生产性实训基础讲义.ppt

1、生产性实训培训讲义,内容安排,培训具体安排（分组、培训内容、课时、教师、地点等）介绍。安全生产培训。实训中心规章制度。,一、基础培训具体安排,1、实训室基本情况介绍,（1）制剂工艺实训室（2）提取浓缩实训室（3）发酵工艺实训室（4）无菌操作实训室（5）分离纯化实训室,2、分组：,每班分两组，组长1人，班长2人，工艺员1人，QA 1人，QC 1人，操作工若干。,班组长打分、教师综合考评。,4、考核方式,二、安全生产培训,S：安全Q：质量C：成本D：交期,工厂（车间）管理的目标,（一）安全生产的重要性,“安全生产”这个概念，一般意义上讲，是指在社会生产活动中，通过人、机、物料、方法、环境的和谐运作

2、，使生产过程中潜在的各种事故风险和伤害因素始终处于有效控制状态，切实保护劳动者的生命安全和身体健康。中国大百科全书把安全生产定义为“是旨在保障劳动者在生产过程中的安全的一项方针，企业管理必须遵循的一项原则”。,安全生产的定义,1、安全生产指生产经营活动中的人身安全和财产安全以及交通运输安全等。2、人身安全：指保障人的安全、健康、舒适的工作，称之为人身安全。3、财产安全：消除损坏设备，产品和一切财产的危害因素，保证生产正常进行。4、交通运输安全：保证在交通运输过程中人身及各种财产的安全。,安全生产中的三不伤害“,不伤害自己 首先要保护自己的安全和健康 不伤害他人 时刻关心你的工作伙伴和他人的安全

3、与健康 不被他人伤害 纵容他人的不安全行为也许伤害的就是你自己两人以上共同作业时注意协作和相互联系立体交叉作业时要注意安全,安全管理中的“四全管理” 全员、全面、全过程、全天候 “四全”的基本精神： 1、人人注意安全：不但要注意自己的安全，还要注意别人的安全和其他各种安全隐患；2、事事注意安全：做任何事情都要注意安全，不要因为熟练而忽视安全；3、时时注意安全：如不要因为即将下班或为了干活而盲目加快速度，违章操作，忽视安全。4、处处注意安全：在任何地方都要注意安全,造成生产事故的直接原因,1、人员的不安全行为：人员缺乏安全知识，疏忽大意或采取不安全的操作动作等而引起事故。 （1）违反规章制度 （

4、2）违章操作 （3）违章指挥2.物的不安全状态：机械设备工具等有缺陷或环境条件差而引起事故。3. 人与物的综合因素：上述两种因素综合引起。,人员不安全行为的主要原因,生产事故,缺乏安全生产知识,饮酒、药物、疲劳和精神心理等因素的影响,不注意防护,存在麻痹侥幸、自我等心理,1、国内职业安全现状,2003年全国共发生各类事故963976起，死亡136340人。2004年全国共发生各类事故803571起，死亡136755人，平均每天死亡370多人。2005年，全国共发生各类安全生产事故727945起，死亡126760人。2006年全国共发生各类安全生产事故627158起，死亡112822人。2007

5、年，全国发生各类生产安全事故506376起，死亡101480人。2008年全国共发生各类事故413752起，死亡91172人。2009年全国共发生38万起事故，平均每天1000起，事故造成的死亡人数达到83196人，大体一天要死亡220人。随着国家对安全事故的重视，安全事故有所下降，这也是国家重视的原因，安全事故不容忽视。,2、世界影响,国际劳工组织大会上常有批评；工伤事故与职业病也是世界人权大会和其他一些国际组织攻击中国“忽视人权”的借口之一。,3、生化、制药行业实例,每一个安全事故的教训都是惨痛的，每一个安全事故的发生都有其必然性和偶然性，每一个安全事故轻则造成经济损失，重则危及生命。,地

6、点生产企业口服固体制剂车间设备摇摆式颗粒机后果食指被截一节、右手被截一节、.经过以前某一同事，把手伸进摇摆式颗粒机中拣东西，谁知颗粒机突然运作起来，后来听说是摇摆式颗粒机的开关失灵，这名同事的右手不幸被搅伤（手掌骨断裂）。,事例1,地点生产企业口服固体制剂车间设备搅拌混合机后果中指被截一节、小手指被截一节、.经过在搅拌中，操作工在不停机的状态下将手指伸入机内，部分手指从出口被挤出。,事例2,地点生产企业颗粒剂车间设备搅拌混和机后果右手手掌被截，只剩母指经过在混和过程中，以状态牌铲物料，后状态牌落入搅拌槽中，伸手取时被搅拌掌切断手掌。,事例3,地点生产企业片剂丸剂制剂车间设备制粒机后果被大姆指外

