自动化车床管理模型 摘要本题是对自动化车床管理问题进行了讨论，将检查间隔和刀具更换策略的确定归结为单个零件期望损失最小的一个优化问题，并提供了有效算法。对问题一，得到检查间隔18，定期换刀间隔342，相应的单个零件期望损失费用为4.7944元。对于问题二，在问题一模型的基础上深入考虑工序正常时产出的零件不全是合格品，有2%为不合格品和工序故障时产出的零件有40%为合格品，60%为不合格品对单个零件期望的影响，最后用MATLAB7.1编程得到检查间隔为93，定期换刀时间为279，相应单个零件损失费9.6846元。对于问题三，可以降低问题二中工序正常而误认有故障的概率。关键字：期望、优化问题、检查间隔、刀具更换策略问题重述零件加工中刀具损坏故障占95%, 其它故障仅占5%。工序出现故障完全随机, 假定在生产任一零件时出现故障的机会均相同。工作人员通过检查零件来确定工序是否出现故障。现积累有100次刀具故障记录，故障出现时该刀具完成的零件数如附表。现计划在刀具加工一定件数后定期
