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1、 1 一、 选择题 1. 以下四种铸铁中，（ A 灰口铸铁 ）最适宜用来制造机床床身的零件。 2. 金属材料在载荷作用下抵抗变形和破坏的能力叫 (A 强度 )。 3. 在机械加工中，考虑零件采用何种方法加工时主要考虑其（ C 力学性能 ） 4. 下列钢中（ D W18Cr4V ）属于高速钢材料。 5. 钢经加热淬火后获得的是（ A 马氏体 ）组织。 6. （ B 退火 ）是将钢加热到适当温度，保温一定时间，然后缓慢冷却以获得接近平组织的一种热处理工艺。 7. 热处理工艺一般包括加热、保温和 ( A 冷却 )三个过程。 8. 退火热处理是安排在机械加工之（ A 前 ）的一种预先热处理。 9. 轴

2、类零件的调质处理工序应该在（ B 粗加工后，精加工前 ）。 10. 退火用于 (B 改善或消除 )钢铁在铸造、锻压、制和焊接过程中形成的各种组织缺陷以及残余应力、开裂。 11. 锻压是 对 金属 实施 (A 塑性变形 ) ， 以 改变坯料的尺寸和形状，并改善其内部组织和力学性能 ,获得所需毛坯或零件的成 形 加工方法 。 12. 锻压是利用金属的塑性变形，改变坯料的尺寸和形状，并改善其内部组织和 (C 力学性能 )，获得所需毛坯或零件的成型加工方法 . 13. 在切削过程中，按其作用不同，刀具与工件间的相对运动可分为（ B 主运动和进给运动 ）。 14. 正交平面是通过切削刃选定点并同时 垂直

3、于基面和（ C 切削平面 ）的平面。 15. 刃倾角可以用来控制切屑的 (B 流向 )。 16. 主偏角增大，会使径向分力（ B 减小 ）。 17. 在正交平面内，（ B 前角后角楔角 ）之和等于 90。 18. 外圆车刀如果装得高于工件中心，会造成实际前角（ A 增大 ）。 19. 磨削加工时刀具作（ D 旋转 ）运动。 20. 切削过程中 ,刀具的切削性能取决于刀具的 ( A 几何角度 )和刀具切削部分材料的性能。 21. 粗加工切削用量选择原则：（ A vc f ap ）。 22. 切削加工过程中的切削速度 、 进给量和（ A 背吃刀量 ）完成切削工作必备的三个要素，总称为切削用量三要素

4、。 23. 制造形状 复杂 、 （ B 公差等级较高 ）的刀具应选用高速钢。 24. 铣削速度取 15m/min，刀具直径为 80mm，则主轴转速应该为 （ A 60r/min） 。 25. 精加工切削用量选择原则：（ D vc f ap ）。 26. 车削直径 d=60mm的工件外圆，车床主轴转速 n=600r/min，切削速度为（ D113） m/min 27. 车削加工中，切削余量较大或切削较硬的材料时，为提高刀头强度前角可取（ A 负值 ）。 28. 切削层公称（ B 宽度 ）是指在给定瞬间，作用于主切削刃截型上 2 个极限点间的距离，单位为 mm。 29. 车削加工中，粗加工的目的是

5、尽快地从毛坯上切去大部分 加工余量，使工件（ B 接近 ）最后形状和尺寸 30. 背吃刀量一般指工件上（ C 已加工表面和待加工表面 ）间的垂直距离。 31. 车刀的材料的常温硬度一般要求在（ A.60HRC）以上。 32. 切削过程是指材料被刀具挤压、变形（ A 剪切滑移 ）形成切削的过程。 33. 铣削加工时工件作直线或曲线运动，这是（ B 进给 ）运动。 34. 切削加工中，（ A 只有一个 ）主运动。 35. 只有在定位基准和定位元件精度很高时， (B 过定位 )才允许采用。 36. 一个工序的定义，强调的是（ A 工作地点固定与工作连续 ）。 37. 在制造一个形状较复杂的箱体时，常