7、，其他和指全被绞 断，.经过在机器运行中，操作工在不停机的状态下将手指伸入机内，四指被绞碎。措施给该工序全体人员培训。,事例4,地点中药生产企业提取车间设备粉碎机后果一操作工少了四指经过粉碎药材进程中，因操作工刚来，粉碎机还没停下就清扫粉碎机，还好已经断电了，只是少了四指教训无论什么岗位，都要先培训,事例5,地点综合车间设备摇摆式制粒机后果手被夹伤,其中手部肌腱出槽难以恢复.经过 操作人员在机器动转时,机器出现小故障.在未关闭机器情况下,即伸入试着排除,结果手被夹伤.教训我们在生产过种中,在机器运转时,一旦出现很小故障,我们总会认为在不关机的情况下,想有意地去直接解决问题而忽略自身的安全,这种

8、抱着试探或侥幸的心理往往会给我们带来更大的事故.所以操作人员或任何人在机器运转时都不要伸手去调整机器.一定要关闭电源.,事例6,地点产品压块车间设备压块机后果一手指致残经过 主操作工在停机调整机器时,一与生产无关的外来旁观者不小心触动机器,造成操作工手被夹入机器内,一手指粉碎性骨折,致残.教训任何生产现场最好将与生产无关的人员隔离在生产区域之外.,事例7,地点口服固体制剂车间设备热风循环干燥箱后果车间部分及制药设备被烧毁，损失几百万元经过车间在烘干一物料时候，因是夜间操作工睡觉，烘干箱内物料（中药粉）自燃，造成火灾措施加强员工岗位安全责任意识，加强安全管理和培训,事例8,地点生产企业口服固体制

9、剂车间设备热风循环烘箱后果热风循环烘箱爆炸经过由于较长时间没有生产，操作工人在使用烘盘时，用75%的酒精进行消毒后，为了加快干燥速度，放入烘箱内干燥，过了一阵子，只听见“轰”的一声，烘箱爆炸了，车间的玻璃窗基本上碎完，烘箱的一扇门飞出三米多后在墙上砸出一深深的印记，好在当时岗位上无人，要是被烘箱的门击中后果不堪设想。措施 召开全厂大会，教育当事人和全厂员工，安全是一刻也不能放松的，并对相关人员进行处罚。,事例9,西安一药厂烘制车间发生闪爆 屋顶炸六七平方米大洞 ，室内一片狼藉,事例10,【地点】制粒车间【设备】烘箱【后果】1死2伤【经过】中药乙醇制粒，制粒后放入烘箱烘干，排放不畅，烘箱屋子乙醇

10、味很重，一工人在门口，一工人开窗，一工人断电，电火花引爆乙醇，断电工人95面积烧伤，医治无效死亡，另两人不同程度烧伤，车间玻璃和天花板全部震裂。【原因分析】工作环境不符合防爆要求，烘箱也不是防爆烘箱，废气排放不畅，电路开关都没有设计成防爆装置，工人违规操作（在乙醇味很浓的情况下，私自开关电闸）。【预防措施】环境达到防爆要求，安装易燃易爆气体报警器，电器设备、电器线路设计符合防爆要求，加强工人安全意识培训工作。,事例11,地点制药生产企业二层制剂大楼设备v型混合机后果一人死亡经过因v型混合机故障由电工维修，v型混合机起动，电工没有站在安全线外，结果人被v型混合机放料口活活挤死，不治身亡。措施维修

11、设备时，安全意识不能淡漠。若遇到突然起动，应不要慌张，以静制动；应有应急防范措施，要有其他工作人员一起协调操作。,事例12,地点生产企业口服固体制剂车间设备颗粒包装机后果母指被截一节经过在包装乌鸡白凤丸时，被裁刀切断。,事例13,【地点】制药生产企业制剂车间【设备】旋转式压片机【经过】压片机故障，一操作工清理设备上物料，未切断电源，且戴手套。在清理过程中，不小心触动操作面板（触摸屏），设备启动运转，操作工想抽回手，但手套被夹住【后果】造成一个手指被压断一节。【措施】设备故障需清理或维修时，应切断电源,事例14,地点生产企业固体制剂车间设备高速压片机后果食指脱落经过生产结束后清场，操作工点动设备

