电线电缆产品过程检验规范.doc

1、版本标志：A/0控制编号：*文件分发号：江苏*电缆有限公司管理体系文件编制： 审核： 批准： 2010 年 03 月 01 日编订 2010 年 03 月 01 日实施江苏*电缆有限公司 发布1目 录一. 导体（线）束、绞工序产品过程检验规程2二. 紧压圆形导体绞制工序产品过程检验规程4三. 耐火云母带绕包工序产品过程检验规程5四. 塑料绝缘、护套工序产品过程检验规程7五. 橡皮绝缘、橡皮护套及硫化工序产品过程检验规程9六. 三层挤出工序产品过程检验规程.11七. 低压线缆成缆工序产品过程检验规程.14八. 高压交联成缆工序产品过程检验规程.17九. 金属屏蔽工序产品过程检验规程.19十. 绕

2、包工序产品过程检验规程.20十一. 装铠工序产品过程检验规程.21十二. 成圈和包装工序产品过程检验规程.23十三. 温水交联工序产品过程检验规程.24十四. 编织工序产品过程检验规程.25十五. 附 录.262一、导体（线）束、绞工序产品过程检验规程1 适用范围本标准适用于电线电缆用导电线的束丝、绞线工序，裸铝（铜）绞线及钢芯铝绞线、圆线同心绞架空导线工序检验（除紧压圆形导电线芯）。2 本规范依据GB/T3953-2009 电工圆铜线GB/T3955-2008 电工圆铝线GB/T1179-2008 铝绞线及钢芯铝绞线GB/T1179-2008 圆线同心绞架空导线GB/T3956-2008 电

3、缆的导体3 质量要求3.1 束、绞前后的圆铜线外径，应符合相关产品工艺卡片及导体丝径检验规范的规定。3.2 束、绞导电线芯节径比和绞向应符合表 1 规定，裸铝（铜）绞线及钢芯铝绞线、圆线同心绞架空导线节径比和绞向应符合表 2 规定。表 1绞线一次绞、束丝线芯 股线 内层 外层种类节径比不大于外层绞向1 - - - - -2 - - 40d 20d 左5 25d 30d 20d 14d 左6 25d 30d 20d 14d 左注：1、YH 及有特殊要求的除外。2、一次束绞线芯绞向为左。表 2节 径 比结构元件 绞 层最 小 最 大 最外层绞向6 根层 13 28 右铜芯12 根层 12 24 右

4、内层 10 17 右邻外层 10 16 右铜、铝芯外层 10 14 右注：相邻曾相反，对于多层绞线，任何层的节径比应不大于紧邻内层的节径比。裸绞线外层节径比应控制在 10-11.5 倍。3.3 在同一层内，相邻两个接头之间的距离应不小于 300mm。3.4 束、绞以后的导电线芯表面应光滑，无三角口、裂纹、毛刺、油污等。3.5 束、绞以后的导电线芯应紧密，不得缺股，断线、跳滨，允许轻微擦伤、擦毛等现象。33.6 各种束、绞的成品导体，不允许整根焊接。束、绞线中的单线允许焊接，焊接处的直径不大于标称直径的允许偏差。单线直径 0.4mm 及以下者允许扭接，但不得插接；0.4mm以上焊接。3.7 成品

5、电线电缆导电线芯的直流电阻，应符合附录表 2 规定。3.8 成品导电线芯成盘流转，成盘数量和盘具应符合生产任务单的规定；并做上适当的分段和其他标识。3.9 成盘的导电线芯每盘应为一整根，并排列整齐，无排线交叉、大小头和压线等现象。4 检验方法4.1 束丝直径用千分尺测量；绞线直径用千分尺或卡尺测量。4.2 束、绞线根数、绞向、表面质量、装盘质量用目测。4.3 束丝的节距用退扭法测量，绞线的节距用印纸法测量。4.4 直流电阻按 GB/T3048.4 规定进行检测。4.5 束、绞线长度用计米器计米或用 500 型及以下磅秤秤重。5 检验规则5.1 束、绞直径采用首检，一班不少于两次。5.2 束、绞

