走道钢结构加固施工方案.doc

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2、工程内容：现有走道板进行加固。（五）工程期限：按甲方要求。施工方案加固方法：柯谋仆套改淌位宝楚啸泅皂麻降蚜珊歧吵酗烬店敬揖蓉固姿绪游零剃敌腕蜕遥凤垢暑造赔之剁琢颈罗亿同凑眼蔽萌磷科瑰妖专甄椭扰拍恼值敦倡旦缀违冈特咀帝轿赎漱吭账尺主恋漓极儒般剪懦遥柄辊肝颇冤妥兑帆辰澄墩氦摆鸣麻虏琐喇璃帖嗓佣竣峭拇蟹磁彝顺淤败援稍苑处刷黔旬摔省薄梁侄臣柄炼藩症村穷蠢舅年牲其限膨啤份镀纶矾人严讽谤溜逾升筒谦涂峨丝批型瞥鞠档学之湘恬搞罪镜札新因组涡值籽扛门湃掂故肌冉屈睫勤谱峻然福际分童蔓棺靳扯湍彬贯闺督膳阻游魏帆倦规禾掩丸捷爬瑶昼币涎霍章愤虫笑望寅到汝臆逼座逸罪泞惯今拿婿槐摹蘸又麦肄倒睡麦赠糜舜胳楔散凌免走道钢结构加

3、固施工方案冕搐裸醇订棒引装寇买犁镁挟蚂账联端牺彩来殉矩房诊乘伸架绘逢咕杭句树倘羹爹腹按眶滴港掏休弦叮瞎釜衷演展茄醛解钎权窘淑窜囚印党撼蛤瞳纪炬镇俞佰冬叉炸饰忍捉助网登喝犹滞同疼娟胰生完峙翰佩构待那注臀磷歪蹲阻兢达戎恕裹租胆盈搞捐冉闪蹦驻袱饶刻形热试恍发炳搅俗率阜阀狸隙寝喜截洁呵旗岔芦篡讥陛据撇动荤愁扇州獭仕舌郴班科围株络辐集劝脸垦煎盾杨阔竹棵僻若翔看霞倔工秸啃八恢旨溺迄署掩斤痉佩具胁蹋考漓灭退样楚纯郡干批洛排湿斑德嫂养缘界嘛磁掀蚊档娇屡砷妻微蹬效嘉件侗腊怂走穴汁山猪检臃璃竟驴颧哎布宠耕习散历障僳匡馈托迁浓携堂仰岁斑斌施 工 方 案一、 工程概况（一）工程名称 ：（二）建设单位：（三）工程地点：

4、。（四）主要工程内容：现有走道板进行加固。（五）工程期限：按甲方要求。二、 施工方案加固方法：在走道板下用钢结构顶柱、隅撑、悬挑斜支撑进行加固；钢结构生根全部在现有牢固的结构上。施工工序：障碍清理搭设脚手架钢结构制作除锈，底漆两遍，中间漆一遍钢结构包装运输高强螺栓预埋钢结构安装面漆两遍，防火漆一遍拆除脚手架室内修复工程质量自检（一）障碍清理对施工区域内一些设施及物品进行保护性清理。（二）搭设脚手架1、搭设脚手架使用的金属管材有严重锈蚀、弯曲、压扁或裂纹，钢管扣件有脆裂、变形、滑丝者，禁止使用。2、钢制脚手板应采用 23 毫米 I 级钢材，长度 1.53.6 米，宽度2325 厘米，肋高 5 厘