12、用抹布擦拭冲台，抹布不小心被冲头卷入，操作工心中一慌，想努力将抹布拉出，然而人力无法胜机，终将手指卷入而永远地离开了自己的身体。 措施擦拭设备时严禁点动或连动！即必须禁止时才能擦拭设备。后无类似现象发生。,事例15,【地点】制药生产企业片剂车间【设备】压片机【经过】夜班压片完以后，机器没有停稳就伸手到压片机里面去清理剩下的药粉。我在现场！听到压碎的声音了！恐怖！ 【后果】造成一只手指骨折。【措施】一定要等机器停稳了再清洁或清场。,事例16,地点生产企业固体制剂车间设备全自动胶囊充填机（该机为间歇式）后果食指断落经过设备本身具有门保护，但操作工为了操作方便，自行将门保护拆除。一新进人员看见一胶囊

13、分离时未分离彻底，未能落到下模块的底部，因为这样的胶囊会影响产品的充填量，所以他眼疾手快地将之从下模块中拔去。谁知不久又有一起此类事情发生，他故技重施，然而，功夫未能练到炉火纯青地步，纵然已经很快，但未能快得了机器，不幸将食指卷入机器，直到充填机被卡死为止，后只能把模具拆除，寻找卡在设备里的手指。措施运动的设备必须带有门保护，门保护损坏的重新修好，严禁拆除门保护。效果比较明显，再也无此类事情发生。,事例17,事例18,地点生产企业固体制剂车间设备半自动胶囊机后果无名指被缝十余针经过在维修设备时,没有关闭电源，身穿的工作服带动了操作杆,无名手指侧压下,幸好机速不快,去医院清创,缝针,未出现大的损

14、伤。措施以此事件教育全厂员工.,地点生产企业口服固体制剂车间设备铝塑泡罩包装机后果食指被截一节经过在铝塑过程中，操作工在不停机的状态下将手指伸入出料口抠卡在裁刀内的铝塑板。措施召开专题会，以现实的残酷性教育大家严禁违规操作。,事例19,地点固体制剂车间设备铝塑泡罩包装机后果食指甲被截去经过一操作工将手指伸入出料口抠卡在裁刀内的铝塑板，另一操作工未向同组人员发出警告就点动机器。措施操作人员点动机器前应首先向同组人员发出警告,事例20,心得 即使是同组操作人员也会因沟通问题而造成工伤事故。特别是在设备小故障或者正常维护时。全自动胶囊填充机，因胶囊压合工位项丝松动而不能正常锁合，设备操作工反复多次停

15、机调整，就是因为反复调整，某操作工在未进行人员、工器具安全确认的情况下开动了设备，造成一操作工手掌部挤压伤，万幸是夹在凸轮和摆杆，二个平面之间，如果是任何一面有突起. 工伤赔偿远远弥补不了身体和精神上的痛苦。,【时间】2005年6月【地点】上海一家制药厂【设备】DPP250C型平板式铝塑泡罩包装【事故原因】未停机擅自用手拿模具下面压扁的胶囊【结果】两只手指被从中间砸扁，最后手术切除【避免办法】严格按照标准操作规程操作，停机后处理模具等部位垃圾！铝塑包装机切刀切手的事多次发生，只怕将来还会发生！,事例21,还有很多实例.工伤赔偿远远弥补不了身体和精神上的痛苦。我们在电视、报纸、广播上经常看到或听

16、到某某地区发生化工产品泄漏、某某地区发生煤矿爆炸事故、某某地区发生严重交通事故等等。一次次让人触目惊心的事故场面，让人们越来越认识到安全生产的重要性：安全为天。有人说：安全第一，其他是零，只要有“1”在，后面的“0”越多越好；没有“1”，再多的“0”也无用。还有人说：最大的财富是健康，最宝贵的东西是生命；人命关天；责任重于泰山,2002年国家已颁布了安全生产法，安全生产工作事关最广大人民群众的根本利益，事关改革发展和稳定大局，历来受到党和国家的高度重视。“安全第一、预防为主、综合治理”，是国家的安全生产工作的基本方针。,4、海恩法则与安全生产,安全生产工作有一个著名法则海恩法则，是德国人帕布斯