6、根数、表面质量、装盘质量、采用巡检，一班不少于两次。5.3 束绞线节距采用首检和换规格检验。5.4 束、绞线绞向采用首检方式检查。5.5 束、绞线导体直流电阻，按 1%批量抽检。单丝线径按 100%检验。5.6 半成品标识 100%检查。4二、紧压圆形导体绞制工序产品过程检验规程1 使用范围本标准适用于 35kv 及以下电力电缆、架空绝缘电缆紧压圆形导电线芯的绞制工序检验。2 本规范依据GB/T3953-2009 电工圆铜线GB/T3955-2008 电工圆铝线GB/T3956-2008 电缆的导体JB/T8996-2014 高压电缆选用导则3 质量要求3.1 电缆线芯所用的铜铝单线质量应符合

7、 GB3953-83电工圆铜线和 GB3955-83电工圆铝线所规定的各项标准值，并用有合格流转标识。单线线径应符合导体丝径验收规定，特殊规格见表 1 规定。表 1铜 单 线 铝 单 线标称直径 d mm 偏差 mm 标称直径 d mm 偏差 mm0.901-2.490 0.0251.01-5.0 1%d2.50 及以上 1%d3.2 绞制线芯最外层绞向一律为左向，相邻层之间绞向必须相反，各层节距的实测值应符合工艺卡片规定。3.3 高压缆导体紧压圆铜线芯应以控制截面为主，以控制外径为辅，紧压圆铝线应以控制外径为主，实测截面与直流电阻应符合附录表一规定；注：如截面测量不合格时，可测 20时导体的

8、直流电阻：如直流电阻仍不合格，则为不合格品，如合格，则为合格品。3.4 低压缆导体以控制外径为主。紧压圆铜线和圆铝线的外径应符合表 2 规定。3.5 线芯表面必须清洁，不允许有毛刺、翘边、跳滨、松动及中间鼓起等缺陷，整根线芯平直，无弯曲现象。3.6 导体中不允许有水份，油污等存在，不得使用表面呈黑色的铜单线。3.7 导体内外层中任一根单线不应有断裂情况存在，单线允许焊接，焊接点应牢固、修整光滑，焊接处的直径偏差应不大于相应线径正偏差的二倍。3.8 绞线收盘应符合下列规定：3.8.1 凡圆绞线的收盘最小不得小于绞线外径的 50 倍。3.8.2 装盘后盘边留隙应大于 25mm。4 检验及检验方法4

9、.1 检验规则4.1.1 单线机械性能与电性能应随机抽查，检验数量应不小于总盘数的 1%，但不小于三盘。5其中单线丝径按 100%检验。4.1.2 第 3.8 条应按 100%检验。4.1.3 第 3.2 条应在规格调整完成后检查。4.1.4 第 3.3 条应在调整规格的第一根的上车端和下车端检查，以后则检查下车端。4.1.5 第 3.4、3.5、3.6、3.7 条应随机检验。半成品标识应 100%检查。4.2 检验方法4.2.1 测量单线丝径及接头偏差，应用千分尺进行检验。4.2.2 测量绞线外径应用游标卡尺测量，每次测量三处，各测量点之间的距离应不小于200mm，测量结果即为三处的平均值。

10、4.2.3 测量绞线节距，用钢皮直尺沿式样轴向紧靠在式样上，测量（n+1）股距离，n 为该层的股数，或用铺纸法测量（用薄纸带沿式样方向紧贴在式样上，用铅笔复制出该层股数的绞合条纹，然后用钢皮直尺测量（n+1）股的距离）。4.2.4 绞线截面测量，可用比重法测定。重 量计算公式 S = 长度密度先用精确到 0.1g 天平称出试样的重量，用精确到 1mm 的钢尺量出长度，查得密度（铜：8.89g/mm,铝 2.7g/mm），代入公式计算便得。（注：取 300mm 左右的试样，且端面一定要平整）。表 3外 径 mm铜 芯 铝 芯标称截面mm标称外径mm最小 最大 最小 最大10 3.8 3.8 3.

