论空心抽油杆热洗技术应用.doc

1、论空心抽油杆热洗技术应用摘 要：随油田不断开采，大港油田港东油田所属各区块油层，不仅含蜡量高、结蜡严重，同时，对一些高含蜡井、出砂严重井、单卡（死）管柱井等的清蜡较困难。应用新工艺空心抽油杆热洗清蜡技术，解决了结蜡深度在 300-800 米的油井清蜡问题，洗井液从井口洗井阀注入空心杆，从井底洗井阀返出与活塞以上井液一起排出油井，洗井液不漏入地层，热洗时不压井、无漏失，不影响油井生产时率。 关键词：清蜡 热洗 排量 空心抽油杆 一、原有清蜡方式存在的问题 传统的热洗和化学清蜡是油井清蜡的主要方法，虽然它对抽油井的稳产、有效防止蜡卡、延长油井检泵周期起到了重要作用，但是随着港东油田的长期开发，低压

2、、低能、低产井的出现，整个油田结蜡情况加剧，结蜡深度由原来的平均 300 米增加到 800 米，但清蜡技术没有得到较好改善。 1.因传统的热洗清蜡易造成压井及洗井液漏入地层，不仅热洗时间长、效率低，而且会对油井造成不同程度的损害，洗井液污染油层，直接影响油井生产，减少了油井生产时率。 2.原油洗井时不能全部回收，造成产量损失，每口井洗井用油量一般在 36t，主要针对低含水（30%）和产量高的油井，因地层不同程度的漏失，造成原油不能全部回收，回收率高的井达 80%，最低的仅 20%，若按 70%回收计算，年损失原油 1296 吨。 3.对一些高含蜡、出砂严重、单卡（死）管柱等油井的清蜡较困难。如

3、单卡（死）管柱井不能按常规方法洗井， 主要采取油管关井加药清蜡，每次加药都要关井 1012 小时，影响了油井生产时率造成了产量损失，针对上述情况，可采用空心抽油杆洗井技术，改善油井清蜡状况。 二、技术简介 空心抽油杆热洗技术是根据油井结蜡井段，在井内下入 600-800m 空心抽油杆，其内径 25mm、外径 36mm，空心抽油杆下端安装有单向阀体，在不停抽的情况下，由洗井泵车将热洗介质由抽油杆上端阀门打入空心杆内，再由下端单向阀返流到油管内，与油流一起经生产闸门排入生产干线（见图） ，改变了传统热洗工艺循环。热洗时只需 1420m3 热水低档小排量洗井循环，不需采用原油洗井。可适用于单卡（死）

4、管柱井、产量较高的重点井及疑难井的清蜡。 三、实施及效果分析 该项技术试验使用期间对井下单流阀、洗井接头、洗井软管等进行技术改革，并大力推广。下面就部分井应用情况进行介绍 1.东 7-23K 井为单卡（死）管柱油井，清蜡方式 340kg/月油管关井加药，每月因油管关井加药影响产量 6-7 吨。2011 年 9 月 21 日不出，检泵作业时 0-500m 油管及泵杆上有较多硬蜡， 25 日下入 650m 空心杆。空心杆洗井于 2011 年 10 月 29 日，洗前正常日产液 26.70m3、日产油6.72t，用 15m3 水洗井后，当天返出，洗后第二天，日产液 29.40m3、日产油 9.88t

5、，比洗前日产油量上升 3.16t。该井清蜡周期水洗 20m3/30 天，至今生产正常。 2.港 1-61 井是一口典型的低能漏失严重及结蜡十分严重的油井，每次反循环洗井漏失量约 80%以上，结蜡点在 0-600m，该井泵深为1908.94m，反循环洗井对其清蜡效果非常差。该井于 2006 年采取微生物清蜡、化防、油洗井，由于结蜡速度快，需 15 天左右实施一次，成本投入较大。2006 年 5 月 2 日洗井时发生泵卡而作业，作业描述 0-580m 有5-7mm 硬蜡，针对这种情况下入空心杆，采取清蜡周期水洗 20m3/15 天，洗井时无漏失，效果较好，至今生产平稳，日产油量 2.62t。 3.

