的高低。切削温度 受 到多方面的影响：切削用量、刀具几何参数、工件材料、刀具磨损和切削液。如材料的导热性很好，但是强度硬度

9、高，其切削热变多，但是由于导热性好所以切削温度有所降低。因此不能从切削热产生的多少来衡量切削温度。 2-9 切削温度的含义是什么？它在刀具上是如何分布的？它 的分布和三个变形区有何关系？ 切削温度一般是指前刀面与切屑接触区域的平均温度。三个发热区与三个变形区是相对应的 2-10 背吃刀量和进给量对切削力和切削温度的影响是否一样？为什么？如何运用这一规律指导生产实践？ 答：根据切削力的经验公式， pa 的系数大于 f 的系数，因而背吃刀量对切削力的影响大于进给量；根据切削温度的经验公式， f 的系数大于 pa 的系数，因而进给量对切削温度的影响大于背吃刀量。 指导生产实践：生产实践中常用刀具寿命

10、、生产效率、加工质量作为考虑因素。由于切削温度增加，刀具寿命降低，并且背吃刀量对刀具寿命的影响比进给量小，这一点跟刀具寿命经验公式吻合。而刀具寿命降低对产品加工质量也有很大影响，因此在刀具寿命和加工质量这两方面，增大背吃刀量有优势。而在切削力方面，背吃刀量的影响比进给量大，对所需机床的功率有所影响。提高生产率要通过提高切削速度来实现。综合考虑，在实际加工过程中，一般先考虑尽可能大的背吃刀量， 其次选尽可能大的进给量。 2-11 增大前角可以使切削温度降低的原因是什么？是不是前角越大切削温度越低？ 答：前角加大，变形和摩擦减小，因而切削热少。但前角不能过大，否则刀头部分散热体积减小，不利于切削温

11、度的降低。 2-12 常见的切削液有哪几种？主要成分是什么？适用于何种场合？ 常用的切削液有水溶液、乳化液、切削油与极压切削油等 水溶液：在水中加入防锈剂、清洗剂、油性添加剂制成，广泛用于磨削和粗加工 乳化液：在乳化油中加水稀释而成，主要用于车削、钻削、功螺纹；也常添加防锈剂、极压添加剂来提高乳化液 的防锈、润滑功能 切削油：有矿物油、动植物油等，一般用于滚齿、插齿、车螺纹及一般材料的精加工 极压切削油：在切削油中加入硫、氯和磷极压添加剂，常用于难加工材料的精加工 2-13 刀具的正常磨损过程可分为几个阶段？各阶段的特点是什么？刀具使用时应限制在哪一阶段？ （ 1）初期磨损阶段新刃磨的道具后刀

12、面存在粗糙不平之处以及显微裂纹、氧化或脱碳层等，而且切削刃较锋利，后刀面与加工表面接触面积较小，应力较大，所以该阶段磨损较快。 （ 2）正常磨损阶段刀具毛糙表面已经磨平，这个阶段磨损比较缓慢均匀，后刀面磨损量随着 切削时间延长而近似地称正比例增加，这一阶段时间较长。 （ 3）急剧磨损阶段刀具表面粗糙度值增大，切削力与切削温度均学苏升高，磨损速度增加很快，一直刀具损坏而失去切削能力。 2-14 简述刀具磨损的各种原因。高速钢刀具、硬质合金刀具在不同的切削速度条件下，各产生什么原因引起的磨损？ （ 1） 磨料磨损：切削时，工件或切屑中的微小硬质点以及积屑瘤碎片，不断摩擦前后刀面， 划出沟纹 （ 2

13、） 粘结磨损：工件表面、切削底面与前后刀面之间存在着很大的压力和摩擦力，因而它们之间会 发生粘结，由于摩擦副的相对运动，粘结将被破坏而被一方带走 （ 3） 扩散磨损：切削金属材料时，切屑、工件与刀具在接触过程中，双方的化学元素在固态下相互扩散，改变了材料原来的成分与结构，使刀具表层变得脆弱，从而加剧刀具磨损 （ 4） 相变磨损：刀具材料因切削温度升高到相变温度时，使金相组织发生变化，刀具材料表面的的马氏体组织转化为奥氏体或索氏体组织，硬度降低而造成磨损 （ 5） 氧化磨损：当切削温度达到 700-800。 C 时，空气中的氧在切削形成的高温区中与刀具材料中的某些成分发生氧化反应，产生较软的氧化