6、采用的毛坯是（ A 铸件 ）。 38. 基准是（ A 用来确定生 产对象上几何要素关系的点线面 ）。 39. 关于粗基准选择的下述说法中正确的是 （ B 为保证其重要加工表面的加工余量小而均匀，应以该重要表面作粗基准 ）。 40. 机械加工顺序安排的原则是先基准后其他 、 先粗后精先主后次（ B 先面后孔 ） 41. 尺寸链组成环中，由于该环减小使封闭环增大的环称为 （ C 减环 ） 。 42. 封闭环的基本尺寸（ B 等于 ）所有增环基本尺寸之和减去所有减环基本尺寸之和。 43. 封闭环的最大极限尺寸等于所有增环的最大极限尺寸之和（ B 减去 ）所有减环的最小尺寸之和。 44. 工艺系统的组

7、成部分不包括（ C 量具 ） 45. 轴类零件以 V 形架定位时，其定位 基准面是（ B 工件外圆柱面 ）。 46. 为保证工件在夹具中加工时不会引起振动，夹紧力的作用点应选择在（ B 靠近加工 ）的表面。 47. 公差为 0.01mm的 10mm的轴与公差为 0.01mm的 100mm 的轴相比，加工精度 （ B 后者高 ）。 48. 磨削主轴内孔时，以支承轴颈为定位基准，其目的是使其与（ A 设计基准 ）重合。 2 49. 不在一条直线上的三个支承点，可以限制工件的（ B 三个 ）自由度。 50. 辅助支承的工作特点是：（ C 在定位夹紧后调整 ）。 51. 工件在装夹中，由于设计基准与（

8、 C 定位 ）基准不重合而产生的误差，称为基准不重合误差。 52. 在车削中，以两顶尖装夹工件， 可以限制工件的（ D 五个 ）自由度。 53. 夹紧装置的基本要求中，重要的一条是（ B 安全可靠 ）。 54. 阶梯轴的加工过程中“调头继续车削”属于变换了一个（ C 安装 ）。 55. （ B 生产纲领 ）是指企业在计划期内应当生产的产品数量和进度计划。 56. 单件小批生产的特征是（ B 毛坯粗糙，工人技术水平要求高 ）。 57. 大批、大量生产的装配工艺方法大多是 （ A 按互换法装配 ） 。 58. 加工精度是指零件加工后的（ D 实际几何参数 ）与理想几何参数的符合程度。 59. 车床

9、导轨对加工精度影响最大的是（ A 水平面内的直线度 ） 60. 车削细长杆时，受工件热变形影响，容易出现（ A 两端粗、中间细 ）的 形状误差 二、 判断题 1. 钢是碳含量小于 2.11的铁碳合金。 . ( ) 2. 焊接主要应用于型腔复杂尤其是内腔复杂的制件。 . ( ) 3. 正火的目的是降低钢的硬度，以便切削加工。 . ( ) 4. 铸造主要用于形状复杂或大型构件的连接成形，异种材料间的连接，零件的修补等。 ( ) 5. 压力焊是在焊接过程中对工件加压完成焊接的方法。 . ( ) 6. 常用刀具材料的种类有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金钢。 . ( ) 7. 锻压是利用金属的

10、弹性变形，改变坯料的尺寸和形状，并改善其内部组织和力学性能 。. （ ） 8. 切削过程主要 是指被切削材料受挤压 、 变形和剥离的过程。 . ( ) 9. 常用刀具材料的种类有碳素工具钢 、 合金工具钢 、 高速钢 、 硬质合金钢。 . ( ) 10. 工件上经刀具切削后形成的表面是过渡表面。 . ( ) 11. 前角是在基面内测量的。 . ( ) 12. 刀具主偏角减小会增加径向切削分力。 . ( ) 13. 通过切削刃上选定点，并垂直于该点切削速度方向的刀具静止角度参考平面为基面。 . ( ) 14. 车床的主运动是刀具的直线运动 . ( ) 15. 通过切削刃上选定点，并垂直于该点切削