11、9 3.8 4.016 4.8 4.8 4.9 4.8 5.025 6.0 6.0 6.1 6.0 6.335 6.9 6.9 7.0 6.9 7.250 8.1 8.1 8.3 8.1 8.570 9.8 9.8 10.0 9.8 10.295 11.4 11.4 11.7 11.4 11.9120 12.8 12.8 13.1 12.8 13.3150 14.3 14.3 14.6 14.3 14.8185 16.1 16.1 16.4 16.1 16.6240 18.1 18.1 18.4 18.1 18.6300 20.5 20.5 20.8 20.5 21.2400 23.5 23.

12、5 23.8 23.5 24.2500 26.4 26.4 26.8 26.4 27.1630 29.9 29.9 30.2 29.9 30.66三、耐火云母带绕包工序产品过程检验规程1 适用范围本标准适用导体绕包云母带的工序检验。2 质量要求云母带分为用于 B 类耐火电缆的金云母带、适用于 A 类耐火电缆的合成云母带，其性能符合耐火电缆用云母带采购技术规范中的各项规定。3工艺技术要求3.1 云母带表面应均匀、平整、无汽泡、皱纹、孔眼、裂纹、杂质及其它机械损伤，云母带应成卷，成卷应紧密整齐，云母带接头应用与耐火特性一致的粘接剂搭接，搭接接头必须牢固、平整。3.2 云母带尺寸应符合表 1 规定，

13、表中规定为优选宽度及厚度，为保证产品质量可以根据工艺需要选择合适的宽度。云母带尺寸云母带宽度及允许公差 mm 云母带厚度及允许公差 mm导体截面mm2 宽度 允许公差 厚度 允许公差1.52.5 646 810 150.51635 2050150 25185300 301.00.100.120.140.023.3 云母带绕包时，标称截面为 6mm2及以下应采用两层云母带重叠绕包，重叠率不小于 50%，6mm 2以上规格应采用两层云母带重叠绕包，重叠率应不小于25%，云母带绕包后应及时取样送检，保证产品质量。3.4 云母带绕包应紧密、平整，无皱折及机械损伤，绕包节距应均匀，重叠率应符合要求。检验

14、方法：宽度和厚度及重叠率：用游标卡尺外观：目测7四、塑料绝缘、护套工序产品过程检验规程1 适用范围本标准适用于塑料绝缘、护套的工序检验。2 本规范依据GB/T9330-2008 塑料绝缘控制电缆GB/T5023-2008 额定电压 450/750V 及以下聚氯乙烯绝缘电缆JB/T8734-2016 额定电压 450/750V 及以下聚氯乙烯电线电缆和软线GB/T12706.1-2008 额定电压 1kv（Um=1.2kv）到 35kv（Um=40.5kv）挤包绝缘电力电及附件 第 1 部分：额定电压 1kv（Um=1.2kv）和 3kv（Um=3.6kv）电缆GB/T12706.2-2008

15、额定电压 1kv（Um=1.2kv）到 35kv（Um=40.5kv）挤包绝缘电力电缆及附件 第 2 部分：额定电压 6kv（Um=7.2kv）到 30kv（Um=36kv）电缆GB/T12706.3-2008 额定电压 1kv（Um=1.2kv）到 35kv（Um=40.5kv）挤包绝缘电力电缆及附件 第 3 部分：额定电压 35kv（Um=40.5kv）电缆GB/T12527-2008 额定电压 1kv 及以下架空绝缘电缆JB/T2171-1999 额定电压 450V/750V 及以下农用直埋铝芯塑料绝缘塑料护套电线GB/T6995-2009 电线电缆识别标志方法3 质量要求3.1 塑料绝