14、物，从而使刀具表面层硬度下降，较软的氧化物被切屑或工件擦除而形成氧化磨损 2-15 何为刀具磨钝标准？试述制定刀具磨钝标准的原则 磨损限度）就是磨钝标准：以 1/2 背吃刀量处后刀面上测定的磨损带高度 VB 作为磨钝标准 2-16 什么是刀具寿命？刀具寿命和磨钝标准有什么关系？磨钝标准确定后，刀具寿命是否就确定了？为什么？ 答：一把新刀从开始使用直至达到磨钝标准所经历的实际切削时间，成为刀具寿命。 确定了磨顿标准后可以定义刀具寿命。 但不能仅靠磨顿标准来确定刀具寿命。因为刀具寿命受到工件、刀具材料、刀具几何形状和切削参数的影响。 2-19 选择切削用量的原则是什么？从刀具寿命出发时，按什么顺序

15、选择切削用量？从机床动力出发时，按什么顺序选择切削用量？为什么？ 答：综合切削用量三要素对刀具寿命、生产率和加工质量的影响，选择切削用量的顺序应为：首先选尽可能大的背吃刀量，其次选尽可能大的进给量，最后选尽可能大的切削速度。 从刀具寿命出发，切削速度对刀具寿命影响最大，进给量次之，背吃刀量最小。因此应选择较大的背吃刀量和进给量，选择较小的切削速度。 从机床动力出发，应保证有足够的切削力，因此较大的切削速度同时选择较小的背吃刀量和进给量。 4-3 细长轴车削有何特点？细长轴车削应采取哪些工艺措施？ 车削特点： 1、细长轴刚性差，在车削过程中受切削力的作用极易产生弯曲变形和振动 2、在切削热作用下

16、，产生很大的线膨胀，若两端顶尖固定支撑，则会弯曲变形 3、加工中连续切削时间长，刀具磨损大，影响加工精度和磨损质量 工艺措施： 1、改进工件装夹方式，一般采用一夹一顶的方法，同时在工件的端部缠绕一圈直径为 4 的 钢丝，以减少接触面积，避免夹紧时形成弯曲力矩 2、尾座顶尖改为弹性顶尖，避免工件受热弯曲变形 3、采用跟刀架，提高工件刚度 4、为减小背向力，尽量采用大主偏角车刀，一般取 Kr=7593。 5、采用反向进给切削，改变工件受力方向，可减少工件的弯曲变形 4-6 试分析主轴加工工艺过程中如何体现基准重合、基准统一、互为基准的原则？ 主轴在加工过程中，各主要加工表面的加工均采用锥心轴或锥堵

17、等代替内孔轴线，采用两顶尖支承定位。 一般在精加工完两端的锥孔后，两端用锥堵中心孔定位作为定位基准，这样充分体现了基准统一和基准重合的原则；而在精加工两端锥堵时，又是以轴上的精加工的主要加工外圆作为基准的，体现了互为基准的原则 4-10 内孔的一般加工方法有哪些？各有什么特点？ （ 1） 钻孔：钻孔时钻头容易偏斜，钻孔排屑困难，切削热不易散发；钻孔轴向力大，精度低，表面粗糙度数值大 （ 2） 扩孔：刚性好，刀齿较多，切削深度小，易排屑，所以所以切削平稳，导向性好，可矫正钻孔轴线的偏斜 （ 3） 铰孔：铰削余量小，切削速度较低，铰刀齿数多，刚性 好且制造准确，排屑润滑条件好，故铰孔后空的尺寸精度

18、、形状精度得到提高 （ 4） 镗孔：纠正原有孔的位置偏差能力强，能获得较高的位置精度，但刚性差，易产生振动，镗孔质量不易控制，生产率较低 （ 5） 拉孔：加工平稳，尺寸精度高，表面粗糙度值小 （ 6） 磨孔：适用性广，被加工孔的相互位置精度高 （ 7） 深孔加工：刀具细长，刚性差，加工中容易使孔的轴线歪斜；冷却散热条件差；排屑 困难，严重时引起刀具崩刀或折断 4-11 深孔加工有何特点？深孔加工时应采取哪些工艺措施？ 深孔加工：刀具细长，刚性差，加工 中容易使孔的轴线歪斜；冷却散热条件差；排屑 困难，严重时引起刀具崩刀或折断 工艺措施：采取工件旋转的方式以及改进刀具导向结构，减少刀具的引偏；采

19、用压力输送切削液，冷却刀具和排屑；改进刀具结构，强制断屑，有利于切屑顺利排出 4-13 保证套筒类零件的相互位置精度有哪些方法？ （ 1） 在一次装夹中完成所有内外圆表面及端面的加工 （ 2） 分多次装夹，先终加工孔，然后以孔为基准最终加工外圆 （ 3） 分多次装夹，先终加工外圆，然后以外圆为基准终加工孔 4-14 防止薄壁套筒零件变形的工艺措施有哪些？ （ 1） 为减少切削力 和切削热的影响，粗精加工应分阶段进行，使变形可以在精加工阶段中得到纠正 （ 2） 为减少加紧力的影响，还应做到 1、改变夹紧力的方向，即将径向夹紧改为轴向夹紧 2、如需径向夹紧时，应尽量采取措施使径向夹紧力均匀分布。

