1、 公路工程质量通病防治 1、 软基处理 2、 路基工程 3、 路面工程 4、 桥梁工程 5、 通道及涵洞 6、 防护工程 7、 绿化工程 8、 交通工程 9、 内业资料 10、 实验室 1、软基处理： 1.1填方路堤施工后沉降迅速或不均匀沉陷 形成原因： 1）粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距达不到设计要求。 2）粉喷桩复搅深度达不到要求或喷粉量未达到设计要求。 3）挤密碎石桩未进行反插。 4）预压或超载预压沉降未稳定，即卸载。 5）软基处理质量未达设计要求。 6） 桩未打穿软弱层。 防治措施： 1）粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距应达到设计要求。 2）粉喷桩应整桩复搅，
2、喷粉量应达到设计要求。 3）挤密碎石桩应进行反插。 4）应进行连续的沉降观测，待沉降稳定后方可卸载。 5）在现场进行试桩，按试桩结果调整设计桩长。 1.2路基出现纵向裂缝和错台 形成原因： 1）清表不到位，路基底存在软弱层。 2）沟塘清淤不彻底，清淤回天不均匀或压实度不足。 3）路基压适度不均匀。 防治措施： 1）应认真清表及时发现路基底暗沟、暗塘。 2）沟、塘淤泥应清理干净，并采用水稳定性好的材料严格分层回填，并达到设 计要求压实度。 3）提高路基压实度。 1.3路基出现滑裂面 形成原因： 1）基底存在软土且软土厚度不均匀。 2）淤泥清除换填不彻底。 3）填土速率过快。 防治措施： 1）软土
3、处理要到位，并及时发现钡沟、暗塘。 2）加强沉降和侧向位移观测，及时发现侧滑苗头。 2、路基工程 2.1路基碾压出现 “ 弹簧 ” 形成原因： 1）碾压时土的含水量超过最佳含水量较多。 2）高塑性粘性土 “ 砂化 ” 未达到应有的效果。 3）翻晒、拌和不均匀。 4）碾压层下存在软弱层。 防治措施： 1）低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压 。 2）高塑性粘性土难以粉碎，应进行两次拌灰并存放一段时间，使其充分 “ 砂化 ” 。 3）对产生 “ 弹簧 ” 的部位翻挖掺灰后重新碾压。 2.2路基压实度不够 形成原因： 1）碾压遍数不够。 2）压路机质量偏小。 3）松铺厚度过大。 4）碾压不均
4、匀，局部漏压。 5）含水量偏离最佳含水量超过规定值。 防治措施： 1）确保压路机的质量及碾压遍数符合规定。 2）采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀。 3）压路机应进退有序，前后应有棕叠。 4）路基土应在最佳含水量时进行碾压。 2.3路基积水严重 形成原因： 1）路 基表面不平整。 2）路基表面未设横坡或出现倒坡。 防治措施： 1）路基压实前应整平。 2）路基表面应设 2%4%的横坡。 2.4路基边坡被冲刷 形成原因： 1）过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上。 2）未设临时急流槽和拦水埂。 3）每次雨水冲刷后未及时修补路基。 4）边坡未植草防护。 防治措施： 1）削坡后边坡防护工程应
5、及时跟上。 2）应设临时急流槽和拦水埂和排水沟。 3）应及时填平冲沟。 2.5压实层表面松散 形成原因： 1）施工路段偏长，拌和、粉碎、压实机具不足。 2）粉碎、拌和后未及时碾压表层失 水过多。 3）压实层土的含水量低于最佳含水量过多。 防治措施； 1）确保压实层土的含水量与最佳含水量差在规定范围内。 2）适当洒水后重新进行拌和碾压。 2.6路基表面网状裂缝 形成原因： 1）土的塑性指数偏高或为膨胀土。 2）碾压时含水量偏大，且未能及时覆土。 3）压实后养护不到位，表面失水过多。 防治措施： 1）采用合格的填料，或采取掺灰处理。 2）选用符合规范要求的土料填筑路基，确保压实层的含水量接近最佳含
6、水量。 3）加强养护，避免表面水分过分损失。 4）认真进行施工组织安排。 2.7路基表面起皮 形成原因： 1）压实层土的含水量不均匀且失水过多。 2）为调整高程而贴补薄层。 3）碾压机具不足，碾压不及时，未配置胶轮压路机。 防治措施： 1）确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水量差在规定范围内。 2）认真进行施工组织计划，配备足够合适的机具保证翻晒均匀、碾压及时。 2.8路基表面出现放炮 形成原因： 石灰消解不充分。 防治措施： 石灰应在使用前 710 天进行充分消解，并过 10mm筛。 2.9路基压实度超密 形成原因： 1）未认真进行标准击实试验，最大干密度误差较大。 2）路基填料不均匀。 3
7、）采用 重型压实机械，压实功偏大。 防治措施： 1）在取土坑取具有代表性的土样认真进行标准击实试验，不同土样应分别进行击实试验。 2）选择均匀的填料。 2.10 路基灰土灰剂量不均 形成原因： 1）路基土的砂化不充分。 2）路基掺灰未按工艺要求划格洒灰。 3）拌和不均匀。 防治措施： 1）液限较大粘性土应充分砂化。 2）应严格按掺灰路基施工工艺进行洒灰、粉碎拌和，采用稳定土拌和机进行拌和。 2.11 路基灰土剂量不足 形成原因： 1）施工单位偷工减料，未按规定打格洒灰。 2）石灰堆放时间过长；或拌和碾压不及时。 3）较长时间堆放的石灰未覆盖。 防治措施： 1）确保石灰的掺量。 2）石灰消解后要
8、在 710 天内及时用完。 3）堆放时间过长的石灰，应事先用彩条布或土覆盖，使用前重新测定其有效钙镁含量，必要时重新调整掺灰剂量。 2.12 路基边缘压实度不够 形成原因： 1）压实机具未走到边缘。 2）路基填筑宽度不足，未实行超宽填筑。 防治措施： 1）路基按设计要求超宽填筑。 2）控制碾压工艺，压路机一定要行驶到路基边缘。 3、路面工程 3.1路面底基层 3.1.1 二灰土抗压强度不合格 形成原因： 1）石灰剂量不足，石灰等级 较低，粘土粉碎不够，拌和不均匀。 2）二灰土抗压试件制备不标准，高度超标，密度较小。 3）试件养护温度湿度不符合要求，养护期间失水过多。 防治措施： 1）实际石灰剂量应比设计剂量高出 0.51.0 个百分点。 2）采用有效钙加氧化镁含量较高的石灰，并充分消解。 3）土块粉碎至规定尺寸，拌和应均匀。 4）二灰土试件高度误差应在 0.2mm 范围内。 5）试件应用塑料薄膜裹覆养生，养生温度湿度应在规定范围内。 3.1.2 二灰土底基层表面起皮 形成原因：
