灌注桩施工的过程控制.doc

1、灌注桩施工的过程控制摘要：随着建筑行业的不断发展钻孔灌注桩应用领域也越来越广泛，对其的要求也越发严格起来，这促使了该项施工技术的总体水平有了一定的提高，除了个别地区的地层方面存在一些施工难点外水下进行灌注等技术已比较成熟，在施工中并不存在障碍，但是由于其为隐蔽工程，且影响其质量的原因较多，如不在施工过程中对关键施工步骤进行有效的防控，就有发生质量缺陷的可能，对工程实体质量及工程相关单位都会造成一定的负面影响，鉴于以上问题本文着重阐述施工中的常见问题及处理方法。 关键词：钻孔灌注桩；质量缺陷；过程控制 中图分类号： U443.15+4 文献标识码： A 钻孔过程中常见的问题及处理办法 钻孔偏斜

2、成孔后如果桩孔垂直度大于等于 1/100，不能满足设计和规范的要求即为钻孔偏斜。 造成偏斜的原因：施工场地不平整，地面软硬不程度不均匀，钻机底座未安置水平或钻进时钻机底座产生不均匀沉陷或移位，钻杆随之偏斜而未及时纠正；钻机部件磨损严重，接头松动，钻杆弯曲，钻头、钻杆中心轴不同轴；在地质软硬交接处钻孔或碰到孤石钻头受力不均使钻孔偏移；施工检测控制不到位。 预防措施及处理办法：将场地夯实平整，当地基土太软时，应填石渣和枕木支撑并保证其均匀着地，保证机台水平稳定，钻杆垂直，钻进过程中机架不晃动并经常检查校正；钻机就位后，应保证转盘、钻杆的卡盘和护筒在同一垂直线上，在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻

3、杆刚度大的钻机；当遭遇孤石、地质软硬不一时，应控制钻进速度，上下反复扫空，当偏斜严重时应回填砂与粘土混合料，待回填土沉实后再钻进；严格进行过程控制，及时进行检查检验。 2.塌孔 钻孔进程中，如发现孔内水位突然下降，排出的泥浆中不断出现汽包，出渣显著增加，而进尺缓慢或停止；在混凝土灌注过程中，护筒内水位突然溢出护筒，随机孔内水位迅速下降，且孔内有气泡等现象为塌孔。此时用测深锤测量孔深，如深度有异常变浅现象，则可证实已经发生了塌孔。 造成塌孔的原因：土质松软，进尺过快泥浆护壁来不及形成泥膜，泥浆密度及稠度不足起不到护壁作用；护筒埋深不够，下端孔口土质软，在水压作用下漏水；操作不当，如钻机直接触及护

4、筒、吊放钢筋笼时碰撞孔壁成孔后待灌时间过长等。 预防措施及处理办法：在松散易塌的土层中，适当深埋护筒，用粘土密实填封护筒四周在泥浆中适当加入粘土制浆，提高泥浆质量，选用密度、粘度和胶体率较大的泥浆；加大护筒的埋设深度，使护筒底端不漏浆，确保孔内水位及水压，给孔壁增加侧压力；吊装钢筋笼时应防止变形，安放时对准孔位避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时加紧焊接；选择信誉良好的商品混凝土供应单位，错开交通拥堵时间段。 缩径 缩径即孔径小于设计孔径。 造成缩径的原因：软土层受地下水影响和周边的振动；塑性土膨胀；钻头磨损严重，焊补不及时。 预防措施及处理办法：采用失水率小的优质泥浆；成孔时应加大泵量，加快成孔的速度

5、，使孔壁形成泥皮保证其不渗水，也不会引起膨胀；及时对钻锤进行补焊或在其外周焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫空的作用。 桩底沉渣量过多 对于承载桩来说，如果沉渣量过多，当桩受荷时会发生沉降致使承载力失效。 造成桩底沉渣过多的原因：检查不及时，清孔时间短或不进行清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足难于将孔底沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中未对准孔位碰撞孔壁使泥土塌落孔底；清孔后待灌注时间过长致使泥浆沉积。 预防措施及处理办法：加大清孔工序时间的控制，重视沉渣厚度的检查；成孔后，钻头提高 10cm-20cm，保持慢速空转保证清空时间不少于半小时；采用优质泥浆并控制好泥浆比重及粘度；吊放钢筋笼时使

