基桩施工技术交底.doc

1、 详细的施工方法和作业程序 一、质量目标及技术指标 1、质量目标 全桥基桩分项工程合格率 100，优良品率 95，并满足创“广州优良样板工程”的施工目标。 2、技术质量要求 1)、护筒的埋设：平面位置最大偏差不大于 5cm,护筒倾斜度不大于 0.5。 2)、钻机就位：钻机顶部起吊滑轮缘、钻头、钻杆轴心线与设计桩中心轴线要基本一致，其偏差不能大于 2cm。以确保成孔倾斜度小于 1，使基桩成孔质量符合技术规范及设计图纸要求。 3)、泥浆指标：钻孔过程中或清孔后的泥浆性能指标根据不同地质情况和钻孔方法控制，一般参照 JTJ041 89 表 5.2.4 的规定实施，并根据施工中具体成孔情况进行调整。

2、4)、清孔后桩底沉淀：能满足施工技术规范要求，并且不大于设计要求规定。 5)、钢筋笼：钢筋骨架底面标高与设计标高偏差不大于 5cm。 6)、砼：严格按照砼配合比的坍落度进行控制（一般在 18 20cm）。 7)、其它：必须符合施工技术规范和设计图纸要求。 二、施工工艺 采取隔排交叉钻孔的形式 (钻机具体布置位置见主墩平台图纸 )，避免钻机之间产生冲突和干扰，在头根基桩砼浇注完成 24h 内不得进行相邻基桩的钻孔作业，避免钻进过程中土体扰动对已 浇注桩体的影响。 1、 陆地钻孔护筒埋设 陆地基桩主要为新垦镇岸侧，桥位处围垦区主要为养殖鱼塘，施工时将对墩位钻孔区进行吹砂回填，回填地面标高高于现有塘

3、堤 1.5 2.0m，为便于护筒埋设，施工墩位回填土的上部 50cm 左右采用粘土填筑，墩位回填土必须进行压实处理，以防止地基失稳影响钻机成孔作业。 墩位回填整平压实后，进行测量放样，定出桩位，然后进行钢护筒振沉，顶标高初步按 +7.0m 设置，以确保水头高度在规范许可的范围内（不小于 2.0m）。振沉时由 50T（ 30T）履带吊机配合 90KW振桩锤实施，并采取比较可靠的 护筒定位和导向措施，确保护筒平面位置满足施工规范要求。 2、引桥 钻孔平台及护筒埋设 根据本工程实际情况，引桥墩水中基桩均采用搭设钻孔平台进行钻孔作业，以转换施工操作环境，便于施工。平台搭设为双幅整体式平台，钻孔平台布置

4、为30 6.0m（横桥向纵桥向）。平台为型钢结构，基础为 63cm钢管桩，每个平台布置钢管桩数为 10根。水中钻孔工作平台的顶面标高为 +9.2m。每根钢管桩入土深度以 30 35m 控制（施工中根据具体的振沉情况进行最终确定），以确保提供 40t的单桩承载力。临时钢管桩的振沉由 50T水上浮吊配 合 90KW 振桩锤实施。 平台搭设完成后安装主护筒导向架，测量放样，导向架为双层固定式导向架，导向架内设滑轨以减少阻力作用，导向架内径略大于护筒外径，以确保护筒的倾斜度不大于 0.5。主护筒的振沉由 50T浮吊配合 135KW振桩锤完成。 水中平台四周必须设置栏杆以及扶手和挡脚板，以确保施工的安全

5、。 3、主桥钻孔平台和钢护筒下沉 主墩钻孔工作平台顶标高取为 +9.2m。由于主墩承台为双幅式承台，考虑到钻机的行走 ,平台按整体式搭设。主墩平台的纵向布置长度为 21m，横向布置宽度为 33m，总面积约为 693m2。两个主墩平 台的搭设计划安排在 7 月中旬进行，临时钢管桩的振沉由 50t 水中浮吊配合 90KW 振桩锤实施，采用极坐标法进行临时钢管桩定位，钢管桩的偏位误差控制在 5cm 内，考虑整体性需要，临时钢管桩之间设置剪刀撑连接，以确保平台的整体刚度。在进行平台型钢铺设时，型钢与钢管桩之间必须进行牢固的焊接。 一个主墩承台基桩为 16 根，加上 10 根防撞设施的基桩，共计 26

6、根，为保证护筒底口和顶口的刚度，必须对护筒顶口和底口均用 =20mm 高 60cm的钢板加强。护筒直径为 2.8m，护筒顶标高 +9.5m。 考虑到施工的操作，在进行平台和护筒施 工中，平台临时钢管和主护筒交错进行设置，一排临时钢管桩完成后即施工一排主护筒，如此循环直至施工完成。 在进行主护筒的振沉，主墩护筒下沉导向利用已经振沉好的临时钢管进行设置，导向为双层固定式导向平台，中心位置进行精确定位放样，钢护筒采用外环形加劲钢护筒，钢护筒直径为 2.8m，长度为 30m，振沉施工时由 50T浮吊配合135KW 振桩锤实施，同时确保护筒的平面位置偏差小于 5cm，竖向倾斜度小于0.5；钢护筒在振沉中

