液压课程设计--卧式单面多轴钻孔组合机床动力滑台.doc

1、沈 阳 理 工 大 学 课 程 设 计 专 用 纸沈 阳 理 工 大 学目录一 摘要1二 设计的技术要求和设计参数.1三 工况分析.21 确定执行元件.22 分析系统工况.23 负载循环图和速度循环图.34 确定系统主要参数4四 拟定液压系统原理图.71 速度控制回路的选择72 换向和速度换接回路的选择73 压力控制回路的选择8五 液压元件的选择.91 确定液压泵和电机规格92.电机的选择103.阀类元件和辅助元件的选择.114.油管的选择.125 油箱的设计.13六 液压系统性能的验算.131 管路系统压力损失演算.132 油液温升验算.14七 设计心得16八 参考文献17沈 阳 理 工 大

2、 学 课 程 设 计 专 用 纸沈 阳 理 工 大 学沈 阳 理 工 大 学 课 程 设 计 专 用 纸沈 阳 理 工 大 学一 摘要作为一种高效率的专用机床，组合机床在大批、大量机械加工生产中应用广泛。本次课程设计将以组合机床动力滑台液压系统设计为例，介绍该组合机床液压系统的设计方法和设计步骤，其中包括组合机床动力滑台液压系统的工况分析、主要参数确定、液压系统原理图的拟定、液压元件的选择以及系统性能验算等。组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定外形和加工工艺设计的专用部件和夹具而组成的半自动或自动专用机床。组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床

3、高几倍至几十倍。组合机床是由一些通用和专用零部件组合而成的专用机床，广泛应用于成批大量的生产中。组合机床上的主要通用部件动力滑台是用来实现进给运动的，只要配以不同用途的主轴头，即可实现钻、扩、铰、镗、铣、刮端面、倒角及攻螺纹等加工。动力滑台有机械滑台和液压滑台之分。液压动力滑台是利用液压缸将泵站所提供的液压能转变成滑台运动所需的机械能的。它对液压系统性能的主要要求是速度换接平稳，进给速度稳定，功率利用合理，效率高，发热少。组合机床兼有低成本和高效率的优点，并可用以组成自动生产线。液压系统由于具有结构简单、动作灵活、操作方便、调速范围大、可无级连读调节等优点，在组合机床中得到了广泛应用。液压系统

4、在组合机床上主要是用于实现工作台的直线运动和回转运动，如图1所示，如果动力滑台要实现二次进给，则动力滑台要完成的动作循环通常包括：原位停止 快进I 工进 死挡铁停留快退原位停止。关键词：组合机床 液压系统图 1 组合机床动力滑台工作循环二 设计的技术要求和设计参数设计一台卧式单面多轴钻孔组合机床动力滑台的液压系统，其实现的工作循环是：快进工进快退停止。主要参数：轴向切削阻力为 20000N；移动部件总重力为10000N；快进行程为 200mm，快进和快退速度均为 4m/min，工进行程 50mm，工进速度为 30120mm/min,加速、减速时间均为 0.2s，利用平导轨，静摩擦系数为 0.2

5、，动摩擦系数为 0.1.要求活塞杆固定，油缸与工作台连接。设计该组合机床的液压传动系统。沈 阳 理 工 大 学 课 程 设 计 专 用 纸沈 阳 理 工 大 学三 工况分析1 确定执行元件金属切削机床的工作特点要求液压系统完成的主要是直线运动，因此液压系统的执行元件确定为液压缸。2 分析系统工况在对液压系统进行工况分析时，本设计实例只考虑组合机床动力滑台所受到的工作负载、惯性负载和机械摩擦阻力负载，其他负载可忽略。（1）工作负载 FW工作负载是在工作过程中由于机器特定的工作情况而产生的负载，对于金属切削机床液压系统来说，沿液压缸轴线方向的切削力即为工作负载，即FW=20000N（2）惯性负载最

6、大惯性负载取决于移动部件的质量和最大加速度，其中最大加速度可通过工作台最大移动速度和加速时间进行计算。已知启动换向时间为 0.2s，工作台最大移动速度，即快进、快退速度为 4m/min，因此惯性负载可表示为 Ntvm3402.68.910（3）摩擦负载阻力负载主要是工作台的机械摩擦阻力，分为静摩擦阻力和动摩擦阻力两部分。静摩擦阻力 Ffj = fjN= fs 012.0动摩擦阻力 Ffd= fdN = Nfd根据上述负载力计算结果，可得出液压缸在各个工况下所受到的负载力和液压缸所需推力情况，如表 1 所示。表 1 液压缸在各工作阶段的负载（单位： N）沈 阳 理 工 大 学 课 程 设 计 专

