机械装配标准与方法.doc

1、机械装配标准与方法第一节 零部件的清洗一、 装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。对需要装配的零、部件配合尺寸、相关精度、配合面、滑动面应进行复查和清洗处理，并应按照标记及装配顺序进行装配。二、 清洗设备及装配件表面的防锈油脂，宜采用下列方法：1、对设备及大、中型部件的局部清洗，宜采用现行国家标准溶剂油 、航空洗涤汽油 、 轻柴油 、乙醇和金属清洗剂进行擦洗和涮洗；金属清洗剂应符合本规范附录十一的规定。2、对中、小型状较复杂的装配件，可采用相应的清洗液浸泡、浸洗时间随清洗液的性质、温度和装配件的要求确定，宜为 220min，且宜采用多步清洗法或浸、涮结合清洗；采用加热浸洗时，应控制清洗液

2、温度；被清洗件不得接触容器壁。3、对形状复杂、污垢粘附严重的装配件宜采用溶剂油、蒸汽、热空气、金属清洗剂和三氯乙烯等清洗液进行喷洗；对精密零件、滚动轴承等不得用喷洗法。4、当对装配件进行最后清洗时，宜采用超声波装置，并宜采用溶剂油、清洗汽油、轻柴油、金属清洗剂和三氯乙烯等进行超声波清洗。5、对形状复杂、油垢粘附严重、清洗要求高的装配件，宜采用溶剂油、清洗汽油、轻柴油、金属清洗剂、三氯乙烯和碱液等进行一喷联合清洗。三、 设备加工表面上的防锈漆，应采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进行清洗。四、 设备零、部件经清洗后，应立即进行干燥处理，并应采取防返锈措施。五、 设备组装时，一般固定结合面组装后，应用

3、 0.05mm 塞尺检查，插入深度应小于 0.2mm 移动长度应小于检验长度的 1/10；重要的固定结合面紧固后，用 0.04mm 塞尺检查，不得插入；特别重要的固定结合面，紧固前后均不得插入。六、 带有内腔的设备或部件在封闭前，应仔细检查和清理，其内部不得有任何异物。七、 对安装后不易拆卸、检查、修理的油箱或水箱、装配前应作渗漏和气密检查。第二节 螺栓、键、定位销的装配一、 装配螺栓时，应符合下列要求：1、紧固时，宜采用呆扳手，不得使用打击法和超过螺栓许用应力。2、螺栓头、螺母与被连接件的接触应紧密，对接触面积和接触间隙有特殊要求的，尚应按技术规定要求进行检验。3、有预紧力要求的连接应按装配

4、规定的预紧力进行预紧，可选用机械、液压拉伸法和加热法；钢制螺栓加热温度不得超过 400。4、螺栓与螺母拧紧后，螺栓应露出螺母 24 个螺距；沉头螺钉拧紧后，钉头应埋入机件内，不得外露。5、有锁紧要求的，拧紧后应按其技术规定锁紧；用双螺母锁紧时，薄螺母应装在厚螺母之下；每个螺母下面不得用 2 个相同垫圈。二、 不锈钢、铜、铝等材质的螺栓装配时，应在螺纹部分涂抹润滑剂。三、 有预紧力要求的螺栓连接，其预紧力可采用下列方法测定：1、应利用专门装配工具中的扭力扳手、电动或气动扳手等，直接测得数值。2、测量螺栓拧紧后伸长的长度 Lm（图 1）应按下式计算：Lm=Ls+P0/CL 式中 Lm螺栓伸长后的长

5、度（mm） ；Ls 螺栓与被连接间隙为零时的原始长度（mm） ；P0 预紧力为设计或技术文件中要求的值（N ）CL 螺栓刚度，可按本规范附录十四的规定计算。图 1 伸长后的螺栓四、 装配精制螺栓和高强度螺栓前，应按设计要求检验螺孔直径的尺寸和加工精度。五、 高强螺栓在装配前，应按设计要求检查和处理被连接件的结合面；装配时，结合面应干燥，不得在雨中装配。六、 高强螺栓及其紧固件应配套使用。旋紧时，应分两次拧紧，初拧扭距值不得小于终拧扭距值的 30%；终拧扭距值应符合设计要求，并按下式计算：M=K(P+P)d式中 M终拧扭距值（Nm） ；P设计预拉力（KN） ；P预紧力损失值，宜为预拉力值的 5%

6、10%（KN） ；K扭距系数，可取 0.110.15；d螺栓公称直径（mm）七、 装配扭剪型高强螺栓应分两次拧紧，直至将尾部卡头拧掉为止，其终拧扭距可不进行核算。八、 现场配制的各种类型的键，均符合国家现行标准装配通用技术条件规定的尺寸和精度。键用型钢的抗拉强度不应小于 588N/mm2。九、 键的装配应符合下列要求：1、键的表面应无裂纹、浮锈、凹痕、条痕及毛刺，键和键槽的表面粗糙度、平面度和尺寸在装配前均应检验。2、普通平键、导向键、薄型平键和半圆键，两个侧面与键槽应紧密接触，与轮毂键槽底面不接触。3、普通楔键和钩头楔键的上、下面应与轴和轮毂的键槽底面紧密接触。5、切向键的两斜面间以及键的侧