17、海恩提出。他指出：每一起严重事故的背后，必然有29次轻微事故和300次未遂先兆，以及1000个事故隐患。要想消除一起严重事故，就必须把这1000个事故隐患控制住。,海恩法则强调两点：一是事故的发生是量的积累的结果；二是再好的技术，再完美的规章，在实际操作层面，也无法取代人自身的素质和责任心。（同样去检查飞机发动机的涡轮扇叶，有的机械师走马观花，有的机械师却看出了扇叶上的一个细小的裂纹。）,“海恩法则”多被用于企业的生产管理，特别是安全管理中。“海恩法则”对企业来说是一种警示，它说明任何一起事故都是有原因的，并且是有征兆的；它同时说明安全生产是可以控制的，安全事故是可以避免的；它也给了企业管理者

18、生产安全管理的一种方法发现并控制征兆。,海恩法则同样适用于制药企业的安全生产管理。山东新华药厂的一个高级工程师，才接触到这个规则时，他不相信，就去统计了一下新华药厂的安全事故档案，数据相当的符合！预防事故的关键是防止量的积累！也就是说要尽可能防止一切小事故和事故隐患！才可能防止重大事故的发生。,5、安全生产原则,1.管生产必须管安全的原则。2.谁主管谁负责的原则。3.安全生产人人有责(安全生产责任制)。,1.任何生产过程都要进行标准化，严格按标准SOP进行操作。 2. 根据生产程序的可能性，列出每一个程序可能发生的事故，以及发生事故的先兆，培养员工对事故先兆的敏感性。 3.认识到安全生产的重要

19、性，以及安全事故带来的巨大危害性。 4.在任何程序上一旦发现生产安全事故的隐患，要及时的报告，要及时的排除。即使有一些小事故发生，可能是避免不了或者经常发生，也应引起足够的重视，要及时排除。当事人即使不能排除，也应该向安全负责人报告，以便找出这些小事故的隐患，及时排除，避免安全事故的发生。,安全生产管理要求,每一个安全事故的教训都是惨痛的，每一个安全事故的发生都有其必然性和47偶然性。事故无大小之分。身边的一些小事或小疏忽，完全可能引起巨大的事故和损失。只有安全，才是效益。 安全第一，预防为主。,请大家牢记：,（二）生化生产中常见的安全问 题及预防,生化生产具有化工生产的一般特点，容易发生中毒

20、、腐蚀、触电、燃烧、爆炸等工伤事故。主要有二氧化碳中毒、漏电与触电、压力容器的爆炸等。,1、二氧化碳中毒,（1）二氧化碳中毒机理 二氧化碳，CO2，是无色气体，高浓度时略带酸味。工业上，二氧化碳常被加压变成液态储在钢瓶中，放出时，二氧化碳可凝结成为雪状固体，俗称干冰。CO2是窒息性气体，本身毒性很小，但在空气中出现会排挤氧气，使空气含氧量降低。人吸入这种窒息性气体含量高的空气时，会由于缺氧而中毒。,职业性接触二氧化碳的生产过程,长期不开放的各种矿井、油井、船舱底部及水道等；利用植物发酵制糖、酿酒、用玉米制造丙酮等生产过程；在不通风的地窖和密闭的仓库中储藏水果、谷物等产生的高浓度二氧化碳；灌装及

21、使用二氧化碳灭火器；亚弧焊作业等。,二氧化碳急性中毒主要表现,昏迷、反射消失、瞳孔放大或缩小、大小便失禁、呕吐等，更严重者还可出现休克及呼吸停止等。经抢救，较轻的病员在几小时内逐渐苏醒，但仍可有头痛、无力、头昏等，需二、三天才恢复；较重的病员大多是没有及时抢救出现场而昏迷者，可昏迷很长时间，出现高热、电解质紊乱、糖尿、肌肉痉挛强直或惊厥等甚或即刻呼吸停止身亡。,（2）进入生化、制药工厂封闭空 间的安全规定,所谓发酵工厂的“封闭空间”，是指厂内的仓、塔、器、罐、槽、机和其它封闭场所，如原料仓库、发酵罐等进出口受限制的密闭、狭窄、通风不良的空间。,2、生化、制药工厂的供电保障及 漏电触电预防,（1

