根据锅炉负荷优化调整炉内及炉外脱硫投用汇报材料.doc

1、1根据锅炉负荷优化调整炉内及炉外脱硫投用汇报材料摘要：华能白山煤矸石发电有限公司 2330MW CFB 机组，建设配套 21180t/h 循环流化床锅炉，炉内脱硫（锅炉厂提供脱硫效率为80%，燃用设计煤种和校核煤种，炉内脱硫，在 6含氧量的干烟气状态下，锅炉技术协议中规定的 SO2 排放浓度为 250 mg/Nm3）后，因无法达到华能集团公司排放标准，此工程在炉后配套建设炉外脱硫系统，炉外脱硫效率大于 80，SO2 排放浓度为：100 mg/Nm3。炉内脱硫系统采用石灰石粉投入掺烧达到脱硫效果；炉外采用（半）干法脱硫除尘一体化装置补充炉内脱硫不能达标排放之部分。无论哪种脱硫方式都需要投入吸收剂

2、，而吸收剂投入的效果及多少将直接影响脱硫排放是否达标更影响公司的发电成本，所以根据锅炉负荷优化调整炉内和炉外脱硫系统的投用至关重要。 关键词：锅炉；负荷优化；脱硫 中图分类号： TF704.3 文献标识码： A 文章编号： 根据锅炉负荷优化调整炉内及炉外脱硫系统投用首先要科学控制，合理优化，既要掌握基本原则又要保证公司利益和效益的最大化。那么，这个尺度如何把握呢，需要运行人员和管理人员一道用科学的办法合理解决。 保证 SO2 排放浓度为：200 mg/Nm3 的前提下，合理调整炉内脱硫系统的投入量。 2炉内脱硫是本工程脱硫系统的主力，优化调整炉内脱硫是主要技术攻关和调整的方向。但是炉外脱硫是炉

3、内脱硫的补充，关系到最终排放是否达标的关键，所以炉外脱硫系统的精细调整是主要考虑的方向。两个系统分别调整但又要互相配合，只有相互配合相互弥补才能真正意义上的优化调整，方能通过优化调整达到节能增效的结果。 一、优化炉内的脱硫系统，从影响 CFB 脱硫效率的主要因素着手。 CFB 的运行控制系统主要包括床温控制、给煤量控制、床压控制、 风量、风压控制、补充床料控制、脱硫剂控制等，许多因素的变化不是孤立的，他们之间有着直接或间接的关系，但却直接或间接的影响锅炉的运行状况，影响脱硫效率。 1.床温控制 床温主要影响脱硫剂的反应速度、固化物分布及孔隙堵塞特性，从而改变脱硫效率和脱硫剂的使用量。当床温低于

4、 800时，石灰石煅烧生成 CaO 的速度减慢，减少了可供反应的表面积，脱硫效率下降，床温低于 750时，脱硫反应几乎停止。当床温高于 870时，CaO 晶体会逐渐融为大晶体，降低 CaO 比表面积，影响脱硫效率。床温越高，浪费的石灰石粉越多。因此锅炉床温控制在 800-900时，才能保证锅炉较高的燃烧效率，有效的提高锅炉脱硫效率。有效控制石灰石粉的投入量。以期达到最高经济性的目标。 另外，我公司采用的 SNCR 脱销系统，要求的锅炉温度在 850-1100，正好吻合此有效、最佳床温控制区间，可以说床温控制在 850-900是最佳控制温区。 3当锅炉点火过程中，只有当炉温达到 800以上时投入

5、石灰石系统，才能使得石灰石粉投入起到脱硫的作用。而炉外脱硫应该作为炉内脱硫的有力补充，锅炉点火过程中，满足炉后脱硫条件后，及时、最大量投入炉后脱硫吸收剂，将排放指标降到最低。 2.石灰石品质控制 石灰石的品质直接影响脱硫效果和脱硫经济性。 首先，CaCO3 和 MgCO3 的含量越高，脱硫性能越好。 石灰石粉的含水率要低，以小于 3%为宜。 石灰石粉的粒径。石灰石粉直径对炉内脱硫反应工况具有决定性的影响。石灰石粉的粒径太细，从床内飞出后不能被分离器捕捉送回继续充分反应，造成极大浪费。如果石灰石粉的粒径太粗，CaO 与 SO2 反应后在石灰石颗粒表面形成 CaSO4，阻止了 SO2 与石灰石颗粒

6、中心区域 CaO 的进一步反应，为保证脱硫效果势必增大石灰石粉投入量，从而造成浪费。所以，石灰石粉颗粒极配对炉内脱硫效果尤为重要。 因此，在采购环节允许的情况下尽量提高石灰石粉的纯度、降低含水量。石灰石粉颗粒上一定要按锅炉厂提供的粉粒级配要求执行，最大限度的按负荷情况、床内流化速度，循环倍率、床压、床层情况，风量配比情况，及时有效调整石灰石粉极配比例，以期达到最小量投入石灰石粉。 当然，炉内调整还有很多细节的地方需要优化和调整，比如说分级4燃烧可以有效降低 NOx 的排放，减少脱销剂的投入，但是如果一味满足脱销的要求，那么炉内脱硫效果将受到加大影响，所以一次风总量的控制以及二次风送入位置均需要