6、港深 42-11 井位于唐家河油田，由于该区块物性差，新井投产设计空心杆完井，截至目前由于措施采取得当未发生蜡卡事故。港 290K、中 104X1 井自喷时需每天清蜡，油井停喷后直接下入空心杆生产，每月洗井一次生产正常。 效果：由上述应用分析得出，空心抽油杆热洗清蜡技术，与传统反循环洗井相比，具有独特的工艺效果特征，主要表现在： 3.1 循环路线不同，无压井、无漏失 传统的热洗清蜡工艺洗井循环空间为套管抽油泵油管地面流程，对漏失油井易造成洗井液污染地层。而空心杆洗井循环路线则为空心杆单流阀油管地面流程，抽油泵固定凡尔的单流阀作用保证了洗井液不漏入地层，热洗时不压井、无漏失，不影响油井生产时率。

7、 3.2 解决出砂井、单卡（死）管柱井洗井难题 空心杆洗井循环路线不会破坏原采出平衡压力，因而油井处在正常的生产状况，避免了油井激动。对出砂井洗井可防止砂卡、砂埋油层，延长油井的作业检泵周期。单卡（死）管柱井按常规方法无法洗井，只靠油管关井加药，空心抽油杆的应用，不仅解决了其洗井清蜡问题，同时，避免了油井关井加药清蜡造成的产量损失，也延长单卡管柱油井的生产周期。 3.3 提高清蜡效果、节约热洗用油 空心抽油杆热洗时，由于洗井液直接由空心杆内打入，采用低档慢速洗井，洗井液温度达到 90以上，返出温度也较高，一般 70左右，直接将空心杆外壁及油管壁上的积蜡熔化成细小块状和液态，随液流带入地面流程及

8、生产干线，对高含蜡及低能、间喷井有着较好的清蜡效果。空心杆热洗只需 14-20m3 循环，较常规 36m3 洗井液用量减少 16-22m3，无需用原油，节约热洗用油及洗井车辆。 3.4 洗井时间短、减少劳动强度 该项技术洗井时间较常规洗井时间明显缩短，同时洗井用量减少，因而，洗井时间短，返出速度快，减少了工人的劳动强度。 3.5 选井原则 空心抽油杆热洗技术目前主要应用于一些重点井、单卡（死）管柱井、低能漏失井、高含蜡易结蜡及出砂严重井。 四、空心杆在洗井过程中存在问题 1.空心杆洗井加温过快易造成回压高蜡堵管线 空心杆洗井液用量一般是井筒容积的 1/3-1/2，其优点是温度高，缺点是排量小、

9、提温快、温度无法控制，且化蜡时间占整个洗井过程的 70%以上，井口热了不代表油管里洗干净了，若油井液量低，井口返出液温度低，会造成干线蜡堆积，洗井中途改洗干线容易导致蜡卡，应严格按照先循环后升温的操作规程执行。 2.空心杆洗井只是对单流阀以上部位有效，若结蜡点下移，会造成下部实心杆、油管结蜡，造成蜡卡。 3.空心杆井碰泵困难，需井口放压、加短节碰泵。 4.空心杆盘根与光杆受力面积大，高压新井、补孔井不宜采用。 5.空心抽油杆存在的问题是不耐腐蚀、不耐磨，一般正常使用时间约 35 年，但很大一部分抽油杆并没有达到这个理论值而因腐蚀和磨损而提前失效，目前大港油田第一采油厂对空心杆检测手段还不完善，

10、近年空心杆断现象时有发生，使用年限超期是制约下步发展的瓶颈问题。 五、建议 1.干线长、产液低、结蜡严重井，采取先洗干线后洗井的方法。 2.半年以上套管热洗一次。 3.选用优质钢材，加长原有光杆空心杆，使其由原来的 6 米加长至8.510 米，从解决目前空心杆井碰泵困难问题。 4.空心杆在稠油井开采上，也可以作为油管掺水进行试验。 5.空心杆一次性投入较大，可将废旧的 38mm 空心杆（螺杆泵用）改造使用，弥补库存不足。 六、结论 空心抽油杆热洗技术是对高含蜡易结蜡油井、低能漏失油井、出砂严重及单卡管柱油井而采取的一项有效的清蜡措施，解决了重点疑难油井清蜡问题，适应范围广，拓宽了清蜡工艺技术领域，使新工艺技术在油井的清防蜡工作中发挥了重要作用，对节能降耗、增产增效有着较高的经济效益和社会效益。 参考文献 1有杆抽油系统 石油工业出版社 崔振华等著 2采油技术手册 第四分册 机械采油技术石油工业出版社 罗英俊等著 3空心杆热洗工艺操作规程 孙建平编写 4空心杆热洗工艺在现场上的应用 吴洪斌等编写