塑性成形工艺及模具设计期末考试复习资料材型专业.doc

1、一 .填空题 伸长类变形 :当作用于毛坯变形区的拉应力的绝对值最大时 ,在这个方向上的变形是伸长变形 ,这种冲压变形为伸长类变形。 (胀形、圆孔翻边、扩口、拉形等 ) 压缩类变形 :当作用于毛坯变形区内的压应力的绝对值最大时 ,在这个方向上的变形是压缩变形 ,这种冲压变形为压缩类变形。 (筒形件拉深、缩口等。 ) 拉深系数及拉深比 :拉深系数 (反映切向变形程度的大小 )是拉深后零件的直径与拉深前毛坯的直径之比。它反映了毛坯外边缘在拉伸后切向压缩变形的大小。 拉深系数的倒数称为拉深比 ,也可作为拉深变形程度的参数 。 冲裁变形过程 :弹性变形阶 段 ;塑性变形阶段 ;断裂分离阶段 。 锻造温度

2、范围 :从始锻温度到终锻温度之间的温度区间。 加热规范 :指 金属毛坯 从装炉开始到 出炉结束的整个过程中，炉温和料温随时间 变化的规定。 厚向异性指数 :是评定板料压缩类成形性能的一个重要参数 ， r 值是板料试件单向拉伸试验中宽度应变 b 与厚度应变 t 之比 ,即 r= b/ t 平面方向性系数的定义、意义 :板料由于冶炼、轧制的原因 ,在板平面不同方向上的板料性能有差别 ,板料的这种特性被称为板平面方向性。在圆筒形零件拉深中 ,由于板料的板平面方向性导致拉深件口部形成凸起的耳朵现象 ,因而 ,板平 面方向性也称为凸耳参数。 r 越小 ,板料的各向性能越均匀 ; r 越大 ,则板料的各向

3、异性越严重。所以 ,在冲压生产中应尽量用低 r 值的板料 ,以保证冲压成形的顺利实施 ,提高冲压产品质量 。 计算毛坯的定义及做法 :计算毛坯是指根据平面应变假设进行计算并修正所得的具有圆形截面的中间坯料。 做法 :一般根据冷锻件图作计算毛坯图 ,首先从锻件图上选取若干具有代表性的截面 ,计算出轴向各横截面积 ,然后在坐标纸上绘制计算毛坯截面图。详细见 P33 排样、搭边的定义 :冲裁件在条料 ,带料或板料上的布置方法叫排样 ;排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料 侧边之间留下的工艺废料叫搭边 。 搭边的作用： 补偿了定位误差和剪板误差，确保冲出合格件；增加条料刚度，方便调料送进，提高劳动效率；避

4、免冲裁时调料边缘的毛刺被拉入模具，从而提高模具的寿命。 锻模中心 :锻模燕尾中心线与键槽中心线的交点 ,它位于锤杆的轴心线上 。 模膛中心 :锻造时模膛承受锻件反作用力的合力作用点 。 模块中心 :对角线的交点 压力中心 :冲压力合力的作用点 ,应该通过压力机滑块的中心线 。 飞边槽的作用 :1、造成足够大的横向金属流动阻力 ,促使模膛充满。 2、容纳坯料上的多余金属 ,起补偿与调节作用。 3、对锤类设备有缓 冲作用 。 锻造工步根据作用的分类及具体内容 (第一类制坯工步 ,第二类制坯工步的内容 ):1.制坯工步与制坯模膛、其主要作用是重新分配坯料体积或改变坯料轴线形状 ,使坯料沿轴线的截面面

5、积与锻件大致相适应。它包括镦粗、压扁、拔长 、 卡 压、成形、弯曲等工步或模膛。 2 模锻工步与模锻模膛、其主要作用是使坯料按照所用模膛的形状形成锻件或基本形成锻件 ,这种工步称为模锻工步 ,所用模膛称为模锻模膛 ,有终锻、预锻两种。 3 切断工步与切断模膛、其作用是将锻件从棒料上切开分 。 模锻斜度的定义及具体内容 :为了便于从模膛中取出锻件 ,模锻上平行于 锤击方向的表面必须具有斜度 ,称为模锻斜度 ;模锻斜度与模膛深度与宽度有关。模锻斜度分为外壁斜度和内壁斜度 ,外壁斜度用 a 表示 ,内壁斜度用表示 ,一般外 壁 斜度比内壁斜度大 25 度。 冲孔连皮的定义及形式 :由于锤上模锻不能靠

