冷却循环水系统施工方案.doc

1、施工 组织设计 1 / 10一、冷却循环水系统施工方案1. 施工程序施工准备图纸会审施工作业指导书报审技术交底现场预制现场安装质量检查水压试验管道保温管道吹扫及冲洗管道交工验收2. 管材、管件的验收2.1 检验程序检查产品质量证明书检查出厂标志外观检查核对规格、材质材质复检无损检验及试验标识入库保管2.2 检验要求：所有材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量要求不得低于现行标准的规定。钢管、管件、阀门在使用前应进 行外观检查，不合格者不得使用。钢 管表面不得有裂缝 、折迭、皱折、离 层、发纹及结疤等缺陷；钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。除非极个别情况，禁止利用旧管道和管

2、件，否则必须按有关标准的规定进行全面检验合格，并经过设计许可。法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。法兰端面上连接的螺栓的支承部位应与法兰结合面平行，以保证法兰连接时 端面受力均匀。螺栓及螺母的螺纹应完整、无 伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应 配合良好，无松 动或卡涩现 象。3. 阀门试压3.1 该阀门试验应从每批中抽查 5，且不少于 1 个，进行壳体压力试验和密封试验，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格 时， 该批阀门不得使用；阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的 1.5 倍，试验时间不得少于 5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜

3、以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。3.2 试验合格的阀门，及时排除积水，并吹干。关闭阀门 ，做好明显标记，并施工 组织设计 2 / 10填写阀门试验记录。3.3 阀门壳体压力试验和密封试验应用洁净水进行。3.4 密封试验不合格的阀门，必须解体检查，重做 试验。4. 管道预制4.1 切割要求：管道切割后应移植原有标记。切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩 口、熔渣、氧化物、铁屑等；切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的 1%且不得超 过 3mm。弯管用弯管机冷弯成形或热煨弯。4.2 管道加工：管道预制工作应按设计单位提供的管道施工蓝图实施。管道预制应遵守下列程序和规定:4.2.1 管道

4、组成件应按施工图、 管道安装材料表规定的数量、规格、材 质选配。4.2.2 为了保证工程质量和便于安装，应合理选定自由管段和封闭管段。4.2.3 自由管段应按施工图标注的长度加工，封闭管段应留有适当的裕度，按现场安装实测后的长度加工，以保证现场安装工作顺利进行。4.2.4 预制管段应具有足够的刚性，必要时，可 进行加固，以保证在存放、运输过程中不变形。4.2.5 制作完毕的管段，应将内部清理干净，及 时封闭管口。需加工坡口的管道一律加工成 V 型坡口；坡口角度为 6070角，根部钝边为 13。5. 支架的安装5.1 现场支架安装标准采用工业金属管道工程施工规范GB50235-2010 。5.2

5、 支架、管道标高根据鼓风机房地平0.000 为基准点，分别向鼓风机房墙面引基准线以确定管道标高。5.3 除施工图上标明的管道支架外，在保证管道不变形和规定坡度外，可视具体情况增设支吊架；同时需经设计确认。施工 组织设计 3 / 105.4 固定支吊架应按设计要求安装，并在补偿器预拉伸前固定。5.5 除非支吊架图上明确指出，刚性限位应在一边有 2 毫米的理论间缝，此间缝可通过在限位装置和支吊架结构之间增加垫片获得。5.6 管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和 调整工作，支、吊架位置应正确，安装应平整牢固，与管子接触应良好。5.7 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有 热位移的管道，吊点应在位移

6、相反方向，按位移值的 1/2 偏位安装；两根热位移方向相反或位移 值不等的管道，除设计文件有规定外，不得使用同一吊杆。5.8 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩观象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移值应符合设计文件规定，当设计文件无规定时,偏移值应为位移值的 1/2，绝热层 不得妨碍其位移。5.9 弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定调整，并做好 记录。弹簧的临时固定件，应待系统 安装、 试压、绝热完毕后方可拆除。5.10 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠 焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等 现象。5.11 管

7、道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架 时,不得与正式支、吊架位置冲突并应有明 显标记，在管道安装完 毕 后应予拆除。5.12 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置是否正确。5.13 管道在热负荷运行时，应及时对支、吊架 进行下列检查与调整：活动支架的位移方向、位移量及导 向性能是否符合设计文件规定；管托有无脱落现象；固定支架是否牢固可靠；弹簧支架的安装高度与弹簧工作高度是否符合设计文件规定；可调支架是否调整合适。5.14 支、吊架的螺栓孔，应用钻床或手电钻加工,不得使用氧乙炔焰割孔。施工 组织设计 4 / 105.15 管道支、吊架的卡坏(或 U 型卡)圆弧

