道路工程(全套施工方案)唯一.doc

1、 2.4、 田间道路工程 1、施工总体安排 为保证本工程施工质量、进度达到预定目标，将泥结石道路施工总体布置如下：以 200m 为单元划分施工小段组织平行作业。 施工期间为便于材料运送车辆调转方向，故每隔 0.2km 设置一调转区。由于分段施工，故要做好分段接头部分的处理，使其 砂砾石路基 及泥结 碎 石面层结合紧密。 2、施工准备 施工前，应做好道路的测量放样工作，其中包括高程控制点的设立；道路施工轴线及路基边缘线测设，为便于施工期间经常性控制，每隔 100m 设置一轴线控制桩及边线控制桩，并定期用石灰撒线将施工范围标出。 做好碎石、砂等材料的采购、贮存工作，确保施工期间的正常供应，同时加强

2、砂、石料的粒径、级配、坚硬度、渗透系数等指标的检测，以确保所用材料质量达到设计要求。 路基用地范围内有垃圾、有机物残渣及现状地面以下至少 100300mm 内的草皮、农作物的根系和表土予以清除，并弃至指定地点内，对于路基用地范围内的坑穴填平夯实。 规划好施工机械、材料进场道路。 3、路基施工 根据设计图纸可知，本次路基有挖方施工，也有填方路基施工（土路肩）。施工中采取机械配合人工进行；在施工中应做好挖填土方平衡调配，确保可利用挖方土料用于 填方路段。同时为防止雨期及阶段验收等影响，可分段组织施工。 3.1 挖方路基施工 采用挖掘机配合人工进行开挖，路基施工按下列要求执行： 对开挖的土料应按照要

3、求运至指定地点进行堆放。 在开挖中，如遇土质变化或特殊土质时需修改施工方案，应及时报监理工程师审批。 在挖方路基施工中，应考虑压实下沉量的影响，其值应通过试验确定。 3.2 填方路基施工 路基填方施工主要是路肩土回填：填方作业分层平行摊铺，并按路面平行线分层控制，每层填料铺设的宽度，每侧超出路堤的设计宽度 300mm，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够 的压实度。土方路堤填筑至路床顶面最后一层压实层厚度不小于 100mm，施工时由压路机碾压，局部采用小型夯实机夯实。为提高效率、加快进度、保证质量，碾压机械与运土机械配备比例以土料卸、铺、压工序连续进行为原则合理确定。 当地面自然横坡或纵坡陡于

4、 1： 5 时，将原地面挖成台阶，台阶宽度满足摊铺和压实设备操作需要（不小于 1m），台阶顶作成 2%4%的内倾斜坡；加宽旧路堤时，沿旧路堤边坡挖成向内倾斜的台阶；所用填料与旧路堤相同或采用透水性较好的材料。 4、路基压实 路基开挖或回填后，将路面上所有浮土、杂物等全部清除，有车 辙、松软部位以及任何不符合规定要求的部位都要翻松、清除或掺加同类材料重新进行整修、碾压。 碾压施工具体要求如下： 对于压实设备无法压碎的大块硬质材料，予以清除或破碎，破碎后的硬质材料最大尺寸不超过压实层厚度的 2/3，并均匀分布，以便达到要求的压实度。 分段施工时，两个相邻段交接处不在同一时间填筑，则先填段按 1：

5、1 坡度分层留台阶；如两段同时施工，则分层相互交叠衔接，其搭接长度不得小于2m。 路基压实后应及时取样检验，以检测压实度及土壤含水量是否达到设计要求，另外按照要求将基顶整修成规定的线形，其每道工序 施工后必须经监理工程师验收合格后，再进行 砂砾石路基 施工。 路基压实，路基的压实度应达到下表的要求；回填土的含水量应控制在最优含水量的 +2%范围内，路床顶面以下 300mm 的压实度，或路床顶面以下换土超过300mm 时，其压实度均不小于 0.93。 5、毛石路基 5 1 材料要求 石块强度不低于级，高度约等于层厚的 0.7 倍。填缝料 :嵌缝工作分二次进行。第一次嵌缝粒料粒径为 20 40mm