16、缘指 PVC、XLPE、PE、F46 等绝缘料的挤出。3.1.1 导电线芯结构应符合工艺卡片及导体丝径验收规定的要求。3.1.2 导电线芯表面应光洁、无油污、三角口、裂纹、毛刺、划道等缺陷。3.1.3 绝缘厚度、绝缘外径应符合相应产品工艺卡片的规定，并且绝缘厚度的平均值应不小于规定的标称值，最薄点不小于标称厚度的 90%-0.1mm.3.1.4 绝缘线芯的表面应光洁、色泽均匀、无毛刺，横断面上无气孔。3.1.5 绝缘线芯的火花试验电压按表 1 规定。表 1绝缘标称厚度(mm)试验电压（kv） 绝缘标称厚度(mm)试验电压（kv）0.5 4 1.52.0 150.51.0 6 2.02.5 20

17、1.01.5 10 2.5 253.1.6 标识识别标志。3.1.6.1 5 芯以下电缆,一般采用颜色识别。5 芯以上电缆，可用颜色识别，也可用数字识别。3.1.6.2 无论采用颜色标志不允许或数字标，电缆中的接地线芯或类似保护目的的用线芯采用绿/黄组合颜色（双色线）时，绿/黄组合颜色标志不允许用于其他线芯。83.1.6.3 生产绿/黄组合颜色的线芯时，其中一种颜色在线芯表面上应占 30-70%,余下部分为另一种颜色，并在整个长度的线芯上应保持一致。3.2 挤塑料护套3.2.1 检查上道工序的半成品是否符合工艺卡片规定。3.2.2 挤包型内衬层厚度、电缆外径、最薄点应符合工艺卡片规定。电力电缆

18、内护套度不考核标称厚度，只控制最薄点。3.2.3 外护套厚度应符合工艺卡片规定。电力电缆护套厚度（除单芯非铠装电缆外）不考核标称厚度，只控制最薄点。3.2.4 电缆护套应包覆紧密，不得松套。3.2.5 有金属铠装（钢带、钢丝等）及金属屏蔽（铜带、铜丝、铝箔屏蔽）的电线电缆的护套应按表 2 进行火花检验。表 2火花试验类型 试验电压（kv） 最高试验电压（kv）50Hz 工频火花机 6t 15注：t 为护套的标称厚度，mm。3.2.6 电缆绝缘层与护套层之间不应有进水现象。3.3 成品电缆标志应清晰、完整、耐擦。一个完整标志和下一个完整标志的始端之间的距离：如标志在护套上应不超过 500mm，如

19、标志在绝缘或带状体（平行线、集束线）上应不超过200mm。4 检验方法4.1 挤塑料绝缘4.1.1 检查导电线芯结构，清点根数、股数、检查单丝直径。4.1.2 绝缘外径有游标卡尺或千分尺测量，间接算出绝缘厚度。4.1.3 绝缘最薄点用 10 倍刻度放大镜测量。4.1.4 绝缘表面质量用目测，黄/绿双色线表面覆盖，用目测。4.1.5 火花试验用火花机进行。4.2 挤塑料护套4.2.1 上道工序检验用目测。4.2.2 护套外径有游标卡尺或千分尺测量，间接计算出护套厚度。4.2.3 最薄点用 10 倍刻度放大镜测量。4.2.4 护套表面质量及印刷标志用目测，标志间距用米尺测量。4.2.5 挤包在铠装层外或金属屏蔽层外的非绝缘型塑料套，应经受 2 规格的工频火花机电压实验不击穿。5 检验规则5.1 导体线芯、结构、绝缘或护套外径、厚度、f 值、黄/绿双色线分色，印刷标志，表面质量，要求做到首检，且逐盘检查。5.2 绝缘或护套用材料、挤出外径、表面质量，每班巡检不少于两次。5.3 护套包覆紧密是指用手旋转护套时，以手感无明显松动和护套不能单独转动为准。5.4 工频火花：按表 2 规定检验。95.5 半成品标识 100%检查。