7、 用 纸沈 阳 理 工 大 学注： m缸的机械 效率，取m=0.953 负载循环图和速度循环图根据表 1 中计算结果，绘制组合机床动力滑台液压系统的负载循环图如图 2 所示。图 2 组合机床动力滑台液压系统负载循环图图 2 表明，当组合机床动力滑台处于工作进给状态时，负载力最大为 19111N，其他工况下负载力相对较小。所设计组合机床动力滑台液压系统的速度循环图可根据已知的设计参数进行绘制，已知快进和快退速度 、快进行程 200mm、工进行程 、min/431vl1 ml502工况 负载组成 负载值 F液压缸推力 =F/m起动 =Ffs2000N 2105 N加速 = +fdm1340 N 1

8、411 N快进 = f 1000N 1053N工进 = +Ffdt21000 N 22105 N反向起动 = fs2000N 2105 N加速 = +fdm1340 N 1411 N快退 =Ff 1000 N 1053 N沈 阳 理 工 大 学 课 程 设 计 专 用 纸沈 阳 理 工 大 学快退行程 mm，工进速度 mm/min。根据上述已知数据绘制组合机床动2503l210力滑台液压系统的速度循环图如图 3 所示。图 3 组合机床液压系统速度循环图4 确定系统主要参数(1)选液压缸工作压力所设计的动力滑台在工进时负载最大，其值为 22105N，其它工况时的负载都相对较低，初选液压缸的工作压

9、力 p1=4.5MPa。(2)确定液压缸主要尺寸由于工作进给速度与快速运动速度差别较大，且快进、快退速度要求相等，从降低总流量需求考虑，应确定采用单杆双作用液压缸的差动连接方式。通常利用差动液压缸活塞杆较粗、可以在活塞杆中设置通油孔的有利条件，最好采用活塞杆固定，而液压缸缸体随滑台运动的常用典型安装形式。这种情况下，应把液压缸设计成无杆腔工作面积 是有杆腔工作面积 两倍的形式，即活塞杆直径 d 与缸筒直径 D 呈 d = 1A2A0.707D 的关系。工进过程中，当孔被钻通时，由于负载突然消失，液压缸有可能会发生前冲的现象，因此液压缸的回油腔应设置一定的背压(通过设置背压阀的方式)，选取此背压

10、值为 p2=0.8MPa。快进时液压缸虽然作差动连接（即有杆腔与无杆腔均与液压泵的来油连接） ，但连接管路中不可避免地存在着压降 ，且有杆腔的压力必须大于无杆腔，估算时取p0.5MPa。快退时回油腔中也是有背压的，这时选取被压值 =0.6MPa。 2p工进时液压缸的推力计算公式为沈 阳 理 工 大 学 课 程 设 计 专 用 纸沈 阳 理 工 大 学，1212/ (/)mFAppA式中：F 负载力m液压缸机械效率A1液压缸无杆腔的有效作用面积A2液压缸有杆腔的有效作用面积p1液压缸无杆腔压力p2液压有无杆腔压力因此，根据已知参数，液压缸无杆腔的有效作用面积可计算为 26211 054.1.4m

11、FPm液压缸缸筒直径为mm9.81AD由于有前述差动液压缸缸筒和活塞杆直径之间的关系，d = 0.707D，因此活塞杆直径为 d=0.70782.94=58.64mm，根据 GB/T23481993 对液压缸缸筒内径尺寸和液压缸活塞杆外径尺寸的规定，圆整后取液压缸缸筒直径为 D=90mm，活塞杆直径为d=60mm。此时液压缸两腔的实际有效面积分别为：=D/4=6.3610 -3 m21A=（D 2d2）/4=3.5310 -3m22(3)计算液压缸在工作循环各阶段的压力、流量和功率值工作台在快进过程中，液压缸采用差动连接，此时系统所需要的流量为q 快进 =（A 1-A2）v 1=11.32L/

12、min工作台在快退过程中所需要的流量为q 快退 =A2v2=14.12/min工作台在工进过程中所需要的流量为q 工进 =A1v1=0.636L/min根据上述液压缸直径及流量计算结果，进一步计算液压缸在各个工作阶段中的压力、流量和功率值，如表 2 所示。沈 阳 理 工 大 学 课 程 设 计 专 用 纸沈 阳 理 工 大 学表 2 各工况下的主要参数值工况推力F/N回油腔压力 P2/MPa进油腔压力 P1/MPa输入流量q/L.min-1输入功率P/Kw计算公式启动 2015 0 1.367 加速 1411 1.622 1.122 快进恒速 1053 1.496 0.996 11.32 0.