6、，第二次嵌缝粒料粒径为 5 20mm。 5 2 施工工艺 手摆片石的施工程序为：铺砌石块第一次嵌缝稳压第二次嵌缝压实 5 3 铺砌 石块 1、 先沿路面横向标准样桩一行石块作为标准断面（一般沿 20m 铺砌一行），然后按照标准断面逐步向后铺砌。在弯道超高和路线纵坡较大时，宜自弯道内侧和纵坡低处开始。在路面边沿处，应选择比较大的石块铺砌。 2、 铺砌的操作人员，一般是采用后退法（即面向以铺好的铺砌层）沿着路面宽度同时进行，两边缘铺砌人员，应领先铺砌，呈一半圆形退行作业，这种方法有利于选择块料和找平，以及处理砌缝的交错。铺砌时，石块的长边应与路中线垂直，同时应注意要把石块的大面朝下，座稳挤压，必要

7、时用手锤将石块敲紧。相邻两石块底边空隙大于 3cm 时， 应将石块突出部分用手锤敲掉，成为比较规整的料石后再用。 3、 当铺砌一定长度（约 5-10m）后，由铺砌人员进行自检，如有高出样桩的，用手锤敲除，达到高度基本一致。 5 4 第一次嵌缝 石料铺砌相当长度时（一般不小于 3m），用适当大小的碎石块嵌入两石块的缝隙内。用作砌料的石块，应以一块插满为好，小头向下，楔入后以手锤击紧，切记把楔石浮搁在空隙上，楔石工作完毕后，撒铺第一次嵌缝料，要求铺撒均匀，符合路面标准为止。嵌缝料未经压实之前，禁止车辆通行。 5 5 稳压 1、 用压路机碾压 2-3 遍，使铺砌层达到基本稳定。在碾压过 程中，应设专

8、人跟碾，负责找平工作。碾压方法和要求如下： 2、 不洒水碾压 ,此阶段宜采用轻型压路机不洒水碾压，目的是使碎石在压路机作用下，自动调整其位置，达到互相挤紧而不移动为止，使碎石层达到初步的稳定。 3、 此阶段洒水的目的，是在于减少石料间的摩阻力，从而通过碾压，进一步增强石料间的紧密程度。这一阶段的碾压效果，对路面质量慎为重要，宜采用中型压路机。按合理的碾压行程路线，碾压至碎石不再松动，不起波浪，不起轮迹为止。 5 6 第二次嵌缝 当铺砌层稳压后，即撒第二次嵌缝料。要求撒铺均匀，符合路面标准要求。 5 7 压 实 1、 用 12 15T 压路机进行压实。碾压方法和要求同（稳压）。碾压遍数，一般根据

9、石质而定，软质石料 6 8 遍，硬质石料 10 12 遍，碾压至表面平整，坚实、无轮迹为止。 2、 在碾压时，如发现石块有倾斜或松动，以及沉陷等不合质量要求时，应重新铺砌嵌缝，并碾压坚实。 5 8 质量要求 5 9 试验鉴定（要求如下表） 石块基层试验鉴定表 5 10 外观鉴定 边缘顺直、表面平整坚实。 12T 压路机碾压后无明显轮迹。路面边缘顺直、表面平整坚实。 6、碎石及瓜子片找平施 工 上一道工序结束后，报监理工程师验收合格后立即进行反滤层铺填，为保证碎石及瓜子片 铺填均匀，须打控制桩、带线进行铺填，回填均匀铺装，并用专用工具夯实。 （ 1）、填筑 碎石及瓜子片 层应在基底检验合格后进行

10、。 （ 2）、 碎石及瓜子片 的位置、尺寸、材料级配、含泥量等应符合规定。 （ 3）、铺筑时，应使 碎石及瓜子片 处于湿润状态，以免颗粒分离，并防止杂物或不同规格的料物混入。 项 目 允许偏差 检验范围 检 验 方 法 宽度 不小于设计宽度 每 500m 一段 每段检验至少 2 处，用皮尺丈量 厚度 10% 每 500m 一段 每段测 3 处，路中和两边缘各 1 处 中线位置 5 cm 每 500m 一段 每段 测 2 处，用三点法检测 中线标高 不大于 3cm 每 500m 一段 按桩号用水平仪测 横坡 0.5% 每 500m 一段 每段测 3 处，用五点法检验 （ 4）、相邻层面必须拍打平