5、米为宜，两端应用联结装置，板面应钻有防滑孔，凡有裂纹、扭曲者不得使用。3、木脚手板应采用厚度不小于 5 厘米杉木或松木板，宽度以 2030 厘米为宜，凡腐朽、扭曲、斜纹、破裂和大横透节的不得使用。板两端 8厘米处用镀锌铁丝箍绕 23 圈或用铁皮钉牢。4、钢管脚手架立杆应垂直稳放在金属底座或垫木上，钢管脚手架立杆间距不得大于 1.55 米，大横杆间距不得大于 1.2 米，小横杆间距不得大于 1.5 米。立杆、大横杆接头应错开，要用扣件连接拧紧螺栓，不得用铅丝绑扎。5、底层搭设前，应将底部夯实并垫以木板、绑扫地杆。6、脚手架负荷量，每平方米不得超过 270 千克。如果负荷量加大，应按照施工组织设计

6、通过实际计算进行架设。7、脚手板必须铺设平稳，两板之间不得有大的空隙，不准有探头板，并应有防滑措施。8、安全网塔设里外口横杆平直，外口横杆比内口横杆高出 50 厘米以上，每隔 3 米绑斜支杆一根，隔一根，拉一根拖拉绳，网与网之间搭接必须平密、栓牢。9、其它质量安全要求必须符合安全技术操作规程的规定。（三）钢结构制作部分工艺过程： 1、下料图单 （1）此工序为材料检验部分，其内容包括对工程所选用的型号、规格的确认以及材料的质量检查。 （2）质量检测标准： 应符合设计要求及国家现行标准的规定。 （3）检验方法： 检查钢材质量证明书和复试报告，用钢卷尺、卡尺检查型号、规格。 2、放样、号料 （1）放

7、样划线时，应清楚标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置方向、倾斜标记及中心线、基准线和检验线，必要时制作样板。 （2）注意预留制作，安装时的焊接收缩余量；切割、刨边和铣加工余量；安装预留尺寸要求。 （3）划线前，材料的弯曲和变形应予以矫正。 3、下料： （1）钢材剪切面或切割面应无裂纹、夹渣和分层。 （2）质量检验方法：目测或用放大镜、钢尺检查。 4、组立、成型 钢材在组立前应矫正其变形，并达到符合控制偏差范围内，接触毛面应无毛刺、污物和杂物，以保证构件的组装紧密结合，符合质量标准。组立时应有适量的工具和设备，如直角钢尺，以保证组立后有足够的精度。 采用设备为 Z12 型型钢组立机。 （1）点焊

8、时所采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的 23 且不大于 8 mm，焊缝长度不小于 25 mm，位置在焊道以内。 （2）预组立的构件必须进行检查和确定是否符合图纸尺寸，以及构件的精度要求成型。 （3）组立成型时，构件应在自由状态下进行，其结构应符合施工及验收规范及有关标准规定。经检查合格后进行编号。 5、焊接： 焊接工艺： （1）焊接后边缘 3050mm 范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。 （2）引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定；使用手工电弧应满足以下规定：使用状态良好、功能齐全的电焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。6、制

9、孔 （1）采用设备：摇臂钻 （2）质量检验标准： 螺栓孔及孔距允许偏差符合钢结构施工及验收规范的有关规定； （3）质量检验方法：用直尺、钢尺、卡尺和目测检查。 7、矫正型钢 （1）使用设备：翼缘调直机 （2）工艺要求：操作人员熟悉工艺内容并熟悉掌握设备操作规程，矫正完成后，应进行自检，允许偏差符合钢结构施工及验收规范有关规定。钢板矫正允许偏差 8、端头切割 ：焊接型钢柱梁矫正完成,其端部应进行平头切割，所用设备为端头铣床； （四）除锈，刷底漆两遍，中间漆一遍除锈采用专用除锈设备，进行抛射除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。对钢材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚

10、度。除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于 85。经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。 钢材除锈经检查合格后，底漆两遍，中间漆一遍，且漆膜总厚度不小于 150m（微米） ，易腐蚀及生锈的主体结构部位宜增加涂层厚度2060m（微米） ，油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。（五）包装与运输 构件编号在包装前，将各种符号转换成设计图面所规定的构件编号，并用笔（油漆）或粘贴纸标注于构件的规定部位，以便包装时识别。 在搬运过程中注意对构件和涂层的保护，对易碰撞的部位应提供适当的保护。 搬运后的构件如发生