20、3、在工件上加工出辅助工艺凸边以提高其径向刚度，减少夹紧变形 （ 3）为减少热处理变形的影响，应将热处理工序安排在粗精加工阶段之间进行，使热处理变形在精加工阶段中得以修正 4-18 箱体加工的精基准有几种方案？比较它们的优缺点和适用场合 （ 1） 三面定位：箱体加工常用三个相互垂直的平面做 定位基准，在单件和中小批生产中应用广泛 优点：有利于保证孔系和各平面间的相互位置精度；三面定位准确可靠，夹具结构简单，工件拆卸方便 缺点：三面定位有时会影响定位面上的孔或其他要素的加工 （ 2） 一面两孔定位：箱体加工常用底面及底面上的两个孔作为定位基准，用于成批生产中，组合机床与自动线加工箱体时 优点：基

21、准重合有利于保证孔系与底面的相互位置精度；一面两孔定位，可 作为大部分工序的定位基准，在一次安装下可加工除底面外的其他五个面上的孔或平面，实现基准统一；一面两孔定位稳定可靠，夹紧方便，易于实现自动定位和自动夹紧 缺点：两孔定位的误差对相互位置精度的提高有所影响 4-20 安排箱体加工顺序时，一般遵循哪些主要原则？ （ 1） 先面后孔的加工顺序 （ 2） 粗精加工分阶段进行 （ 3） 合理安排热处理工序 4-21 箱体孔系的加工方法有哪些？适用于什么场合？ 镗模法：广泛用于成批及大批量生产，即使是 单件小批量生产，对于精度要求较高，结构复杂的箱体孔系，也采用镗模法 找正法：孔系精度要求不高 加工

22、中心：中小批量生产，孔系要求精度较高 4-25 比较滚齿与插齿的工艺特点及适用范围 4-26 比较滚齿、插齿和剃齿的加工质量 5-1 试举例说明加工精度、加工误差、公差的概念，他们之间有什么区别？ 加工精度：零件经机械加工后，其几何参数的实际值与理想值得符合程度 加工误差：实际值与理想值的差 公差：实际参数的允许变动量。 区别：加工精度和加工误差都是从不同的角度在描述误差，但是加工误差的大小由零件 的实际测量的偏离量来衡量，而加工精度的高低由公差等级或者公差值来衡量，并由加工误差的大小来控制。一般来说，只有加工误差小于公差时才能保证加工精度。 5-4 车床床身导轨在垂直面内及水平面内的直线度对

23、车削轴类零件的加工误差有什么影响？影响程度各有何不同？ 答： 1）车床导轨在水平面内有直线度误差 y ，则车外圆时工件会产生半径误差 R，即yR ； 2）若车床导轨在垂 直面内有直线度误差 z ，车外圆时，引起的工件半径误差 2zdR= 。 垂直面内的直线度误差对工件的尺寸精度影响不大，可忽视；而在水平面内的直线度误差，对工件尺寸精度的影响甚大，不能忽视。 5-6 在车床上用两顶尖装夹工件车削细长轴时，出现下图的误差是什么原因？应分别采用什么办法来减少或消除？ 答： a) 误差原因： 1）由于细长轴工件的刚性差，在加工过程中因受力变形而使加工出的工件呈两端细中间粗的鼓形。随着切 削力作用点位置

24、变化，在两端，工件刚度最大，变形最小，切去的金属层厚；中间工件刚度最小，变形最大，切去的金属层薄。 2）误差复映 减小误差的措施： 使用中心架或跟刀架，提高工件的刚度，比如改为反向进给，使工件由轴向受压变为轴向受拉。 b) 误差原因： 1） 机床的刚性较差。随着切削力作用点位置变化，在两端，机床变形较大，切去的金属层薄；中间机床变形较小，切去的金属层厚。因此因工件受力变形而使加工出的工件呈两端粗、中间细的鞍形。 2）误差复映 减小误 差的措施： 1）提高机床部件的刚度，减小载荷及其变化 2）减小误差复映系数或减小毛坯形状误差 c) 误差原因： 1）机床导轨与主轴不平行 2）主轴回转误差中的倾角