8、部分应光滑、均匀，尺寸应与管子外径相符。5.16 支架底板及支、吊架弹簧盒的工作面应平整光洁。5.17 支、吊架应按设计要求制作，其组装尺寸偏差不得大于 3mm 。5.18 管道支、吊架的角焊缝应焊肉饱满， 过渡圆滑，焊脚高度应不低于簿件厚度的 1.5 倍。焊接变形必 须予以矫正。6. 法兰、垫片的安装6.1 管道安装时，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，法兰密封面应平整、光洁、不得有裂纹、毛刺及径向沟槽。6.2 垫片的规格、材质应符合设计文件的规定。6.3 法兰连接时，应保持法兰间的平行，其偏差不得大于法兰外径的 1.5 且不大于 2mm。不得用强紧 螺栓的方法消除歪斜。6.4 法兰连接

9、应保持与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。6.5 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。紧固螺栓时应对称均匀、松紧 适度，紧固后螺栓与螺母宜齐平。6.6 螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加 垫圈时，每个螺母不 应超过一个。6.7 法兰装配前应对其连接的尺寸进行测量，口径应相符，管口如有变形必须予以矫正。对焊法兰的内径与管子内径的偏差不应超过壁厚的 10%，且不大于 0.5mm 。6.8 装配法兰时，应先在上方进行定位焊接，用法 兰角尺沿上下方向找正，合格后点固下方，再找正左右两侧并进行定位焊。7. 阀门安装7.1 进行安装的阀门应是检验合格的阀门。施工 组织设计 5 / 107.2

10、阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应有足够的调节余量。7.3 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并 应按介质流向确定其安装方向。7.4 法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。7.5 当阀门与管道以焊接方式连接时，焊缝底层宜采用氩弧焊，保证内部清洁。焊接 时阀门不得关闭，防止过热变形。7.6 阀门的操作机构和传动装置应动作灵活，指示准确。7.7 安装铸铁阀门时，应避免因强力连接或受力不均引起的损坏。7.8 水平管道上的阀门，其阀杆一般宜安装在上半周范围内。安全阀两侧阀门的阀杆，可倾斜安装或水平安装。7.9 阀门安装后，应对其操作机构和传动装置进行调整与试验，使之动作可靠，开关灵活，指示准确。

11、7.10 止回阀、疏水阀等一般安装在水平管道上，立式升降止回阀应安装在立管上，旋启式止回阀可在铅 垂管道上安装。7.11 搬运、存放阀门应注意保护手轮，防止碰撞或冲击。吊装 阀门严禁在手轮或手柄上捆绑绳扣。8. 管道安装一般要求8.1 管道穿墙处应设套管。8.2 管道安装图中管道的阀门或管件平面图中未注明尺寸时，可根据现场实际操作情况确定位置施工，同时需设计确认认可。8.3 管道上仪表取源部件应按规定位置先开孔后焊接。温度计插孔的取源部件，不得向里倒角，并由仪表专业人员现场指导说明安装的注意事项。8.4 管道对口时应在距接口中心 200mm 处测量平直度，当管子公称直径小于 100mm 时，允

12、许偏差不 应大于 1mm；当管子公称直径大于或等于 100mm 时；施工 组织设计 6 / 10允许偏差不应大于 2mm 。但全长允许偏差均不应超过 10mm。8.5 管道连接时,不得用强力对口。8.6 管道预拉伸（或压缩，下同）必须符合设计文件规定。预拉伸前应具备下列条件：8.6.1 预拉伸区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）焊接完毕。8.6.2 预拉伸区域支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定， 预拉口附近的支、吊架已预留足够的调 整裕量，支、吊架弹簧已按 设计值压缩，并临时固定，不使弹簧承受管道载荷。8.6.3 预拉伸区域内的所有连接螺栓已拧紧。8.6.4 疏排水的支管与主管连接时，

13、宜按介质流向稍有倾斜。8.7 管道焊缝位置应符合下列规定：8.7.1 直管段两环缝间距不应小于 100mm，且不应小于管子外径。8.7.2 焊缝距离弯管（不含压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于 100mm，且不得小于管子外径。8.7.3 环焊缝距支、吊架净距不应小于 50mm，需 热处 理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的 5 倍，且不小于 100mm 。8.7.4 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。8.7.5 管道焊缝不宜置于套管内。穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面 50mm。穿过 屋面的管道应有防水肩和防雨帽。8.8 管道安装工作如有间断，应及时封闭敞开的管口。8.9 焊缝部位

14、未经试压合格不得防腐。8.10 管道安装的允许偏差应符合下表的规定。施工 组织设计 7 / 10项目 允 许偏差（ mm ）室 外 25座 标 架空室 内 15室 外 20标 高 架空室 内 15水平管道平直度 DN 100 2L ,最大 50立管铅垂度 5L ,最大 30成排管道间距 15交叉管的外壁或绝热层间距 208.11 循环冷却水管道的安装坡度 i=0.002 坡向排水点。9. 补偿装置安装9.1 安装“”形膨胀弯管,应按设计文件规定进行预拉伸（或压缩），允许偏差为 10mm，并应填写管道 补偿装置安装记录。9.2 水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，垂直臂应呈水平。9.3 在施工现