11、速度方向的刀具静止角度参考平面为基面。 . . ( ) 16. 零件的某个方向可 能会有两个或两个以上的基准。一般只有一个是主要基准，其它为次要基准，或称辅助基准。 . ( ) 17. 滚齿加工时，滚齿机的切削主运动为分齿运动。 . ( ) 18. 在粗加工的条件下，一般都会采用效率优先原则。 . ( ) 19. 定位的任务，就是要限制工件的自由度。 . ( ) 20. 定位误差属于随机性误差。 . ( ) 21. 工件在夹紧后不能动了，就表示工件定位正确。 . ( ) 22. 为减少工件变形，薄壁工件应尽可能不用径向夹紧的方法，而采用轴向夹紧的方法。. ( ) 23. 尺寸公差与尺寸偏差一样

12、可以为正值负值或零。 . ( ) 24. 在机器装配或零件加工过程中，由互相连接的尺寸形成的封闭尺寸组称为尺寸链 . ( ) 25. 闭环的公差等于所有组成环公差之差。 . ( ) 26. 工艺规程是规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。 . ( ) 27. 在机械加工中，一个工件在同一时刻只能占据一个工位。 . ( ) 28. 工件定位时，若夹具上的定位点不足六个，则肯定不会出现过定位。 . ( ) 29. 按粗精加工划分工序适用于加工后变形较大，需粗精加工分开的零件。 . ( ) 30. 半精加工阶段是继续减小加工余量为精加工做准备主要面加工的阶段。 . ( ) 31. 如果

13、毛 坯余量较大且不均匀或精度要求较高，可不分加工阶段，一道工序加工成型即可。. ( ) 32. 切削用量包括切削速度 、 加工余量和进给量三要素。 . ( ) 33. 加工台阶轴时 ，主偏角应等于或大于 90。 . ( ) 34. 刀具材料的硬度应越高越好，不需考虑工艺性。 . ( ) 35. 一般情况下，零件批量的大小对夹具设计方案有较大的影响。批量大时，应考虑采用方便 、快捷的夹具方案。 . ( ) 36. 夹紧力的作用点应与支承件相对，否则工件容易变形和不稳固。 . ( ) 37. 机械加工工艺过程由工序、工步、工位、走刀和安装五个部分组成。 . ( ) 38. 任何加工方法所得到的实际

14、参数都不会绝对准确，从零件的功能来看，只要加工误差在零3 件图要求的误差范围之内，就认为保证了加工精度。 . ( ) 39. 车床主轴的纯轴向窜动不会对端面车削产生影响。 . ( ) 40. 随机性误差很难彻底消除，而系统性则比较容易减小或消除。 . ( ) 三、 简答题 1.按性质，加工误差分为几类？并为每一类误差举一例。 分两类 ： 1、 系统性误差 常值系统性误差：如机床制造误差，两次调整误差 变值系统性误差：如热变形、刀具磨损（热平衡前） 2、 随机性误差：如误差复映、残余应力引起的变形 2、 粗车和精车的加 工要求是什么？相对应的切削用量的如何选择？ 答。 粗车加工工艺中的 粗 加工

15、工序 ， 主要是将工件表面的剩余材料切削掉 ,对表面要求不高 ,以及几何尺寸也要求不高 . 因而粗加工时，主要从提高生产率的角度出发，一般选取较大的背吃刀量和进给量，选取较小的切削速度。 “精车 “是加工工艺中的精加工工序 ,需要保证产品的 质量，其 尺寸公差 ,形 位公差 ,表面粗糙度 都要达到 相应要求 。精加工时，主要考虑加工质量，常采用较小的背吃刀量和进给量、 较 高的切削速度。 3、 什么叫装配尺寸链？它与一般尺寸链有什么不同？ 答：在装配过程中，由相关零件的尺寸 或位置关系所组成的一个封闭的尺寸系统。 它与一般尺寸链的不同点是： 1）装配尺寸链的封闭环一定是机器产品或部件的某项装配

16、精度，因此，装配尺寸链的封闭环是十分明显的； 2）装配精度只有机械产品装配后才能测量； 3）装配尺寸链中的各组成环不是仅在一个零件上的尺寸，而是在几个零件或部件之间与装配精度有关的尺寸。 4. 简述机械加工工艺路线拟定原则中，工序集中和工艺分散各自的特点。 答 . 工序集中：就是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，每道工序加工内容多，工艺路线短。其主要特点是： 可以采用高效机床和工艺 装备，生产率高； 减少了设备数量以及操作工人人数和占地面积，节省人力、物力； 减少了工件安装次数，利于保证表面间的位置精度； 采用的工装设备结构复杂，调整维修较困难，生产准备工作量大。 工序分散 : 工序分散就

