钢结构质量管理制度.doc

1、 第 1 页 质量管理制度 第一章 总则 第一条 为认真贯彻、执行 ，加强质量管理和生产过程中的质量控制 ,保证质量管理体系的正常运行 ,确保钢结构工程的制作质量 ,并能提前发现异常，确保产品质量满足标准和用户的要求 ,制定本制度。 第二章 管理职责 第二条 技术质量部 为公司质量管理的管理部门，负责计划、组织、落实、检查 分厂 各单位 （工段、工序） 的质量工作和质量事故的处理工作。负责向上级部门汇报产品质量状况。 第三条 技术质量部 按图纸、工艺和标准对生产全过程、工程实施过程实施监督、检查、统计。有权制止违反工艺纪律 的任何违规行为，有权对工程质量进行检查、监督。 第四条 技术质量部 负

2、责组织对质量事故和产品质量异议进行调查处理，生产部和各有关单位配合执行。 第五条 各单位负责生产全过程及工程实施过程中的质量管理制度的落实，出现质量问题、质量事故、施工现场质量异议时应该及时处理，并向 技术质量部反馈 。 第四章 工艺制定 第九条 合理的产品加工工艺是制造合格产品的基本保证，工艺技术部负责每个工程加工工艺的制定、交底和实施指导， 第十条 技术质量部 负责整个产品制造过程加工工艺的实施和落实，确保每个生产环节都能够严格执行加工工艺，维护 工艺纪律的严肃性，为生产合格产品奠定基础。 第十一条 首次使用的焊接材料应做焊接工艺试验，焊接工艺试验的第 2 页 内容包括：（ 1）焊接性能对

3、比试验（ 2）电弧稳定性试验（ 3）飞溅率试验（ 4）焊缝脱渣性能试验（ 5）焊缝金属扩散氢含量试验（ 6）焊缝溶敷金属机械性能试验 第十二条 焊接试验及工艺评定 焊接试验和工艺评定是保证钢结构焊缝质量的主要手段， 技术质量部应 按照国家标准对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理进行焊接试验和焊接工艺评定，工艺评定的工作内容： (1)钢材和焊接材料的确认与必要的复验（ 2）焊接试板的外观 质量和合适的夹具（ 3）焊接设备情况（ 4）焊接工艺参数的调整和试验（ 5）焊工技术水平的考核 第十三条 焊接过程中的工艺检验项目：（ 1）焊接工艺参数是否稳定（ 2）焊条、焊剂是否正确烘干（ 3）

4、焊材选用是否正确（ 4）焊接设备工作是否正常 第五章 原材料进厂检验 第十四条 本制度上的原材料指钢板、型钢、焊丝、焊剂、熔化嘴、油漆、构件生产过程中的消耗性材料。 第十五条 原材料进厂检验是保证构件质量的重要环节，原材料入库前必须严格按规范进行阶段性外观等检验，外观检验合格后方可办理入库手续。 （一）原材料的数量品种应与送 货单相符。 技术质量部 、 市场营销部 、仓库同时派人检查。 （二）原材料质量保证书应与实物相符 ,每批原材料必须具备生产厂提供的材料质保书，质保书上必须盖有供应商的红章。对于钢材，必须在质保书上写明钢材的炉批号、钢号、化学成份和机械性能。对原材料的成份、性能可根据规范中

5、的规定和合同要求进行复验。 （三）原材料进厂应由质检员对规格尺寸、表面质量进行检验，检验方法和抽查数量应按照钢结构工程施工质量验收规范制定的检验方法第 3 页 进行检验和抽查。 （四） 经检验发现原材料质保书上数据不清、不全、材质标记模糊、表面质量、外观尺寸 等不符合有关标准要求时应视具体情况重新进行复核、复验。复核、复验合格后方可入库。有关要求不合格的原材料交 市场营销部 处理。 第六章 生产过程中的质量控制 第十六条 技术质量部 在生产过程中，严格按质量体系程序检查各工序质量体系的运转情况，有权制止质量违规和质量事故隐患，发现质量问题要及时采取措施处理、解决。 第十七条 为加强质量控制，