6、钢筋笼与桩中心保持一致；钢筋笼下放完成后检查沉渣厚度，若超过规范要求应进行二次清空。 护筒冒水 护筒外壁冒水严重会引起地基下沉，护筒倾斜和移位造成桩孔偏斜甚至影响施工。 造成护筒漏水的原因：护筒埋设不密实、护筒水位差过大、钻头起落时的碰撞。 预防措施及处理办法：埋设护筒选用含水量适当的粘土并分层夯实、在护筒适当的高度进行开孔使护筒内保持合适的水头高度、钻头起落应避免碰撞护筒，当发现护筒冒水后应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，护筒严重下沉或位移时应该重新定位后安装护筒。 二、混凝土灌注过程中的问题及处理办法 1.钢筋笼上浮 钢筋笼的位置高于设计标高。 造成钢筋笼上浮的原因：吊筋长度计算不准确

7、；由于混凝土从导管流出后冲击力较大推动钢筋笼上浮；浇筑时间过长引起上部混凝土初凝与钢筋笼有了一定的握裹力带动上浮。 预防措施及处理办法：准确计算吊筋长度确保钢筋笼初始位置的正确，并与孔口固定牢固；严格控制导管提升速度及幅度；加快混凝土灌注的速度，缩短灌注的时间或掺入外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小；当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土并准确计算导管埋深及混凝土面高度，提升导管后再进行浇筑，上浮现象即可消失。 堵管 水中灌注混凝土过程中，无法继续进行的现象。 造成堵管的原因：初灌时，隔水栓堵管；机械故障或其他原因使混凝土在导管中停留时间过长，初灌的混凝土已经初凝增大了管内混凝土下

8、落的阻力造成堵管；导管进水造成混凝土离析。 预防措施及处理办法：由于混凝土塌落度过小、流动性差、夹杂粗骨料粒径过大、拌合不均离析粗骨料集中而造成，此时应用长杆冲捣隔水栓或混凝土使隔水栓或混凝土下落；灌注前对机械进行检查并有备用机械，混凝土中掺入适量的缓凝剂，当初灌混凝土已经初凝应将导管拔出采用重新封底的方法但要进行检测排除断桩的可能性；应确保导管连接密封性使用前应拼装试水试压，为确保混凝土的和易性良好应确定最佳配合比必要时加入外加剂。 断桩 混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。 造成断桩的原因：封底时由于导管底端距孔底过远混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大造成混凝土不凝

9、固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充；浇筑混凝土过程中导管提升或起拔过多露出混凝土面或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层将混凝土桩上下分开的现象；受地下水影响或导管密封不良冲洗液浸入混凝土水灰比增大形成桩身中段出现混凝土不凝体；浇筑时间过长上不混凝土已初凝形成硬壳加之泥浆中残渣不断沉淀，造成堵管引发断桩。预防措施及处理办法：成孔后应及时清孔防止孔壁坍塌，清孔时间应根据沉渣厚度而定，清孔后及时灌注混凝土避免孔底沉渣超过规范规定；混凝土浇筑过程中应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深提升导管要准确可靠并严格遵守操作规程，配备发电机和备用搅拌站；导管连接应可靠使用前做好水密

10、性试验，在地下水活动较大的地段事先用套管或水泥进行处理确保止水成功；确保混凝土供应速度和质量，到场后进行塌落度及外观检查确保其和易性和流动性。 结语 由于灌注桩基的特殊性和隐蔽性，其质量控制主要是事前预控、事中控制和事后检测，出现问题后补救对增加施工难度及成本投入，因此管理人员必须全面详细地熟悉整个施工工艺流程，事先提出控制和检验标准并落实好自检及报验程序形成自上而下的重视理念，从而达到预期的质量目标为上部结构的施工提供良好的基础。 本文是本人在钻孔灌注桩施工过程中遇到的相关问题查阅相关并与经验丰富的前辈请教的一些体会，就相关的问题提出了一些自己的看法和处理意见，欢迎同行们批评指正给出修改意见。 参考文献： 中华人民共和国住房和城乡建设部 建筑桩基技术规范 （JGJ94-2008）中国建设工业出版社 第一版 钻孔灌注桩施工规程 （DG/TJ08-202-2007）