7、面与轴和轮毂键槽的工作面间，均应紧密接触；装配后，相互位置应采用销固定。十、 销的装配应符合下列要求：1、检查销的型式和规格，应符合设计及设备技术文件的规定。2、有关连接机件及其几何精度经调整符合要求后，方可装销。3、装配销时不宜使销承受载荷，根据销的性质，宜选择相应的方法装入；销孔的位置应正确。4、对定位精度要求高的销和销孔，装配前检查其接触面积，应符合设备技术文件的规定；当无规定时，宜采用其总接触面积的 50%75%。5、装配中，当发现销和销孔不符合要求时，应铰孔，另配新销；对定位精度要求高的，应在设备的几何精度符合要求或空运转实验合格后进行。第三节 联轴器装配一、 凸缘联轴器（图 2）装

8、配时，两个半联轴器端面应紧密接触，两轴心的径向位移不应大于 0.03mm。图 2 凸缘联轴器二、 弹性套柱销联轴器（图 3）装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表 1 的规定。图 3 弹性套柱销联轴器弹性套柱销联轴器装配允许偏差 表 1联轴器外形最大尺寸D（mm）两轴心径向位移（mm） 两轴线倾斜端面间隙 s（mm）7180951060.04 24130 0.050.2/10003516019022425031540046475 0.08600 0.157三、 弹性柱销联轴器（图 4）装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表 2 规定。图 4 弹性

9、柱销联轴器弹性柱销联轴器装配允许偏差 表 2联轴器外形最大直径D（mm）两轴心径向位移（mm） 两轴线倾斜端面间隙 s（mm）90160 23195200 0.05 2.54280320 35360410 0.08 46480 575406300.10.2/100068四、 弹性销轴齿式联轴器（图 5）装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表 3 的规定。图 5 弹性柱销目齿式联轴器弹性柱销齿式联轴器装配允许偏差 表 3联轴器外形最大直径 D（mm）两轴心径向位移（mm） 两轴线倾斜端面间隙 s（mm）78118 0.08 2.5158260 0.1 45300515 0

10、.15 68560770 0.2 108601158 0.25 131514401640 0.30.5/10001820五、 齿式联轴器（图 6）装配时应符合下列要求：1、装配时两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表 4规定。2、联轴器的内、外齿的啮合应良好，并在油浴内工作，其中小扭距、低转速的应选用符合国家现行标准锂基润滑脂的 ZL4 润滑脂，大扭距、高转速的应选用符合国家现行标准齿轮油的 HL20、HL30 润滑油，并不得有漏油现象。图 6 齿式联轴器齿式联轴器装配允许偏差 表 4联轴器外形最大直径 D（mm）两轴心径向位移（mm） 两轴线倾斜端面间隙 s（mm）17018

11、5 0.3220250 0.45 0.5/100024290430 0.65 1.0/1000490590 0.957680780 1.2 1.5/1000 710六、 梅花形弹性联轴器（图 7 装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表 5 的规定。图 7 梅花形弹性联轴器梅花形弹性联轴器装配允许偏差 表 5联轴器外形最大直径 D（mm）两轴心径向位移（mm） 两轴线倾斜端面间隙 s（mm）50 0.170105 0.1524125170 0.2200230 0.336260 0.31/100068300400 0.35 0.5/1000 79七、 当测量联轴器端面间隙时

12、，应使两轴窜动到端面间隙为最小尺寸的位置。第四节 制动器装配一、 盘式制动器装配应符合下列要求：1、制动盘的端面跳动不应大于 0.5mm。2、同一副制动器两闸瓦工作面的平行度不应大于 0.5mm。3、同一副制动器的支架端面与制动盘中心线平面间距离 h(图 8)的允许偏差为0.5mm；制动器支架端面与制动盘中心平面的平行度不得大于 0.2mm。4、闸瓦与制动盘的间隙应均匀，其值宜为 1mm。5、各制动器制动缸的对称中心与主轴轴心在铅垂面内的重和度值不应大于 3mm。 （图 9）图 8 盘式制动器支架1-支架；2-筒体；3-闸瓦；4-制动盘中心面；5-制动盘图 9 盘式制动器二、瓦块式制动器装配时

13、，应符合下列要求：1、制动器各销轴应在装配前清洗洁净，油孔应畅通；装配后应转动灵活，无阻滞现象。2、同一制动轮的两闸瓦中心应在同一平面内，其允许偏差不得大于 2mm。3、闸座各销轴轴线与主轴轴线的铅垂面 M-M 间的水平距离 b 的允许偏差为1mm。4、闸座各销轴轴线与主轴轴线水平面 N-N 的垂直距离 h 的允许偏差为1mm。5、闸瓦铆钉应低于闸皮表面 2mm；制动梁与挡绳板不应相碰，其间隙 c 值应小于 5mm。6、松开闸瓦时，制动器的闸瓦间隙 s 应均匀，且不应大于 2mm。7、制动时，闸瓦与制动轮接触良好、平稳；各闸瓦在长度和宽度方向与制动轮接触不得小于 80%。8、油压或气压制动时，达到额定压力后，在 10min 内压力降不应大于0.196MPa。图 10 瓦块制动器1闸瓦；2制动轮；3制动梁；4卷筒三、 带式制动器（图 11）各连接销轴应灵活，无卡住现象；摩擦内衬与钢带铆接应牢固，不得松动。铆钉头应埋于内衬内，其铆钉头与内衬表面的距离不得小于 1mm；制动带退距 值应按表 6 选取。