6、技术质量部 部在样板制作后使用前的样板尺寸、铆装后手工焊接前的构件尺寸、手工焊接后的构件表面质量、按要求需探伤的部位设立四个质量控制点。质量检查员严格按图纸、工艺、标准、钢结构 工程施工质量验收规范对产品进行抽检，并做好专检记录。若发现严重不合格，应按规范扩大抽检范围。不合格品不得转入下道工序，不得出厂。 第十八条 每个班组设兼职质量检查员一名。各工序要严格按自检、互检制度认真做好自检、互检，并做好自检、互检纪录， 技术质量部 应定期对工序间的自检、互检情况进行检查、监督，并做好工序间的抽检工作。对违反自检、互检制度的单位和个人，按质量考核细则执行。 第十九条 生产部在下达生产计划时，首先要把

7、质量第一的指导思想落实在生产计划安排上。 第二十条 设备部 必须将设备维护在最佳状态，以保证 产品质量制作过程中的质量。 第二十一条 车间构件交接，发现质量问题，应首先报告 生产部 ，对不合格品 生产部 有权拒绝交接。 第七章 工序质量控制 第 4 页 第二十二条 放样、号料工序 （一） 放样、划线时应清楚标明标记，必要时要制作样板。 （二）必须预留制作、安装时的焊接收缩量。切割、机械加工余量、安装预留尺寸，构件的起拱下料尺寸等。 （三） 划线前，材料的弯曲或其他变形应预先矫正。低合金结构钢在加热后应缓慢冷却，不得水冷。 （四） 质量控制要点：应检查划线、号料的各部尺寸。 第二十三条 零部件切

8、割、加工工序 （一） 钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于 1mm 的缺棱。切割面粗糙度达到标准要求。 （二） 质量控制要点： 重点检查各部尺寸、直角度、切割面粗糙度、坡口角度，特别要注意批量生产时产生的积累误差，最大规定值不得集中于一个方向，否则应进行返修处理。 第二十四条 制孔工序。 （一） 螺栓孔的偏差超过标准规定的允许值时 ,允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔 ,严禁采用钢块添塞。 （二）质量控制要点 ,重点检查孔径、孔距、孔边距、粗糙度、毛边、垂直度。特别注意批量生产中产生的积累误差，最大规定偏差不得集中于一 个方向，否则应进行返修处理。 第二十五条 组立、组装工序

9、 （一）组立、组装前应熟悉图纸、严格按图纸和工艺规程做好组立、组装准备工作。 （二） 组立、组装必须按工艺要求的次序进行，当有隐蔽焊缝时，必须先行施焊，经检验合格后方可覆盖，当复杂部位不易施焊时，必须按工艺规定分别拼装和施焊。 第 5 页 （三）为减少变形，应采取小件组焊经矫正后再大件组装。组装出的首件产品必须经过严格检验合格后，方可大批进行装配工作。 （四）组装前 ,其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头加工余量 . （五）组装前，零、部件的连接接触面和焊缝边缘每边 50mm 范围内的铁锈、毛刺、油垢必须清除干净。 （六）组装时的点固焊缝长度、间距、点固焊缝高度按工艺或规范要求。 （七）组装好

10、的构件应立即用钢印在规定部位打上永久编号，并用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便交检。 （八）质量控制要点，重点检查钢材表面焊渣、飞溅铁锈、油污的清除、组装间隙、点焊长度、间距、焊脚、直角度及各部位的尺寸。 第二十六条 钢结构焊接工序 （一） 钢结构制造过程中，焊接工序是质量管理及质量检验的重要控制工序。应建立自材料供应、焊前准备、组装焊接、焊后处理等全过程的质量保证手 段。 （二） 焊接材料的质量控制，焊接材料应严格按照图纸要求 或工艺文件 选用，焊接材料应具有质量证明书，碱性焊条和酸性焊条不得混用。 （三） 各种焊条、焊丝必须按不同类别、型号或牌号分别存放，存放焊材的仓库必须