11、整，保证层次清楚，互不混杂；每层厚度不得小于设计厚度的 85%。 （ 5）、分段铺筑时，应将接头处各层铺成阶梯状，防止层间错位 、间断、混杂。 7、泥结碎石路面施工 基层摊铺经验收合格后进行泥结石面层施工。摊铺前将碎石层拌和至设计要求的粘结强度，粘土的塑性指数宜为 1012，不得含腐质土及其它杂质，拌和中粘土含量不得超过碎石干重的 15%。经拌和好的泥结碎石用 5t 自卸车运输到施工现场，如条件许可并保证施工质量的前提下，可在现场拌制泥结碎石，以利于随拌随用。 摊铺 根据试验路段确定的施工技术参数，采用平地机将拌好的集料均匀地摊铺在规定的宽度上，松铺厚度通过试验确定松铺系数，松铺压实后厚度不超

12、过 10cm。 压实 拌制好的粘土泥浆倒入石 层上后，由路中心向路边进行，浆要浇的均匀，表面的泥浆要扫匀，以露出碎石为止；每一层经摊铺和整平后，在全宽上用光轮压路机及振动碾进行碾压，碾压方向与路中线平行。直线段由边到中，曲线段由内侧到外侧，依次连续均匀碾压。每道碾压应与上道碾压相重叠，使每层整个厚度和宽度完全、均匀地压实到规定的密实度为止。压实后表面平整，无轮迹或隆起，且有正确的断面和适度的路拱。压实机具不能作业地方采用机夯进行夯实，直至达到规定要求的压实度。 取样检验 泥结碎石取样每 180m3 或施工现场每天一次，并按照 JTJ059-95 标准进行含水量、集料筛分试验。对已完成的结构层，

13、在监理工程师在场情况下，每 1000m2随机取样一次，进行表面平整度和层厚检验，以确保每道工序都经检验合格后再进行下道工序施工。压实度检测采用灌砂法，外观应平整坚实，边线整齐，无松散现象。验收以 1000m2 为单位，经监理工程师验收合格后，方可进行下道工序施工。 施工注意事项 拌和泥浆必须浇灌均匀，表面应平整、坚实，不得有松散、弹簧等现象。 压路机碾压后，不得有明显轮迹。 泥结石面层与手摆块石接顺，不得有积水现象。 8、混凝土路面 1)摊铺前的准备工作：摊铺前应检查模 板位置、高程、支设稳固和基层平整润湿、模板内侧面涂脱模剂，以及钢筋的安设和传力杆、拉杆等设置情况，合格后方可摊铺。 2)拌和

14、与运输： a)混合料的拌和采用集中拌合。 b)运输混合料的运输设备，为分散设备的压力，均匀地在已完成的铺筑层整个表面上通过，速度宜缓，以减少不均匀碾压或车辙。 c)在卸料时注意卸料速度、数量与摊铺厚度及宽度。拌和好的混合料要尽快摊铺。 3)摊铺： 混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。用铁锹摊铺时，应用“扣 锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。 4)振捣 a)摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀地振捣。平板振捣器的有效作用深度一般

15、为 22cm 左右。采用 2.2kw 的平板振捣器；插入式振捣器振捣每一位置持续时间，应以混合料停止下沉，不再冒气泡并泛出砂浆为准，不宜过振，施工中宜用频率 6000 次 min 以上的振捣器。 b)混凝土在全振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实初步整平。振动梁往返拖拉 2 3 遍，使表面泛浆，交赶出气泡。振动梁移动的速度 要缓慢而均匀，前进速度以 1.2-1.5m/min 为宜。对不平之处，应及时铺以人工补填找平。补填时用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁前进时，不允许中途停留。牵引绳不可过短，以养活振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm 时应调查或更换。 c)最后再用

16、平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。滚杠的结构一般是挺直的、直径 75 100mm 的无缝钢管，在钢管两端加焊端头板，板内镶配轴承，管端焊有两个弯头式的推拉定位销，伸出的牵引轴上穿有推拉杆。这种结构既可滚拉又可平推提浆赶浆，使表面 均匀地保持 5 6mm 左右的砂浆层，以利密封和作面。 d)表面整修和防滑处理：采用机械抹光的表面整修施工方法：圆盘抹光机粗抹或用振动梁复振一次能起匀浆、粗平及表面致密作用。应注意抹光机进行的方向不同，其效果亦略有不同。顺路方向行进易保证纵向的平整，横路方向行进则纵向平整度效果略逊。 e)精抹：精抹是路面平整度的把关工序，为给精抹创造条件，可在粗抹后用