17、是将零件的加工分散到很多道工序内完成，每道工序加工的内容少，工艺路线很长。其主要特点是： 设备和工艺装备比较简单，便于调整，容易适应产品的变换； 对工人的技术要求较低； 可以采用最合理的切削用量，减少机动时间； 所需设备和工艺装备的数目多，操作工人多，占地面积大。 可以略：在拟定工艺路线时，工序集中或分散的程度，主要取决于生产规模、零件的结构特点和技术要求，有时，还要考虑各工序生产节拍的一致性。一般情况下，单件小批生产时，只能工序集中，在一台普通机床上加工出尽量多的表面；大批大量生产时，既可以采用多刀、多轴等高效、自动机床，将工序集中，也可以将工序分散后组织流水生产。批量生产应尽可能采用效率较

18、高的半自动机床，使工序适当集中，从而有效地提高生产率。 对于重型零件，为了减少工件装卸和运输的劳动量，工序应适当集中；对于刚性差且精度高的精密工件，则工序应适当分散。 5、简 述滚齿原理，滚齿应具备哪些运动？ 答 .滚齿原理 ： 滚齿加工是 用 展成法原理来加工齿轮。用滚刀来加工 齿 轮相当于一对交错螺旋轮啮合。这对啮合齿轮传动副中，一个齿轮齿数很少，一个或几个，螺旋角很大就演变成了一个蜗杆，再将蜗杆开槽并铲背，就成为齿轮滚刀。 ） 具有以下几个运动： （ 1）切削主运动 即滚刀的旋转运动。 （ 2）分齿运动 即强制齿轮坯与滚刀之间保持齿轮与吃条啮合关系的运动。 （ 3）垂直进给运动。 滚刀沿

19、共建轴线的垂直移动，保证切出整个齿宽。 6、划分工序和工步的主要依据是什么？ 答 .工序是产品制造过程中的基本环节 ,也是构成生产的基本单位 .即一个或一组工人，在一个工作地点对同一个或同时对几个工件进行加工所连续完成的那部分工艺过程，称之为工序 . 工序又可分成若干工步。加工表面不变、切削刀具不变、切削用量中的进给量和切削速度基本保持不变的情况下所连续完成的那部分工序内容，称为工步 。 4 7. 晶粒的大小对材料的性能有何影响？如何获得细晶粒组织？ 答、 在一般情况下，晶粒越小，则金属的强度、塑性和韧性越好。使晶粒细化，来提高金属 力学性能 的方法称为 细晶强化。 通常细化晶粒的方法有：增大

20、金属 过冷度 、变质处理、振动、电磁搅拌等 。 8. 什么是积屑瘤？积屑瘤如何控制？ 答、 在一定范围的切削速度下切削塑性金属时 ,常发现在刀具钱刀面靠近切削刃的部位粘附着一小块很硬的金属 ,这就是积屑瘤。 积屑瘤 控制主要在三个方面 （ 1）材料的性质 材料的塑性越好，产生积屑瘤的可能性越大。因此对于中、低碳钢以及一些有色金属在精加工前应对于它们进行相应的热处理，如正火或调质等，以提高材料的硬度、降低材料的塑性。 （ 2）切削速度 当加工中出现不想要的积屑瘤时，可提高或降低切削速度，亦可以消除积屑瘤。但要与刀具的材料、角度以及工件的形状相适应。 （ 3）冷却润滑 冷却液的加入一般可消除积屑瘤