11、通风良好、干燥并设置温度计和湿度计，控制其温度和湿度。 （四） 焊接后质量检验项目：（ 1）焊缝外形尺寸（ 2）焊缝外观质量及外观缺陷的目测（ 3）焊渣飞溅的情况 （五） 焊接接头的质量检验：（ 1）破坏性试验（ 2）无损检验 （六） 碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度，低合金结构钢应在完成焊接 24小时以后，方可 进行焊缝的外观和内部探伤检验。 （七） 焊缝质量等级及缺陷等级按 GB50205-2001钢结构工程施工第 6 页 质量验收规范进行分级和检验。 第二十七条 钢结构预拼装工序 （一） 为了保证出厂产品质量和工程安装质量， 连接节点复杂的构件制作期间必须进行预拼装。 （二） 预拼装的构

12、件必须是符合图纸尺寸、构件精度要求、经检验合格后的构件。 （三） 需预拼装的相同构件应随机抽检。 （四） 预拼装时，除检查各部位尺寸外，还应用试孔器检查折叠孔的通过率。 （五） 参加预拼装的各部件在拆开之前必须予以编号，做出必要的标记。 （六） 构件预拼装的允许偏差应符合 GB50205-2001 标准规定。 第二十八条 构件的表面处理 （一） 高强螺栓摩擦面应平整、无毛刺、无飞溅、无异物，且应进行抛丸处理，高强螺栓摩擦面抛丸处理后的抗滑移系数值必须符合设计文件的要求。 （二） 构件出厂前应按批做试件，检验抗滑移系数，试件的处理方法应与构件相同，检验的最小值应符合设计要求，并附三组试件供安装时

13、复验抗滑移系数。 （三） 钢构件在涂装之前应进行除锈处理，除锈干净与否将直接关系到涂层质量的好坏。我厂除锈主要采用抛丸除锈，如果工件较大，抛丸机进不去， 应 根据实际情况事先先抛丸后拼装 。除锈等级应符合设计要求。 第二十九条 钢结构涂装 （一） 涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计文件和涂装工艺要求。 （二） 配置好的涂料不宜存放过久，涂料应在使用的当天配置、使第 7 页 用完毕，过期后不得使用。 稀释剂的使用应按照说明书的规定执行，不得随意添加。 （三）涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。 （四） 施工图中注明不涂装的部位不得涂装，安装焊缝处 50mm 不涂装，不许涂装的

14、部位必须用遮盖物加以覆盖。 （五） 涂装应均匀，无明显起皱流淌，附着良好。 （六） 涂装 完毕后，应在构件上标记构件的原编号，大型构件应标明其重量、构件中心位置和定位标记。 （七）质量控制要点：（ 1）对涂装前构件表面处理的检查结果和涂装中的每一道工序完成后的工作记录进行检查，检查内容为工作环境温度、相对湿度、表面清洁度、各层涂刷遍数、涂料种类、配料、干膜厚度等（ 2）目测涂装表面质量应均匀、细致、无明显色差、无流淌、失光、起皱、针孔、气孔、返锈、裂纹脱落、赃物粘附、漏涂等（ 3）目测涂装表面不得有误涂情况发生。 第八章 成品检验 第三十条 成品检验其检查项目应按图纸和规范进行检验，主要检测内

15、容包 括外形尺寸、连接的相关位置、变形量及外观质量、各部位的细节。成品检验工作应在材料质量保证书确认、工艺措施、各道工序的自检、专检等工作完成后进行。 第三十一条 钢 梁 型式结构的检查要点：（ 1）检查节点处各型钢重心线交点的重合情况，如发生重心线偏移超出规定的允许偏差（ 3mm）时，应及时提供数据，请 技术 人员进行验算，如不能使用，应返修。（ 2）加强钢 梁 焊缝检查工作，其焊缝尺寸和质量标准必须满足设计要求和国家规范的规定。（ 3）检查中严格控制连接部位孔的加工，孔位尺寸要在允许的公差范围之内，超过允许偏差的孔要及时返修。（ 4）设计要求起拱的，必须满足设计规定，检查中要控制起拱尺寸及