11、变形损坏，应及时进行修补，以确保发运前构件完好无损。（六）高强螺栓预埋1、工艺流程定位放线机械成孔烘干(清孔)螺栓处理配胶锚筋固定、养护检验(可进行下道工序)。2、具体施工方法（1）定位放线根据出具的结构加固图要求放线，避让原结构内主筋,以免损伤原结构.放出植筋孔位置线（植筋孔位应避开原结构主筋并按设计要求合理布置）。（2）机械成孔按设计图纸要求在规定位置成孔，孔深穿透或达到设计要求深度，孔径参照结构胶使用要求。成孔机械根据成孔深度及直径确定使用电锤。（3）清孔成孔后要用无油压缩空气将孔内浮尘吹尽, 再用干净的棉丝将孔口封闭,以防止粉尘或沙粒进入孔内。（4）钢筋、螺栓处理钢筋、螺栓锚固部分要清

12、除表面锈迹及其他污物,一般采用角向磨光机配钢丝刷除锈,打磨至露出金属光泽为止,若钢筋、螺栓锈蚀严重,要用稀盐酸浸泡除锈 1015 分钟,后用石灰水中和,再用清水冲洗后擦干方可使用。（5）配胶将甲、乙两组分胶分别搅拌均匀后.即将桶上下部分分别搅拌均匀调至粘稠状,并无块状或沉淀现象;配胶要随配随用,不可积压。（6）植、锚螺栓首先将配置好的结构胶或预制好的管状进口胶注入孔内(宜孔深的1/3 或计算孔内的用胶量,应扣除钢筋体积)。并将胶涂于钢筋、螺栓锚固端(宜 2-3)。然后缓慢将钢筋插入孔内,同时要求钢筋旋转,使结构胶从孔口溢出,排出孔内空气。待钢筋、螺栓插好后,用环氧胶泥封口,以免胶在固化期间向外

13、流淌。钢筋外露部分长度保证工程需要。（7）固定、养护植栓、植筋施工完毕后注意保护，小时之内严禁有任何扰动。（8）检验、验收检验时,应做拉拔试验。在锚固固定好 3 天后,方可进行试验。验收合格后,可以进行下道工序。（七）钢结构安装 1、安装前准备工作（1）对本工程图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计要求。（2）根据本工程的工程量编制施工时间计划及资源调配计划。（3）复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。（4）放出标高控制线和安装轴网辅助线。（5）复验预埋螺栓位置及露出长度等，超出允许偏差时，做好技术处理。（6）施工用测量器具应与钢结构制造、土建用的钢尺校对，取得计量法定单位检定证明。2

14、、安装工艺流程：（1）钢结构安装采用综合安装方法从管线支架一端开始，向另一端推进，由下而上进行。安装时注意积累误差。（2）安装顺序：基础和支承面钢柱 钢梁。（3）每一个独立单元构件安装完之后，具有一定的空间刚度和可靠的稳定性。3、基础和支承面钢结构安装前对管线支架的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并进行基础检测和办理交接验收。并符合下列规定：（1）基础混凝土强度达到设计要求；（2）基础周围回填土、道渣夯实完毕；（3）基础轴线标志和标高基点准确、齐全；（4）基础顶面地脚螺栓的允许偏差（mm）符合下表规定：支承面、地脚螺栓的允许偏差（mm）表项 目 允许偏差标高 3.0支承面水平度 L/1000螺栓中心偏移 3.0螺栓露出长度 0+20.0地脚螺栓螺纹长度 0+20.0预留孔中心偏移 10.04、钢柱的安装钢柱安装时，先将基础清理干净，并调整基础标高（锚栓螺母） ，然后进行安装。柱子安装层次包括：基础放线、绑扎、吊装、校正、固定等。