6、上下模的突起部分把金属完全排挤掉 ,因此不能锻出通孔。终锻后留有的金属薄层 ,称为冲孔连皮。冲孔连皮通常有 五 种形式 ,分别是平底连皮、斜底连皮、带仓连皮 、 拱底、压凹。作用：造成必要的横向阻力，迫使金属填充模膛；补偿下料误差；具有缓冲作用。 钳口的组成及作用 :钳口是由夹钳口和钳口颈组成 ;作用 :1锻件起模 2在锻模制造时 ,钳口浇注模膛检验件的浇口 。 二、 简答题 简述冲裁件的断面特征及形成原因 冲裁件断面形成明显的区域性特征 ,即塌角、光亮带、剪裂带和毛刺 ,塌角是当凸模压入材料时 ,刃口附近的材料被牵拉变形的结果 ,在大间隙和软材料冲裁时 ,塌角尤为明显 ,光亮带是塑性变形阶段

7、刃口切入板料后 ,材料被模具侧面挤压形成的 ,光亮带光滑、垂直、断面质量好。剪裂带是在断裂分离阶段造成的撕裂面剪裂带表面粗糙 ,不与板平面垂直 ,往往是后续变形时的裂纹源 ,毛刺是在出现微纹时形成的 ,冲头继续下行 ,使已形成的毛刺拉长 ,并残留在冲裁件上。 拉深变形 的特点 1、 变形区为毛坯的凸缘部分 ,与凸模端面接触的部分基本上不变形 。 2、 毛坯变形区在切向压应力和径向拉应力的作用下 ,产生切向压缩和径向拉伸的“一拉一压”的变形。 3、 极限变形参数主要受到毛坯传力区的承载能力的限制 。 4、 拉深件的口部有增厚、底部圆角处有减薄的现象称为“危险断面” (底部的厚度基本保持不变 )

8、5、 拉 深工件的硬度也有所不同 ,愈靠近口部 ,硬度愈高 (这是因为口部的塑性变形量最大 ,加工硬化现象最严重 ） 6、 有起皱、拉裂两个主要缺陷。 简述弯曲变形的特点 1、 外层受拉应力发生拉应变 ,内层受压应力发生压应 变。 2、 外层拉裂与内层起皱是 限制弯曲的主要因素 3、 弯曲精度的主要影响因素为弹性恢复 4、 窄板弯曲是平面应力 ,立体应变状态 ;宽板弯曲是立体应力 ,平面应变状态 。 影响板料弯曲回弹的主要因素是什么 1.材料的力学性能 s/E越大 ,回弹越大。 2.相对弯曲半径 r/t越大 ,回弹越 。 3.弯曲中心角 , 越大 ,变形区的长度越长 ,回弹积累值也越大 ,故回

9、弹角 越大。 4.弯曲方式及弯曲模 。 5.工件的形状 ,一般而言 ,弯曲件越复杂次弯曲成形角的数量越多 ,回弹量就越小。 简述螺旋压力机模锻工艺特点 1.工艺用途广 ,因为螺旋压力机具有锤和压力机的双重工作特性 ,因而能满足各种主要锻 压工序的力能要求。能在螺旋压力机上实现的锻压工序有 :普通模锻精密模锻、镦粗、挤压、精整、压印、弯曲、切边、冲孔和校正等。 2.锻件精度高。因螺旋压力机的行程不固定 ,锻件精度不受自身弹性变形的影响 ;同时 ,螺旋压力机上一般装有下顶出器 ,又可采用特殊结构的组合模 ,可减小或消除锻件上的模锻斜度和余块 ,尤其配上少无氧化加热设备 ,可得到净化毛坯甚至成品零件

10、 其缺点是 :1.螺旋压力机的螺杆和滑块间是非刚性联接 ,滑块承受偏心载荷的能力差 ,不适宜于多模膛模锻。 2.螺旋压力机每分钟行程次数少、打击速度低 ,所以生产率不高 ,且不宜用拔长类制坯工序。 三段式加热规范 ,试用文字说明加热规范的内容 V金属允许的加热速度 ;Vm最大可能的加热速度 。 第一段保温的目的 :1、减小温差 ,使内外温度相差不大 ,近似相等 2、缩短下阶段的保温时间使 。 第二阶保温的目的 :1、消除前段温差 ,是内外温度近似相等 2、缩短下一阶段的保温时间 。 第三段保温的目的 :消除前段温差 ,借助扩散作用使 成分 组织均匀 。 试述减少闭式模锻模膛工作压力的设想 ,分