22、）生化、制药工厂的供电保障 生化、制药生产是一个连续化的生产过程，必须按预定工艺连续进行。如果意外停电，会造成发酵液变质，菌种蜕化，倒罐，产生废品正常生产中的意外停电，往往会造成严重的损失。生化、制药生产特点决定了它容易发生发泡、溢料、冲罐、以及跑冒滴漏等意外，空气潮湿，污染物多，易造成电器短路、漏电，进一步造成触电或停产等事故。一定要严格执行操作规程，保证电器和线路的干燥，经常检查漏电自动断路等自动控制装置是否有效等。双回路供电；发电/市电双电源配电；采用母线分段措施；选用有载调压变压器；采用抽屉式电柜；采用高可靠性智能化开关。,（2）生化、制药工厂安全用电规程,电气设备必须有保护性接地、接

23、零装置；移动电器设备时必须切断电源；员工使用的配电板、开关、插头等必须保持安全完好；使用移动的电灯必须加防护罩；停电后必须切断电源总开关；严禁擅用非工作电炉、电炊等；非持证电气专业人员，不得随意拆修电器设备；电气设备不得带故障运行；送电前必须检查确定设备内和周围是否有人，并发出送电信号；挂有电器维修牌的开关，绝对不允许闭合；,（2）生化、制药工厂安全用电规程,任何电气设备在验明无电前，均认为有电，不得盲目触及；不得用湿手触摸电器。 电器设备的清扫，必须在确认断电后进行；做清洁时，严禁用水冲刷电器设施；并且电器设备应加装防水罩；严禁不用插头而直接把电线末端插入插座；电线电缆必须绝缘良好；使用的闸

24、刀、空断器等漏电自动断路控制装置必须完好无损；不得用金属丝代替保险丝；接用的临时电源线要采用悬空架设和沿墙敷设，保证空间安全；,3、压力容器的超压爆炸或负压吸瘪,压力容器超压可引起容器的鼓包变形，甚至爆炸，造成人员伤亡和重大财产损失，危害性极大。一般厂家对超压的危害性非常重视，如锅炉已被列为专项控制设备。而压力容器内形成负压，往往造成设备的损坏，使压力容器吸瘪、内容物泄漏从而停工停产，造成人员或经济损失。,（1）发酵罐等各种带压贮液容器,1）超压: 误操作，使密闭容器内的压力不断升高，造成超压，主要有五种情况： A.给压力容器背压后，忘记关空压阀门或CO2阀门。 B.罐体的压力表损坏，不能正确

25、指示压力，盲目背压。 C.空压阀门或CO2阀门内漏，容器内压力不断升高至超压。 D.不懂工艺，盲目背压，造成压力超出极限值。 E.用泵向罐内充液，满罐后未及时停泵。 预防措施： A.认真操作，积累经验教训，增强责任心和安全意识。 B.认真检查压力表、阀门是否损坏。 C.安装安全阀并定期检查或校验。, 密闭容器内的气体受热膨胀或气体从液体中逸出，不断升压至超压，易出现的情况有： A.发酵过程产生CO2，使得容器不断升压。 B.酵母繁殖过程产生CO2，使得容器不断升压。 预防措施： A.打开排空管； B.经常观察罐体上的压力表，按规定及时排压； C.罐体上安装安全阀，并定期检查或校验。 密闭容器内

26、两种介质化学反应产生大量气体排不出去（可能性小）。,2）负压 用蒸汽（或其它高温气体）在罐内杀菌时，杀菌过程中或杀菌后，如果误将进出气阀门全部关闭，这样，处于密闭容器内的蒸汽逐渐降温液化，罐内空间压力就会随着降低至负压。 在重力或外力（如用泵抽）的作用下，密闭容器内的液体被排除，如果出液量大于进液量，或者根本不进液，容器内的压力逐步降至负压。有三种情况： A.进液阀门关闭，排液阀门开启，液体靠重力流出； B.进液阀门、排液阀门都开，但进液量小，排液量大； C.进液阀门关闭，用泵抽罐内的液体。 密闭容器内的气体遇到其它介质时剧烈反应，气体消失，生成液体或固体，罐内空间迅速增大形成负压。常见情况是

27、，刷罐时如果罐内存有大量CO2气体或用CO2气体背压，CO2气体遇到火碱（NaOH）溶液，剧烈反应，CO2气体消失。,预防措施： A.明白气体压力和温度的关系，搞清楚容器内各介质的化学特性，彼此是否发生化学反应； B.避免误操作，确保阀门完好，开关状态正确； C.安装真空阀，定期校验； D.用火碱溶液刷罐前，一定要把罐内的二氧化碳气体吹除干净,（2）冷凝水回收罐、换热器、蒸 汽分汽包,超压的预防措施： 认真检查安全排空阀、减压阀、安全阀，并严格按照操作规程操作负压的预防措施： 在停用蒸汽时打开排空阀、排液阀或用无菌风间断背压。,（3）液氨贮存罐、液氨蒸发器、CO2回收罐、压缩空气贮存罐,超压的