21、的出现，而在冷却液中加入润滑成分则效果更好 。 四、 综合题 1. 下图所示为车削外圆的加工示意图，已知工件转速 n=320r/min， Vf=64mm/min 请完成下列问题： 1） 加工时的切削速度和进给量为多少？ 2） 在图上标注出加工过程中形成的三个表面。 3） 在图上标注出外圆车刀的前角 0后角 0主偏角 Kr副偏角 Kr 和刃倾角 s 五个角度。 1000C dnV = 100 320 321000 =100.48m/min 64 0 .2 /320Vff m m rn 2. 请在下列端面车刀示意图（图 5）中分别标出三个辅助平面 Pr Po Ps 和五个角度 0 0 r r s

22、。 5 图 5 3. 在下面的传动图中，试作出 （ 1）传动链； （ 2）确定 IV 轴的转速级数； （ 3）计算 IV 轴 的最大移动速度。 29.解 1) 传动链结构式： IV轴的转速级数： 级824 IV轴的最高转速： 分钟/转1592425035652601301440m a x4 n IV 轴的最低转速： 分钟转 /3968247030653560402601301 4 4 0m i n4 n 4. 分析 下 图所示的传动系统， 完成下列问题： 1） 写出传动路线表达 式； 电机 -I轴 - II轴 III轴 IV轴 260130703065350640M21 开：开M7030M21

23、 开：闭M3565M21 闭：闭M682442500640M21 闭：开M6 2） 求主轴的转速级数； 3） 计算主轴的最高最低转速。 （数值保留整数） 图传动系统图 1) 传动链结构式： （ 5 分） 2)主轴的转速级数为 12级 (3 分 ) 3)m a x m a x 3 3 3 4 1 7 61440 2 2 3 2 2 0 0n n i =2019r/min(3 分 ) m i n m i n 1 9 2 2 1 7 6 2 7 1 71440 3 4 4 5 2 0 0 6 3 5 8n n i 43r/min(3 分 ) 五、工艺编制 7 名称 法兰盘 图号 C2-006 下料性

24、质 铸造 生产类型 小批 材料 HT200 工序号 工序名称 工序内容及要求 设备、工装 1 铸造 铸造成型 2 热处理 时效处理 HBS 170240 （去内应力）。新的用退火 3 清理 清除型砂、浇冒口 4 钳 找正右端面划 42 的圆， 注意余量平均分配 V 形块、高度尺、 圆规 5 车 1、夹 55 外形，找正 42 的圆 2、左端面车平，车 70 外圆至尺寸 3、车 130 的外圆及左轴肩至尺寸 4、车内孔 42H7 至尺寸，倒角 1X45 5、调头，夹 130 外圆，校正 42H7 中心 0.02 毫米 6、车右端 面、轴肩至尺寸 45、 15，车 55 外圆至尺寸，倒角 4X45

25、 ,1X45 7、 车沟槽至尺寸 C6140 四爪 6 钳 1、以 55 孔为基准划 100 尺寸， 4- 7、 2- 7 孔的中心线 2、以右端面与 55 中心孔为基准，划 M8 的中心线 V 形块、高度尺、划针、圆规 7 钻 1、三爪， 70 端面与 130 中心为基准装夹，分别钻 4- 7、 2- 7 孔 2、钻 4- 12 深 6 的平底孔 3、以 55 为基准钻 M8 的底孔 Z512 平口钳 最好三爪 8 钳 攻螺纹孔 M8 台虎钳 9. 铣 铣 100mm 尺寸 铣床 10 检 按图检验。 11 入库 去清上油入库 名称 输出轴 图号 C2-008 下料性质 棒料 生产类型 小批

26、 材料 45 8 工序号 工序名称 工序内容及要求 设备、工装 1 断料 断 80X305 的圆棒料 锯床 2 锻 锻打 空气锤 3 车 1、夹一端车平端面，钻中心孔 B2.5/8 2、粗车 65 255，车 60、 58、 55 的外圆，直径留余量 2mm，长度余量 1mm 3、调头，车另一端面，长度留余量 1mm，钻中心孔B2.5/8 4、粗车 75、 60 外圆，直 径留余量 2mm，长度余量 1mm C6140 三爪 钻夹头 一夹一顶 4 热处理 调质处理 210 250HB 5 车 1、修磨两中心孔，车总长 300 2、采用两顶尖，半精加工、精加工车削 65、 60、 58、 55