25、摆动 3）尾座偏移（前后顶尖连线与导轨扭曲） 减小误差的措施： 合理选择切削用量和刀具几何参数，并给以充分冷却和润滑，以减少切削热。提高 导轨副的导向精度。 5-7 试分析在砖塔车床上将车刀垂直安装加工外圆时，影响直径误差的因素中， 导轨在垂直面内和水平面内弯曲，哪个影响大？与卧式车床比价有什么不同？为什么？ 解： D:工件直径； Dy,Dz 工件直径误差； y: 导轨在水平面内的弯曲； z ：导轨在垂直面内的弯曲； 车刀垂直安装时误差的敏感方向在垂直方向。因此导轨在垂直面内的弯曲对工件直径误差的影响较大 车刀垂直安装： z 方向为误差敏感方向 在卧式车床中： y 方向为误差敏感方向 5-19

26、 在卧式铣床上铣削键槽，经测量发现靠工件两端的深度大于中间，且都比调整的深度尺寸小，试分析产生这一现象的原因 答：产生这一现象的原因是由于工件的刚度不足引起的。工件装夹在两固定顶尖之间加工，相似于一根梁自由支承在两个支点上，若垂直铣削分力为 Fcn对于光轴最大的挠曲变形发生在中间位置，此处弹性变形为： Ygj=Fcnl3/48EI 对于圆钢工件的刚度为： Jgj=48EI/l3 受工件刚度的影响在铣刀的整个行程中，铣刀所切下的切削层厚度将不等，在工件的中点（挠曲度最大的地方 ） 最薄，两端的切削层最厚，故键槽深度两端比中间的深度尺寸大，且均小于调整尺寸。 5-25 在车床或磨床上加工相同尺寸及

27、相同精度的内、外圆柱表面时，加工内孔表面的进给次数往往多于外圆表面，试分析其原因 答：因为加工内孔的刀杆较细，且镗（磨）孔时刀杆悬伸长，刚度差；而加工外圆柱的刀杆（砂轮轴）粗，加工时刀杆（轴）悬伸小，刀具刚度大；因此减少切削时的切削厚度，从而减少由切削径向分力的反力造成的刀杆变形，就可减少被加工孔的圆柱度误差和尺寸误差，所以加工内孔表面的进给次数往往多于外圆柱表面。 5-27 某厂加工一批齿条，由于月底赶任务，毛坯锻造后未经热处理，即送车间加工，当齿条铣好后，发现一批齿条产生翘曲现象，试分析产生这种现象的原因 5-28 什么是强迫振动和自激振动？各有什么特点？机械加工中引起两种振动的主要原因是

28、什么？如何消除和控制机械加工中的振动？ 强迫振动 ：一种在工艺系统内部或外部周期性的干扰力作用下引起的振动 特点： 1、强迫振动是在外界周期性干扰力作用下产生的，振动本身并不能引起干扰力的变化，当干扰力停止时，则工艺系统的振动也随之停止 2、不管工艺系统本身的固有频率如何 ，强迫振动的频率总等于外界干扰力的频率或是其整数倍 3、强迫振动的振幅大小与外界干扰力的大小、系统的刚度及阻尼系数有关，系统刚度及阻尼系数越小，振幅就越大 原因： 1、内部振源：机床高速旋转零件不平衡引起的振动 机床的传动机构缺陷引起的振动 继续切削的冲击引起的振动 往复运动部件的惯性力引起的振动 2、外部振源：由其他机床、

29、打桩机、火车等通过地基传来 的振动 减少强迫振动的措施与途径： 1、减小或消除激震力 2、提高工艺系统的刚度及增大阻尼 3、调整振源频率 4、隔振 5、采用减震器和阻尼器 自激振动 ：由系统本身产生和维持的振动 特点： 1、自激振动所需的交变力是由振动过程本身产生和控制的，切削运动一停止，自激振动也停止 2、自激 振动的频率等于或接近于系统固有频率 3、机子振动能否产生以及振幅的大小，取决于每一振动周期内系统所获得的能量与所消耗的能量的比值 原因： 1、再生理论：工件在前一转切削中由于偶然的振动，在工件的加工表面留下了振纹，切削第二转时，因重叠部分的振纹使切削温度发生变化，从而引起切削力的变化

30、，产生再生自激振动 2、振型耦合理论：系统的自激振动与系统的参数 k1、 k2、 、 有关，当 k1k2， 0时，系统最易产生自激振动 控制自激振动的途径： 1、合理选择切削用量 2、合理选择刀具的几何参数 3、合理调整振型的刚度比和方位角 4、提高工艺系统的抗震性 5、采用减震装置 5-31 加工误差按照统计规律可以分为哪几类？各有什么特点？采取什么工艺措施可减少或控制其影响？ 系统性误差 ： 1、常值系统误差：在顺序加工一批工件中，其大小和方向保 持不变的误差 可以通过对工艺装备进行相应的维修、调整，或采取针对性的措施消除 2、变值系统误差：在顺序加工一批工件中，其大小和方向按一定规律变化的误差 可以通过对工艺进行热平衡，按其规律对机床进行补充调整，或自动连续、周期性补偿等措施加以控制