28、预防措施： A.严格按操作规程操作，控制好压力和温度； B.避免火灾对该种容器的侵袭； C.在罐上焊接时，应先泄压，特别注意要把氨容器的氨气吹除干净，否则容易引起爆炸； D.安装安全阀，定期检查校验。,（3）液氨贮存罐、液氨蒸发器、CO2回收罐、压缩空气贮存罐,负压：产生原因： 液氨或氨气极易溶于水（或其它酸性液体），如果往液氨贮存器、液氨蒸发器内通入一定量的水，在密闭情况下，氨迅速溶于水，容器内形成真空，产生负压。 预防措施： A.避免误操作造成水进入密闭氨罐； B.因工作需要需往氨容器内通入水时，应先将容器内的氨吹除干净并打开排空阀。,（4）氧气瓶、乙炔瓶,A.该容器远离火源； B.避免将

29、两容器内的氧气和乙炔混合，以免引燃发生爆炸； C.两容器放置时，离开一定距离（大于一米）； D.不宜在烈日下长时间曝晒； E.正确操作，小心轻放，避免碰撞。 正常情况下，氧气瓶、乙炔瓶一般不会形成负压。,（三）车间现场安全管理,车间管理的核心是安全、质量、成本和交货周期，安全管理是车间管理的一部分。,现场管理者的主要责任,1、建立安全的操作程序2、计划设备和环境的安全保护措施3、指导工人进行安全生产4、促进工人提高安全保护意识5、在非常时期和事故发生时能够采取相应的措施6、找出事故原因。防止事故再发生7、对现场时刻进行检查，预防事故的发生,始终坚持以安全责任为重,生产是结果，必需由它产生收入来

30、维护公司运转质量是公司产品 / 服务的明确特征，靠它来吸引并留住客户。没有好的质量，就不会有足够的需求来支持持续生产。安全说明公司的环境，这种环境保护企业最重要的资产-即员工，并使高质量的生产能够持续进行。不保证安全，员工将不能继续进行生产，或则事故的损失将会使公司破产。,为什么会发生事故？,不安全条件+不安全行为=事故小事故就是大事故的隐患,安全的三个基本概念,现场的组织和纪律点检和维护程序的标准化,安全Safety,安全的标准化,保持工作安全标准最新化-工具规格-工作程序-材料搬运与运输-操作位置与姿势-保护装置,安全与自主维护,安全条件：暴露、纠正和防止不安全因素安全行为：学习安全地工作

31、、检验和维护,安全策划,人：协调和安排计划运作：计划工作，理解方法，准备材料/工具流程：明白你将如何标注设备/能源/材料/安全问题,安全培训和实践,危害意识的培训主动积极的信号,用于安全的团队工具,1、活动板2、经验交流3、现场的危害意识活动4、区域计,安全管理操作流程,1、第一阶段：考虑事故发生的原因2、第二阶段：研究和制定对策3、第三阶段：实施对策4、第四阶段：检查结果,第一阶段：检查分析,1、观察现象2、检查记录3、主动询问4、按规定标准执行5、时刻注意周围的事6、通知事故的危险7、深入挖掘事故的主要原因,第二阶段：研究和制定对策,1、找出原因与原因之间的相互关系2、制定对策时，向有经验

32、的人请教3、从多方面考虑对策4、对策必须符合公司的方针、规章和标准5、制定第二套对策6、查找自身的原因,第三 阶段：实施对策,1、独立是否能做？2、是否向上司汇报？3、是否需要他们的帮助？4、立即转化为行动,第四阶段：检查结果,1、经常检查2、切实地实施3、是否排除了事故隐患4、有无新的隐患,（四）5S现场管理方法,起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母

33、都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。,的起源和发展,年，日本的宣言口号为“安全始于整理，始于整理整顿”。当时只推行了前两个，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了年，日本的的著作逐渐问世，从而对整个现场模式起到了冲击的作用，并由此掀起了的热潮。日本式企业将运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生