11、流腔的设计原则及分流腔的基本形 式 减小模腔工作压力的设想 :通常 ,模锻时的工作压力主要包括材料的理想变形抗 力和变形抗力和阻力 。理想变形抗力可用下式表示 ; )R-1R(lnpmi y,式中 ,ym为 锻件材料的名义流动应力；R 为相对面积缩减率。 工作压力随相对面积缩减率 R 的增加而增加 ， 当 R=1 时 ,增至无限大。相对面积缩减率 R 也称为变形强度 ,它是工件与模膛接触面积与其总的表面积之比 ， 挤压相对面积缩减率 :R=(AO-A1)/AO,A0 为试样截面积 ,A1 为产品截面积。模锻相对面积缩减率 :R=(A-F)/A,F 为自由表面积 ,(A-F)为产品与模具接触面积

12、 ,A 为产品总的表面积。挤压时R 值为 常数。开式模锻时 ,由于工件自由表面的减小而使 R 值增大。因此 ,如果能控制 R 值的增加就可减小工作压力 。 分流降压腔的设置原则 :分流降压腔的位置应选择在模膛最后充满的部位 ,确保模膛完全充满后多余金属才分流多余金属分流时在模膛内所产生的压力应比模膛刚充满时所产生的压力略有增加 ,以免増加总的模锻力和加快模膛的磨损。 分流腔的结构形式 :1、孔式分流腔 2、在毛坯上预留分流孔或形成减压轴 3、端部轴向分流孔热模锻压力机模锻工艺和模具设计有哪些特点 1、 行程速度慢 ,一次行程打击中金属变形量大 ,且坯料中部变形大 ,金属沿水平方向流动剧烈。向高

13、度方向流动较缓慢 ,充填模膛较困难 ,通常需要采用预锻 。 2、 热模锻压力机行程固定 ,不便于进行拔长、滚压等制坯工步。对于截面积变化较大的锻件 ,需配备其他设备进行制坯 。 3、 具有顶出装置 ,某些长轴类锻件可以竖立起来进行模锻或挤压 ,可以采用较小的模锻斜度进行模锻 ,可以提高锻件精度。 4、 行程固定且变形力由机 架 本身承受 ,为了防止设备闷车 ,上模与下模不能压靠 ,期间必须留有间隙 。 5、 载荷是静压力 ,不便于制坯 ,坯料表面的氧化皮不易去除 ,因此 ,需配备氧化皮清除装置 。 6、 模具内金属变形剧烈 ,因此 ,模具寿命一般较低 ,所以需要采用较好的模 具钢和模具润滑剂

14、,为了提高终锻模膛的使用寿命 ,锻压机上模锻采用预锻是有必 。 7、 由于是静压力 ,模具可以采用镶块组合结构 ,它可以由上、下模板、各种垫板 ,上、下模块、导向装置、顶料装置等部件组成。它比整体结构的锤锻模要复杂和强大 ,初次投资费用较大。因此 ,锻压机的模具设计不仅仅是设计模膛和镶需要较为全面的考虑 ,设计结构合理的模架 ,做到适应性强 ,经济合理，可靠 耐用 。 锤上模锻 工艺特点是什么 （ 1） 在模膛中是在一定速度下 ,经过多次连续锤击而逐步成形的。 (2)锤 头的行程、 打击速度均可调节 ,能实现轻重缓急不同的打击 ,因而可进 行制坯工 作（ 3） 由于惯性作用 ,金属在上模模膛中

15、具有更好的充填效果。 (4)锤上模锻 适应性 广 ,可生产多种类型的锻件 ,可以单膛模锻 ,也可以多膛模锻 。 锻前加热 的目的 1 提高金属的 塑性 2 降低变形抗力 ,使 金属易于流动成型并获得良好的锻后组织 。 制坯公工步： 1 圆饼锻件制坯工步的选择 :圆饼类锻件一般采用镦粗制坯 ,形状较为复杂的 ， 易用成 形 镦粗制坯 ,其目的是避免终锻时产生折叠 ,兼有除去氧化皮 ,从而提高 锻件表面 质量和提高锻模寿命的作用。 2 长 轴类锻件制坯工步的选择 :长轴类锻件有直长轴线、弯曲轴线、带枝芽的 和叉形 件等四种。由于 形状的需要 ,长轴类锻件的模锻工序由拔长、滚挤、弯曲、 卡压、 成形