15、场做预拉伸（或压缩）时，请监理等有关方前来见证验收。10. 管道焊接10.1 焊前准备10.1.1 材料准备：按图纸要求或工艺管道要求对管道进行坡口加工。管道的切割和坡口加工采用氧-乙炔等离子进行加工。坡口加工后，必 须除去坡口表面的氧化皮、容渣及其影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。不得有裂纹、分 层等缺陷。焊材必须具有质量证明书，焊材的保管、烘干、发放、回收严格执行电力建设行业相关规范、标准、相关文件及我单位焊条管理的规章制度。焊条的烘干工艺参数参照以下表进行。10.1.2 工机具准备：焊机为直流焊机，焊机完好、性能可靠。烘干 设备满足要求，焊工所用的焊条筒、钢丝刷齐全。烘干温度

16、 恒温时间（小时） 待用温度350 1 100120施工 组织设计 8 / 1010.1.3 工作环境：施焊前应确环境是否符合下列要求：风速：手弧焊小于8m/s；相 对湿度：相对湿度小于 90%；环境温度：当环 境温度小于 0时，对于不预热处理的管道在施焊前应在焊口处预热 15以上，当环境温度低于-10时，必须采取保暖措施。当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨、搭 设防护棚等有效防护措施，保证焊 接条件。10.1.4 焊接方法及焊材选用：该冷却循环水管道采用电弧焊焊接方法。根据焊接工艺评定及电建行业标准、规范， 焊条选用 J422。焊接工艺参数如下：类别 规格 电 流（A）电 压（V

17、）焊条直径（mm） 3.2 90120 304010.2 焊工资格：焊工必须持有锅炉压力容器焊工合格证，且合格项目满足施工工艺要求。10.3 焊接工艺焊接施工顺序：组对固位焊焊接外观检查无损检测（返修）(热处 理) 质 量记录坡口要求：按图样要求。图样无要求时按下图加工。组对前应打磨坡口及两侧各 20mm 范围油污、铁锈等直至露出金属光泽。10.4 焊接注意事项及要求：10.4.1 焊条筒内不可存放不同牌号的焊条，焊条在保温筒存放时间不得超过 4 小时。施工 组织设计 9 / 1010.4.2 禁在非焊接部位引弧及电弧擦伤管材表面。接地线与管道接触良好，防止管材内表面损伤。10.4.3 打底要

18、控制好电弧，运弧及送丝要均匀，以保证焊缝跟部熔合良好。10.4.4 层间焊接接头应错开，层间清渣要彻底。10.4.5 每道焊缝宽度不应超过 12mm，每层焊缝厚不应超过 4mm.10.4.6 严格控制层间温度，碳钢层间温度不得大于 150。10.5 焊缝返修10.5.1 返修应由有经验的合格焊工担任。10.5.2 返修前应分析缺陷性质，缺陷长度和宽度，确认缺陷的部位。10.5.3 清除缺陷方法：采用砂轮机磨削根部缺陷，磨削的宽度应在 45mm以内。缺陷清除后，应对返修部位进行坡口修理磨槽两 侧的角度不得小于 25，磨槽两端的角度不得大于 45。10.5.4 返修的焊接工应与正式焊接工艺相同。1

19、1.焊接检验11.1 焊前检查：焊工在焊接前应检查坡口尺寸及两侧是否清理干净，满足施焊条件。 焊接前还应该对焊 接环境、工装 设备、焊接材料干燥及清理 进行检查。11.2 焊后检查。焊缝外观成型良好，外形平滑 过渡。焊缝宽度以盖过坡口边缘 2mm 为宜，焊缝表面不得低于母材表面，焊缝余高 h10.2b,且不大于2mm（b 组对后的坡口宽度），角焊缝焊角高度符合设计规定，内表面焊缝不得低于母材表面，内表面焊缝高度不大于 1.5mm 不允许有内咬边。焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹 渣、 飞溅存在。12. 管道检验12.1 一般规定：具有健全的质量体系,并通过其检验员对施工质量进行检验。施工

20、 组织设计 10 / 1012.2 目测检验：目测检验应包括对各种管道组成件、支承件以及在管道施工过程中的检验。管道组成件及支承件、管道加工件、坡口加工及组对、管道安装的检验数量和标准应符合技术文件有关规定。除焊接有特殊要求的焊缝外，必须在焊完后立即除去渣皮、飞溅 ，并将 焊缝表面清理干 净， 进行目测检验。角焊缝的焊角高度应符合设计规定,其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、 夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于 0.5mm 。12.3 焊缝内部质量检验：当检验发现焊缝缺陷超出设计文件或规范规定值时，必须进 行返修。13. 压力试验13.1 压力试验应以液体为试验介质，当以气体为试验介质时，应采取有效的安全措施。13.2 在压力试验以后，又在管道上进行了修补或增加了零件，则应对受影响的管道重新进行压力试验。13.3 建设单位/监理单位应参加压力试验。合格后，应和施工单位一同按交工技术文件及格式中的管道系统压力试验记录的规定签字、确认。13.4 压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。13.5 压力试验必须遵守规则。13.6 每项试验合格后按要求认真填写试验记录。14. 管道系统的吹扫与清洗管道吹扫与清洗必须制定相应的施工方案进行施工指导。