17、包裹铁皮的木搓或刮尺对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平 行搓刮），同时要附以 3M 直尺检查。搓刮前一定要将模板清理干净。搓刮后即可用 3M 直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕不显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。每抹一遍，都得用 3M 直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。精抹找补应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水或水泥粉，否则不但易发生泌水现象，延长制毛间隔时间，还会因水灰比的不均匀，致使收缩不均匀。在较高温度下，还会出现表面网裂，路面成形通车后表

18、层破皮脱落。 f)压纹：采用刻痕机刻痕和锯槽的施工工艺以增加路面粗糙度。 g)施工缝：施 工缝宜设于胀缝或缩缝处，施工缝应避免设在同一横断面上。施工缝如设于缩缝处，板中应增设传力杆，其一半锚固于混凝土中，另一半应先涂沥青，允许滑动。传力杆必须与缝壁垂直。 h)做面 砼摊铺采用简易砼摊铺机械振动梁和平板振动器，插入式振捣器振捣，滚杆碾平，抹面要求分三次进行。第一遍抹面：行夯和拉力夯整平后进行，用 6070cm 长的抹子，采用揉压方法，将较小颗粒挤紧压实挤出浆来，并尺量排除表面浮水，至板面平整，砂浆均匀一致为度，一般约须抹 3 5 次；第二遍抹面，每二遍抹面要隔一段时间，也应变能力视天气情况而定，

19、进一步抹 平压实，使析水全部赶出模板，其面上形成一层浓度较高的砂浆，平整度要完全合乎设计要求，因而要求抹面用力要稳，速度要匀，抹动扇面要大；第三遍抹面，要用钢抹子进行，在析水现象全部停止，砂浆具有一定稠度进行，这时混合料稍有强度，要进一步压实赶光，细腻无任何小坑洼，小点或砂眼为度。 抹面时严禁的混凝土表面洒水或撒水泥，混凝土板面应平整密实，并用钢尺检查平整度。 接缝施工 1)纵缝施工 a)设缝情况：纵缝应根据设计文件的规定施工，一般纵缝即纵向施工缝，采用平缝加拉杆型式，施工方便，过去也有采用企口缝加拉杆型式，其板与板 之间的传荷能力较强，但拆模不当时易损伤企口，施工麻烦，如道路一侧的二块板一次

20、浇筑，则中间的纵缝为设拉杆的假缝。 b)纵缝施工要点：拉杆在立模后浇筑混凝土之前安设，纵缝施工缝的拉杆则穿过模板的拉杆孔安设，浇筑混凝土时应随时校正拉杆位置，使符合设计要求。 纵缝槽宜在混凝土硬结后用居缝机锯切，并与实际施工缝一致，使缝槽挺直美观，也可以在浇筑过程中埋入接缝板，待混凝土硬结后拔出形成缝槽。 c)横缩缝施工要求 设缝情况：横缩缝宜在混凝土硬结后锯切形成，在条件不具备时，也可在新浇混凝土中压缝形成。 横缩缝缝深必须足够， 在设置窨井处，宜调整横缩缝间距，使缩缝“骑”井框设置，但调整后的缩缝间距要适当，不得大于设计规定的间距，锯缝必须及时，在夏季施工尤应注意缩缝宜每隔 3-4 块板先

21、据一条，然后补齐，如天气炎热干燥允许每隔 3-4 块板先压一条缩缝，防止混凝土板未锯先裂。 在邻近胀缝或自由端的 3 条缩缝内均宜在板厚 1/2 处加设传力杆，在浇筑过程中埋设，传力杆的一半销多一些（ 5cm）长度涂沥青，但不设带空隙的套筒。 d)横胀缝施工要求 设缝情况：胀缝应与路中心线成 90 度，缝壁必须坚直，缝隙宽度一致，缝中不得连浆，缝隙下部设胀缝板，上部灌封 缝料。 横胀缝施工要点：胀缝两侧的混凝土板，一般设滑动传力杆传递荷载，传力杆穿过胀缝板，并用钢筋支架固定就位。传力杆的一半长度稍多一些（ 5cm）涂沥青并套长 10 的小套 6 筒（塑料或白铁皮加工），小套筒留 3cm 空隙，