27、的外圆至尺寸，保证长度 255、 185、 123、78 ，分别切槽 3 0.5， 倒角 1 45，锐边修圆 R0.1 3、 调头， 车 75、 60 外圆至尺寸，保证长度，车锥度 20， 倒角 1 45，锐边修圆 R0.1 C6140 鸡心夹头 两顶尖 6 磨 1、研磨两中心孔；以两中心孔为基准，分 别磨 55h6、 60k6、 65h6 的外圆至尺寸，表面粗糙度达到 Ra0.4 2、 调头， 磨 58、 65、 75 的右端面，表面粗糙度达到 Ra0.8 外圆磨床 鸡心夹头 三爪 7 铣 铣两键槽至尺寸 V 形块、铣床 8 钳 清理去毛 9 检 按图检查 10 入库 上油入库 名称 轴承座

28、 图号 C2-007 下料性质 铸造 生产类型 小批 材料 HT200 9 工序号 工序名称 工序内容及要求 设备、工装 1 铸造 材料 HT200，铸造成型。 2 清砂 清除浇冒口、喷砂清理。 3 热处理 时效处理 HBS 170240 （去内应力）。 4 钳 修磨外形、划底线，注意切削余量平均分配。划孔中心线， 28 中心，底面，凸台上表面 22、 15 划线平板、千斤顶、 划线盘等划线工具 5 刨 1、以 22 上表面为粗基准， 刨准底平面。至尺寸 10mm 2、以底平面为基准刨 22、 15 上表面 BH6070 牛刨硬质合金刨平面刀、游标卡尺 6 车 1、采用工装校正中心、车端面、

29、28 并 倒角。 2、翻身车端面 35 至尺寸、倒角 1.5X45。 CA610 车床， 专用角铁支架，硬质合金内孔，平面车刀，游标卡尺、 28 塞规 7 钳 划 2 11 及 M10X1 螺孔线，冲好样冲眼。 划线平板、直角板、 划线盘等划线工具 8 钻 1、钻孔 2 11、钻 8.5M10 螺纹底孔； 2、攻螺纹 M10X1; 3、锪 22 平面 Z512 钻床 11、 8.9钻头 M10 螺攻，锪刀等 9 钳 清理去毛 10 检验 按图要求检验 11 入库 上油、包装入库 名称 偏心轴 图号 C2-010 下料性 质 断料 生 产类 型 小批 材料 45 10 工序号 工 序 名称 工序

30、内容及要求 设备、工装 1 断料 断 25*123 的圆棒料 锯床 2 锻 锻打 空气锤 3 车 1、夹右端车左端面，并钻中心孔 A2、 4.25 2、车 16 23、 20 53，直径余量 2mm，长度余量1mm 3、调头夹另一端，车端面钻中心孔车 20 42， 12 14，直径余量 2mm，长度余量 1mm C6140 三爪、四爪 钻夹头 4 热处 理 调质处理 235HB 5 车 、夹右端 20，车端面，车外圆 16 至尺寸，车 20至尺寸，车退刀槽 2 0.5、 4.5 2、调头夹 20， 车端面，车 12 外圆至尺寸 3、用四爪装夹，夹 20，用百分表找 12 外圆，偏心为 2 mm

31、，车 16 偏心至尺寸，倒角 1 45 C6140 三爪、四爪 6 钳 1、装配时配作 5 圆锥销孔 2、清理去毛 7 检 按图检验 8 入库 上油入库 9 名称 可换套 图号 C2-009 下料性质 断料 生产类型 小批 材料 T8A 工序号 工序 名称 工序内容及要求 设备、工装 1 断料 断 50*145 的圆棒料 锯床 2 车 1、夹右端，车端面，车 43.80 外圆，直径余量 2mm，长度余量 1mm 2、 车 R6.5 的圆弧槽 3、 调头夹左端，车端面 ,钻中心孔，钻头 26.5 至尺寸；镗内孔莫氏锥度 4 号；车 44 外圆，直径余量 2 mm，长度余量 1mm C6140、 三爪 3 热处 理 调质处理 4 车 、夹右端车端面，车 43.8 外圆至尺寸； 车 R6.5的圆弧槽至尺寸 C6140、 三爪