13、19P1= 2AFq=(A1-A2)v1P=p1qp2=p1+p工进 22105 0.8 3.92 0.636 0.042P1=(F+p2A2)/A1q=A1v2P=p1q起动 2105 0 0.60 加速 1411 0.6 1.48 快退恒速 1053 0.6 1.38 14.12 0.32P1=(F+p2A1)/A2q=A2v3P=p1q把表 2 中计算结果绘制成工况图，如图 4 所示。图 4 液压系统工况图沈 阳 理 工 大 学 课 程 设 计 专 用 纸沈 阳 理 工 大 学四 拟定液压系统原理图根据组合机床液压系统的设计任务和工况分析，所设计机床对调速范围、低速稳定性有一定要求，因此

14、速度控制是该机床要解决的主要问题。速度的换接、稳定性和调节是该机床液压系统设计的核心。此外，与所有液压系统的设计要求一样，该组合机床液压系统应尽可能结构简单，成本低，节约能源，工作可靠。1 速度控制回路的选择工况图 4 表明，所设计组合机床液压系统在整个工作循环过程中所需要的功率较小，系统的效率和发热问题并不突出，因此考虑采用节流调速回路即可。虽然节流调速回路效率低，但适合于小功率场合，而且结构简单、成本低。该机床的进给运动要求有较好的低速稳定性和速度-负载特性，因此有三种速度控制方案可以选择，即进口节流调速、出口节流调速、限压式变量泵加调速阀的容积节流调速。钻镗加工属于连续切削加工，加工过程

15、中切削力变化不大，因此钻削过程中负载变化不大，采用节流阀的节流调速回路即可。但由于在钻头钻入铸件表面及孔被钻通时的瞬间，存在负载突变的可能，因此考虑在工作进给过程中采用具有压差补偿的进口调速阀的调速方式，且在回油路上设置背压阀。由于选定了节流调速方案，所以油路采用开式循环回路，以提高散热效率，防止油液温升过高。2 换向和速度换接回路的选择所设计多轴钻床液压系统对换向平稳性的要求不高，流量不大，压力不高，所以选用价格较低的电磁换向阀控制换向回路即可。为便于实现差动连接，选用三位五通电磁换向阀。为了调整方便和便于增设液压夹紧支路，应考虑选用 Y 型中位机能。由前述计算可知，当工作台从快进转为工进时

16、，进入液压缸的流量由 25.1 L/min 降为0.95 L/min，可选二位二通行程换向阀来进行速度换接，以减少速度换接过程中的液压冲击，如图 5 所示。由于工作压力较低，控制阀均用普通滑阀式结构即可。由工进转为快退时，在回路上并联了一个单向阀以实现速度换接。为了控制轴向加工尺寸，提高换向位置精度，采用死挡块加压力继电器的行程终点转换控制。a.换向回路 b.速度换接回路沈 阳 理 工 大 学 课 程 设 计 专 用 纸沈 阳 理 工 大 学图 5 换向和速度切换回路的选择3 压力控制回路的选择由于采用双泵供油回路，故采用液控顺序阀实现低压大流量泵卸荷，用溢流阀调整高压小流量泵的供油压力。为了

17、便于观察和调整压力，在液压泵的出口处、背压阀和液压缸无杆腔进口处设测压点。将上述所选定的液压回路进行整理归并，并根据需要作必要的修改和调整，最后画出液压系统原理图如图 7 所示。为了解决滑台快进时回油路接通油箱，无法实现液压缸差动连接的问题，必须在回油路上串接一个液控顺序阀 10，以阻止油液在快进阶段返回油箱。同时阀 9 起背压阀的作用。为了避免机床停止工作时回路中的油液流回油箱，导致空气进入系统，影响滑台运动的平稳性，图中添置了一个单向阀 11。考虑到这台机床用于钻孔（通孔与不通孔）加工，对位置定位精度要求较高，图中增设了一个压力继电器 6。当滑台碰上死挡块后，系统压力升高，压力继电器发出快退信号，操纵电液换向阀换向。在进油路上设有压力表开关和压力表，钻孔行程终点定位精度不高，采用行行程开关控制即可。