34、产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，已经成为工厂管理的一股新潮流。,定位不同。国内许多企业管理者将整洁、清爽认为是卫生问题，与生产是两回事。既然是两回事，自然工作忙时可以放在一边。或者当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的大扫除，做给别人看。而日本企业管理者认为是现场管理之基石，是做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将坚持管理作为重要的经营原则。方法不同。国内许多企业热忠于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动（运动），似乎相信在厂区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，提升人的品质。实际上根本就不能

35、指望天天在一个没有行为约束、在工作细节上可以随心所欲、脏乱的现场环境中工作的人，能有具体认真对待每一件小事的优良的工作作风。这种没有结合日常工作的空洞口号、运动，对提升人的品质几乎么有任何帮助。反观世界优秀企业，把看做现场管理必须具备的基础管理技术。明确具体做法，什么物品放在哪里、如何放置、数量多少合适、如何标识等等，简单有效，且融入到日常工作中。既是一种管理文化，同时也是现场科学管理的基础。每天都在一个“对”、“错”一目了然的环境中工作，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质。,中日企业现场管理之差距可用天壤之别来形容。,推行的目的,活动的目的,培养员工的主动性和积

36、极性,创造人和设备都非常适宜的环境,培养团队及合作精神,缩短作业周期，以确保交货期,降低生产成本,改善零件在库房内的周转率,促成效率的提高,保障企业安全生产,减少甚至消除故障,组织活力化，改善员工的精神面貌,改善和提高企业形象,提高管理水平，改善企业的经营状况,形成自主改善的机制,5S的根本目的是提高人的素质,海尔总裁张瑞敏关于人的恶品质有一段精彩的论述：“如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍四遍也可以，最后索性不擦了”，“中国人做事的最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症”。 上世纪40、50年代以前

37、，日本制造的工业品因品质低劣，在欧美也只能摆设在地摊上卖。但他们发现了5S管理方法，彻底改变了日本人，养成了“认真对待每一件小事，有规定按规定做”的工作作风，这种作风对生产世界一流品质的产品是不可或缺的。 中国企业如果想与国外企业竞争，应该像海尔一样大力推行5S管理，提升人的品质。,5S的新时代意义,5S是为了使用于最佳状态所做的准备5S本身即是一种有效的管理工具5S的推行已形成了丰富的成功经验5S自动化程度日趋提高的生产环境中更加重要5S的目的在于提升人的行为品质,三流企业,每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。,二流企业,由专人将别人乱扔的垃圾拣起来,一流企业,每个人都自觉维护环境的清洁，没

38、人乱扔垃圾。,整理,定义 将要与不要的东西区分开 将不要的东西进行层别管理对象：所有5S的针对的物品及脏污推行要点： 层别管理 发生源对策,整顿,定义 将要的物品处于管理状态 有正确的位置及标识 容易取放 必要时可立即使用对象：要的物品推行要点： 机能性的放置方法及Layout 寻找的排除,清扫,定义 将垃圾、污垢、异物等清除，打扫干净 清扫即点检推行要点 清扫点检及洁净化 排除微缺陷,清洁,定义 做好整理整顿清扫 维持正常管理状态推行要点 目视管理、颜色管理 5S的标准化,素养,定义 遵守规定的事项 习惯化推行要点 建立有规律的作业场所 改变习惯,整理可以避免的问题,工厂变得愈加拥挤 箱子、

39、料架、杂务等堆积成山，阻碍员工交流 浪费时间寻找零件和工具 过多的现场物品隐藏了其他生产问题 不需要的零件和设备使得正常生产发生困难 对于客户的响应慢 。,如何区别“要和不要”,区别“需要”和“不需要”的原则：是否有用是否经常使用数量是否过多,处置方式： 就近放在工作区域丢弃放在仓库多余部分或是丢弃或是放在仓库,出现不需要的物品是异常，应追根究底,例：假设你看到一位工人，正将铁屑洒在机器之间的通道地面上。你问：“为何你将铁屑洒在地面上？”他答：“因为地面有点滑，不安全。”你问：“为什么会滑，不安全？”他答：“因为那儿有油渍。”你问：“为什么会有油渍？”他答：“因为机器在滴油。”你问：“为什么会

40、滴油？”他答：“因为油是从联结器泄漏出来的。”你问：“为什么会泄漏”他答：“因为联结器内的橡皮油封已经磨损了。”,5问,金属油封带取代橡胶油封,人们倾向于看到一个问题（在此例就是在地面上的油渍），就 立下结论，而把铁屑洒在地上面，以为就此解决了每一件事情。,整理的含义,将必须物品与非必须物品区分开，在岗位上只放置必须物品,腾出空间防止误用,特别说明,目的,清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复清理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本。等浪费。,整顿的实务方法,整顿的实务方法整顿就是针对效率、品质、安全等机能来思考物品的归位方法。决定放置场所决定放置方法遵守保管的