16、其允许偏差。 第 8 页 第三十二条 钢柱型式结构检查要点：（ 1）悬臂部分及相关部分的焊缝和柱拼接焊缝是成品检查的重点，一般要进行超声波探伤内部质量检查。（ 2）检查柱端悬臂等有连接部位的相关尺寸，另外要检查柱底板的平直度、钢柱的侧弯。（ 3）图纸要求的柱身与底板刨平顶紧的要对接触面进行磨光顶紧检查，以确保力的有效传递。（ 4）埋入混凝土部分不得涂漆。（ 5）箱形柱的内劲板需经加工刨平、组装、焊接等工序，由于柱身封闭后无法检查，应加强工序检查。 第九章 产品包装 第 三十四条 产品的包装必须按有关标准、包装工艺和业主要求，由生产部制定一个合理的包装方案，包括包装箱的结构、尺寸、焊接要求等，并

17、绘制出包装箱的图纸； 第三十五条 技术质量部 部以包装方案和包装箱的图纸作为验收依据，负责对产品的包装箱进行验收，确保包装箱符合包装方案和图纸设计要求。 第十章 返修 第三十六条 工序间自检、互检过程中发生的质量问题，必须有上道工序无条件进行返修。因责任心不到，不合格品流入下道工序的，下道工序责任占 60%， 并负责返修或承担返修费用。 第三十七条 不合格焊缝的返修 焊缝返修是在构件 刚性拘束度较大的情况下进行，返修次数的增加会使金属晶粒粗大、硬化，引起裂纹等缺陷，降低性能，因此对焊缝的返修要极为重视。焊缝返修要制定返修工艺，并按返修工艺的要求和措施进行，并对返修焊缝的焊前、焊接过程、焊后进行

18、必要的质量控制和检验。同一部位的返修次数不超过二次，超过两次由总工签字，并制定合理的返修工艺进行处理。 第三十八条 存在较大质量问题的返修，由质检员开具不合格评审报第 9 页 告，并根据不合格品分级管理制度进行分级处理。 第三十九条 技术质量 部负责制订返修方案，生产部负责安排返修工期， 专检员 落实返修情况，责任单 位必须无条件按规定时间进行返修。 第十一章 钢结构产品的验收资料 第四十条 钢结构产品出厂时应提供合格证书及技术文件，其中包括：施工图和设计变更文件。制作中对技术问题处理的协议文件。钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书和实验报告。焊接工艺评定报告。焊接摩擦面抗滑移系数试验报告焊缝

19、无损检验报告涂层检测资料主要构件验收记录预拼装记录发货清单 第四十一条 验收资料应按档案管理制度进行存档管理。 第十二章 质量信息反馈 第四十二条 生产部、各 工段 、各工序之间，要本着对产品质量共同负责的 精神，及时联系，互通情况，准确反映质量信息。 第四十四条 本着对 项目 负责的精神，对 甲方、监理 提出的质量异议 ，生产部及各责任单位要制定方案，按期整改。 第十三章 质量事故管理 第四十五条 质量事故是指因违章操作，管理不善，设备故障，不可抗拒的外部原因，导致一定的废品和经济损失，或因产品质量问题造成一定损失和影响的事件。质量事故分级按集团公司质量事故分级制度进行考核。 第四十六条 发

20、生质量事故，应在 24小时内报告 技术质量 部和公司领导，不得拖延、隐瞒不报或推卸责任。 第四十七条 质量事故发生后，由 技术质量 部、生产部及时组织召开由责任人、责任班长、 工段长 参加的事故分析会，本着事故原因不查清不放过，责任落实不到人不放过，责任人受不到教育不放过，认真分析，造出主要原因，明确事故责任，制定纠正措施，防止同类事故重复发生。对第 10 页 发生质量事故的单位或个人实行责任追究制，严肃处理。 第十四章 计量管理 第四十八条 计量管理是质量管理的重要部分，全体员工应认真执行计量管理制度。 第四十九条 计量器具必须依据计量法规定，定期对使用的计量器具进行计量检定，并保证在检定有效期内使用。 第十五章 附则 第五十条 附质量 考核细则。 第五十一条 附不合格品的分级管理制度。