16、等制坯工步和预锻工步所组成 另外两个简答题 1 给一个制坯工步的图形，填出各制坯的工步名称（如连杆）。一共 8 步。（毛坯、镦粗、拔长、滚挤、卡压、成型、弯曲、预断、终锻） 2 给一个凹模图，画出排样图和冲裁后的零件图。 三 .问答题 简述冷锻 件 图和热锻件图的含义及其用途 ,锻件图有那些设计内容 ,锤锻模 设计步骤是 什么 冷锻 件图 :以零件图为基础 ,加上机械加工余量和锻造公差后绘制而成的。用途用于最终锻件检验是机械加工部门制订加工工艺、设计加工夹具的依据 ,简称为锻 件图。 热锻件图 :把冷锻件图上所有的尺寸加 11.5%,为热锻件图。用途 :用于锻模的设计和制造 。 设计内容 :(

17、1)选择分模面的位置和形状 (2 确定机械加工余量、余块和锻件公差 3)确定模锻斜度 :(4)确定圆角半径 ;(5)确定冲孔连皮的形式和尺寸 ;(6)制定锻件技术条 件 :(7)绘制锻件图。 锤模锻设 计步骤 :1.根据零件图制定锻件图 2.计算锻件的主要参数 ,锻件在水 平的投影 面积、锻件的周边长度 ,体积和重量。 3.决定设备吨位 ,为了能分析比 较，需用两个以上不同的公式进行计算 4.做热锻件图 ,确定终锻模膛 5.决定 飞边槽的形式 和尺寸 6.画计算毛坯图 7.选择制坯工步 8.决定坯料尺寸 ,计算下料长度 9.设计预锻模膛 10.设计制坯模膛 11.模具结构设计 ,考虑是否采用锁

18、扣模膛布置和模块尺寸 ,模具的安装和调整 ,模具的起重运输 ,模具材料 ,加工及热处理 12.绘制锻模图 ,切边模图等。 什么 是冲裁间隙 ,为什么说冲裁间隙是重要的 凸模与 凹模工作部分的尺寸之差称为间隙。冲裁模间隙都是指的双面间隙。间隙 之所以 重要 ,体现在以下几个方面 1） 裁间隙对冲裁件质量的影响 （ 1） 间隙对断面质量的影响 ,模具间隙合理时 ,凸模与凹模处的裂纹 (上下裂 纹 )在冲压过程中相遇并重合 ,此时 断面塌角较小 ,光面所占比例较宽 ,毛刺较 ,容易去除。断面质量较好 ; 如果间隙过大 ,凸模刃口处的裂纹较合理间隙时向内错开一段距离 ,上下裂纹未重合部分的材料将受很大

19、的拉伸作用而产生撕裂 ,使塌角增大 ,毛面增宽 ,光面减少 ,毛刺肥而长 ,难以去除 ,断面质量较差 。 间隙过小时 ,凸模与凹模刃口处的裂纹较合理间隙时向外错开一段距离上下裂纹中间的一部分材料 ,随着冲裁的进行将进行二次剪切 ,从而使断面上产生二个光面 ,并且 ,由于间隙的减小而使材料受挤压的成分增大 ,毛面及塌角都减少 ,毛刺变少 ,断面质量最好。因此 ,对于普通冲裁来说 ,确定正 确的冲裁间隙是控制断面质量的一个关键 。 (2)冲裁间隙对尺寸精度的影响材料在冲裁过程中会产生各种变形 ,从而在冲裁结束后 ,会产生回弹 ,使制件的尺寸不同于凹模和凸模刃口尺寸。其结果 ,有的使制件尺寸变大 ,

20、有的则减小。其一般规律是间隙小时 ,落料件尺寸大于凹模尺寸 ,冲出的孔径小于凸模尺寸 ;间隙大时 ,落料 件尺寸小于凹模尺寸 ,冲出的孔径大于凸模尺寸。 2)冲裁间隙对冲压力的影响 一 般来说 ,在正常冲裁情况下 ,间隙对冲裁力的影响并不大 ,但间隙对卸料力推件力的影响却较大。间隙较大时 ,卸料及推料时所需要克服的摩擦阻力小 ,从凸模上卸料或从 凹模内推料都较为容易 ,当单边间隙大到 15%20%料厚时 ,卸料力几乎等于零 。 3)冲裁间隙对冲模寿命的影响 由于冲裁时 ,凸模与凹模之间 ,材料与模具之间都存在摩擦。而间隙的大小则直接影响到摩擦的大小。间隙越小 ,摩擦造成的磨损越严重 ,模具寿命就越短 ,而较大的间隙 ,可使摩擦造成的磨损减少 ,从而提高了模具的寿命。