41、规定,标识的方法,标识板：标明是什么物品，在哪里，有多少/ 方位指示：标明物品在哪里 物品指示：标明在这个地方有哪些物品 数量指示：标明此地有多少物品,使用者李四,使用场所一车间,清楚标明使用者及使用场所以便标明使用者及使用场所,整顿的含义,整顿就是消除无谓的寻找，既缩短准备的时间，随时保持立即可取的状态,工作场所一目了然；消除寻找物品的时间；井井有条的工作秩序,特别说明,整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费。执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义则为“控制库存”，防止资金积压。,清扫：将自己使用的东西，通过自己的手，维持其最好的状态,划

42、分责任区域与工作分担一个人分担与共同责任 轮值制度 地图划分实施区域别、设备别之清扫维持的规定,清扫职场的划分,以平面图的形式，把职场的清扫范围划分到各部门单位，再由各部门单位划分至个人。公共区域可利用轮值和门前承包的方式进行，门前承包的区域将列入总结评比条件，人越少，责任区越大，得分自然越高。所以不必相互推让，而且要力争多承担。 清扫工作必要做到责任到人，但也需要做到互相帮助。,A区,C1区 C2区,B区,D区,清扫责任区分布图,建立清扫基准和制度,除了责任到人外，还需要建议一套清扫的基准，制定一份清扫制度，促进清扫工作的标准化，以确保职场的干净整洁。,查找污染源,每天不停地在做清扫，灰尘、

43、油渍等垃圾每天不停地产生。要彻底解决问题，必须查明污染的源头，研究改善的措施，杜绝污染源。,点检与清扫,清扫就是点检，检查每一个地方,我刚才清扫机械时发现了漏油，正在解决。,清扫的含义,将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。,保持良好的工作情绪稳定品质达到零故障、零损耗,特别说明,目的,除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的。,清洁：就是5S的维持管理，以目视管理将异常凸显化，将5S标准化,目视管理的重点 从远处就能看清楚 要管理的事物上，要有标示 正常、异常必须一目了然 谁都能使用，且使

44、用方便 谁都能遵守，也可以检讨 使用道具使作业现场明朗、清爽,目视管理的方法,管理标签：油类、计算器具管理界限的表示：仪表范围、定位记号视觉化的技巧：透明化,颜色管理,颜色管理的原理 由于色彩具备良好媒介的三个特性，即情感共同性， 简洁而有意义，客观性，所以用色彩作为讯息媒介 与管理工具，应用色彩的优良媒介性来传达管理信 息，使适当的人，在适当的时候，作适当的反应。,是使困难的事情变简单的艺术,颜色管理的手法,颜色优劣法：运用绿、蓝、黄、红四种颜色，以绿忧于蓝，蓝优于黄，黄优于红为基准，区别状况的好坏程度。颜色层别法：利用色彩的多样性与区别性，作为分类与辨别的基准,清洁的含义,将整理、整顿、清

45、扫进行到底，并且标准化、制度化,成为惯例和制度是标准化的基础企业文化开始形成,特别说明,目的,为机器、设备清除油垢尘埃，谓之“清扫”，而“长期保持”这种状态就是“清洁”，将设备“漏水”、“漏油”现象设法找出原因，彻底解决，这也是“清洁”，是根除不良和脏乱的源头。,素养的含义,对于规定了的事情，大家都爱要求去执行，并养成一种习惯。,让员工遵守规章制度培养良好素质习惯的人才铸造团队精神,特别说明,目的,公司应向每一位成员灌输遵守规章制度、工作纪律的意识；此外还要强调创造一个良好风气的工作场所的意义。绝大多数员工对以上要求会付诸行动的话，个别员工和新人就会抛弃坏的习惯，转而向好的方面发展。此过程有助于人们养成镇定和遵守规章制度的习惯。修养强调的是持续保持良好的习惯。,5S推行过程,1、计划： 标准的建立 范围的确定 日程计划2、组织 推动委员会建立 组织职责明确,3、宣导 教育培训 前期资料照片收集4、方案 方案确定 检讨修订5、执行 宣导执行 监督指导6、考核 考核评分 奖惩实施,