7、有效调整，以期达到双赢效果。 二、精细调整炉后脱硫，控制各项参数，做到既达标又节能。 炉后脱硫采用的是半干法脱硫系统，根据系统设计特性、结合炉内脱硫情况和脱硫特性，精细调整炉后脱硫系统各项参数，以期达到排放达标又要吸收剂投入量最低。 1、有效利用炉内脱硫特性，利用炉内残余活性 CaO，减少炉后吸收剂投入，从而达到节能增效的目的。 有效利用炉内残留的吸收剂，锅炉内投入的 CaCO3 在 800-900时反应生成 CaO，一部分在炉内参与反应，一部分随烟气进入炉后脱硫除尘系统，有效利用这部分残余的活性钙，是炉后节能增效的重要部分。 若炉内脱硫效率达 80%，炉外系统不投或少投吸收剂即可满足环保排放

8、要求，大大节省了系统运行费用、和脱硫剂成本。 2、有效控制床层。 脱硫吸收塔是炉后脱硫反应的主要区域和设备，有效合理控制好床层、床压、风量、引风机开度、再循环开度、再循环灰量、灰斗下料的比重、灰斗下料时序、吸收剂的投入量等参数，尤其是床压尽量控制在1.2-1.3kpa 之间，延长烟气在吸收塔内反应时间，提高脱硫效率，减少吸收剂的投入量。 3、控制好烟气温度 烟气温度是直接影响炉后脱硫的至关重要的参数，同时也是影响脱5硫后系统设备腐蚀程度的重要因素之一。 根据设计院及脱硫厂家设计人员的计算，我公司烟气露点温度为 48-52，为给炉后脱硫系统营造良好反应环境，尽量保护脱硫后系统设备（引风机、烟囱、

9、烟道等）的安全（减少腐蚀） 。烟气温度尽量控制在68-72。同时，通过对吸收塔出口温度及 SO2 量的监控，调节喷水量及吸收剂加入量，保证最佳的流化效果。 4、提高吸收剂品质 炉后脱硫吸收剂的品质直接影响脱硫效果和脱硫经济性。 首先，CaO 的纯度越高、活性越好，CaO 在消化器内反应生成有效的Ca(OH)2 就越多，参与脱硫反应的有效钙就越多，脱硫性能就越好。 生石灰粉的含水率要低，以小于 1%为宜。 生石灰粉的粒径。生石灰粉直径对炉后脱硫反应工况具有决定性的影响。生石灰粉粒径越细直接反应在消石灰粉颗粒就越细，参与反应的比表面积就越大，吸收塔内的脱硫反应就越好，吸收剂的用量就越低。 因此，在

10、采购环节允许的情况下尽量提高生石灰粉的纯度、降低含水量，提高生石灰粉细度，经调查研究，生石灰粉的细度在 325 目为最佳，且采购成本不会提高太多。 三、炉内和炉外脱硫系统互相补充、相互配合 当锅炉负荷较低时，可以利用炉内脱硫系统保证脱硫排放达标，当炉内系统不能满足脱硫排放要求时，少量投入炉后脱硫系统。 当炉内脱硫系统故障、检修，床温、床压等参数难以控制在脱硫经济参数时，要加大炉后脱硫系统投入，以保证脱硫排放达标为前提，减6少不必要的浪费，从而起到节能、增效的目的。 但首先要清楚排放指标，循环流化床锅炉排放指标为：2014 年前：SO2400mg/Nm3,NOx800mg/Nm3,粉尘排放50m

11、g/Nm3,2014 年后：SO2200mg/Nm3,NOx200mg/Nm3,粉尘排放30mg/Nm3。我公司现执行2014 年后标准。 为此，我公司炉内脱硫应控制在 600-800 mg/Nm3,从经济性考虑，力争控制在 600 mg/Nm3 以下为最佳，最重要的是保持稳定。 要在起炉前安排炉后吸收剂制备系统现运行并制备足够量得熟石灰，最好是制备满仓。点炉后尽快安排建立床层，当炉后床层建立后，第一时间投运炉后脱硫（炉后脱硫系统最大量投入，吸收剂仅能坚持 3-4 小时） ，当锅炉床温高于 800时，投入并加大炉内脱硫（这个过程要控制在半小时内） ，炉后脱硫系统吸收剂投用控制到 0-0.3 吨/时。 四、协调配合 协调配合是达标排放很重要的部分，更是经济性最佳的保障。 值长要在满足排放的前提下，计算好炉后、炉内排放的比例以达到最经济状况。 定期和不定期组织专业人员进行分析、调整各项参数。形成奖惩长效机制。 结语 根据锅炉负荷优化调整炉内及炉外脱硫投用，精细调整各项参数，在保证脱硫排放达标的前提下，最大限度利用脱硫剂，最小投入脱硫剂，降低发电成本。 7