22、填以纱头等，也有很多工程不设滑动传力杆，改在两侧混凝土板端设置“鼠笼式”钢筋构架加强，钢筋构架在浇筑时埋设，施工方便，且可加强混凝土板板端强度，效果良好。 e)胀缝 封缝槽可预埋套条留出封缝空间，近来更倾向于用两侧据缝凿出封缝空间，后者胀缝两侧混凝土板平齐、平整度好。 胀缝施工要点：胀缝板事先预制 ，常用的有油侵纤维板（或软木板）、海棉橡胶泡沫板等， 砼路面施工保证措施： 1)砼浇筑前模板应经有关单位检验合格后，内侧要刷油，支撑及铁镢要牢固，角偶钢筋，纵横边缘钢筋，纵缝拉杆，传力杆钢筋设置完毕后，通知送料，摊铺纵向进行。 2) 5T 自卸车运输，运输时间不超过 1 小时。 3)为防止停电二台发

23、电机全部到场，一旦出现停电事故，立即补上以保证前场工序完结。 4)半干硬性现场搅拌混凝土拌和物一次摊铺容许达到的混凝土路面板最大厚度规定为 22cm。超过一次摊铺的最大厚度时，应分两次摊铺和振实，但一次抹面，两层铺筑的间 隔时间不得超过 30mm,下层厚度宜略大于上层，即下层厚度为总厚度为 3/5 5)摊铺厚度应考虑振实预留高度。此高度应在混凝土路面施工初期（试点阶段）试验确定，一般在 10%左右。 6)用铁锹摊铺时，应用锹反扣（扣锹法），禁止抛掷和耧把每仓混凝土的摊铺、振捣、整平、做面应连续进行，不得中断，如因故中断，应设置施工缝，并宜设在设计规定的接缝位置。 9、路面养护 施工过程中除加强

24、工程质量监控外，应注意做好路面的养护工作，具体如下： 项目部专门成立道路养护小组，以加强施工期间及完工后的路面保养工作。 重点对路肩、 道 路 面层进行检查，如发现路面出现车辙、弹簧、翻浆、及局部松散部分，应按下列方法整修： 将车辙、弹簧及翻浆部位路面的扰动层挖出，经处理后重新摊铺、压实。 对于路面出现的松散层，应利用筛分后的土料并补充新料，予以恢复。如松散厚度较大，应挖槽补修。 当路面局部强度不能满足行驶需要时，应予以补强，以提高其路面的承载能力。 10、交通管制 由于本工程施工战线长，材料运输量大，为防止非施工机械、车辆进入工地现场对施工形成干扰，故在施工中应加强与业主、监理单位及当地政府

25、部门的协调力度，使其共同做好道路施工期间的交通管 制工作，确保施工车辆畅通无阻，以利于工程施工顺利进行。 11、 干砌块石路基加固 施工 施工工艺和技术要求 1、材料要求 砌筑所用石材采用附近石场优质料石，砌石材料质地坚实新鲜，无风化剥落层或裂纹，石材表面无污垢、水锈等杂质，用于表面的石材，使用色泽均匀的石材。砌石工程所用的石料的形状、尺寸、材质等均严格要求满足设计要求及有关施工规范要求，并得到监理工程师的认可。 石料应呈块状，中部厚度不应小于 20cm，最小重量大于 25kg。规格小于要求的毛石（又称片石），可以用于塞缝，但其用量不得超过该处砌体重量的 10%。 2、干砌块石施工工艺及质量要求 干砌块石工程干砌块石护坡的施工工序为：选石试放修凿安砌。砌筑速度与选石有很大关系，而砌石质量则取决于安砌，其具体要求为面平、底实，石块间须互相挤紧。 干砌石采用平缝砌石方法，砌筑时使块石的宽面与坡面横向平行。在砌筑前应先行试放，不合适处加以修凿，修凿程度以石缝能够密接为准。砌石拐角处如有空隙，可用小片石塞紧。砌石表面与接线齐平，横向有通缝，但竖向缝须错开。