7、不能一次振沉到位时可采用空压机高压清洗钢护筒内土层后，再振动下沉钢护筒到设计标高。护筒振沉完成后 ，考虑钻孔时泥浆的造浆和储存需要，在护筒与护筒之间用 27.3cm 的钢管连起来作泥浆循环管道。 (三 ) 详细的施工方法和工作程序 1、准备工作 (1)、对于成孔机械设备，根据本桥地质情况、桩径和桩长，选用大功率的钻机，并配备足够的钻杆长度，每台钻机均配备反循环设备一套，同时根据不同地层的地质情况配备与之相适应的类型钻头。 引桥 采用 QJ250型钻机和 KP2000型钻机以及 ZSD300型钻机和 QJ250型钻机进行施工。 主桥选用大扭矩、钻杆内径大、气举或泵吸效果好的大型钻机钻孔，即每个主

8、墩安排 3 台 ZSD300 钻机进行基桩的施工。 (2)、泥浆性能检测仪器的配备：每台钻机开钻前必须配备下列泥浆性能检测仪器。包括泥浆相对密度计，泥浆粘度计，泥浆含沙率仪， 100ml 量杯等，并存放于施工现场。 (3)、泥浆：成孔中的泥浆 主要由膨润土（粘土）、水、增粘剂组成。钻孔施工中根据具体的钻孔方法和地质情况采用不同浓度泥浆悬浮钻渣进行护壁，因此开钻前必须准备数量充足的性能优良的膨润土和粘土（朔性指数大于 25，小于0.005mm 的粘粒含量大于 50），以备成孔过程及清孔时造浆使用。 合适的泥浆性能对成孔至关重要，施工中要求每小时必须 对泥浆的各项性能指标进行测定 ,并及时调整至满

9、足规范要求范围内 ,确保基桩成孔优质、安全。 泥浆需在使用前需经试验室进行试验，合格后才能使用 ，泥浆各项性能指标必须满足公路桥涵技术规范 (JTJ041-2000)6.2.2 的规定要求，施工中对于成孔质量和安全，水头高度和合适的泥浆护壁是关键。对于水中基桩，采用护筒之间设置连通管装置进行水头高度的调整，确保护筒内的水头能满足施工规范要求。 (4)、导管、储料斗、“猫头鹰”、支架：为确保基桩施工的顺利进行，主墩和引桥共配备五套（ 60m 长）内径为 30cm 的导管，两套 （ 60m 长）内径为 25cm的导管，并制作与其配套的“猫头鹰”（料斗）。为了保证首批砼能使导管埋深满足 1 1.5

10、米，经计算直径为 2.5m的基桩首批料不少于 10m3，故料斗容量按 11 m3考虑；直径为 1.8m 的基桩首批料不少于 7m3，故料斗容量按 8m3考虑；直径为 1.5m的基桩首批料不少于 5.5m3，故料斗容量按 7m3考虑。另外，再加工容量为 2m3左右的小料斗作为砼灌注时使用。施工准备工作完成后，经驻地监理工程师检查并签认，进入下一道工序施工。 2、成孔钻进 钻孔灌注桩因其施工情况的特殊性，钻孔时可能遇到的不定 因素较多，因此在开钻前必须制定详细可行的基桩施工作业指导书，包括成孔施工工艺、钻孔前的机具设备检修、人员培训与准备、泥浆循环系统的设置。同时做好施工材料的准备、事故预防方案、

11、安全方案、质检方案及人员的配备等。并备有可靠的、满足施工的机具设备、自发电系统和满足施工要求的砼（备料能具备施工三倍以上基桩的砼方量）。 (1)、钻机就位前准备工作：技术质量部质检组人员及钻机技术人员先对钻机的各种性能和泥浆泵等进行全面检查，确保设备能正常运作，并对即将使用的钻杆数量、直径以及钻头的直径（外径等于基桩设计直径）进行检查。 钻孔技术人员在钻孔前准备好钻孔需用的各种资料，并将检查结果填写在记录表格上。并在施工前根据地址报告和施工图纸绘制钻孔地质剖面图，以便施工中根据绘制的地质剖面图按不同土层选用适当的钻头、钻进压力、设置配重和确定钻进速度及适当的进尺、泥浆配置和钻进形式。 (2)、

12、钻机就位：钻机正确就位，钻机顶部的起吊滑轮缘、转盘中心（钻杆中心）和设计桩中心轴线三者应在同一铅锤线上，其偏差不大于 2cm，对中完成后及时填写钻机对中记录。钻机调整就位后，需牢固固定钻机以避免在钻孔过程中因钻机的振动而影响钻杆垂直度和平面位置，从而造成 成孔位置、倾斜度不满足设计要求。同时钻机在成孔过程中现场技术人员必须经常检查钻机钻杆的垂直度和平面位置是否发生变化，钻机有无沉降现象，不符合要求及时进行调整，避免钻机在成孔过程发生位移和沉陷以及倾斜，确保基桩成孔质量。 (3)、钻进：当钻机就位并经过复检后，进行钻机调试并制作一定数量的合格泥浆，启动泥浆泵转盘，待泥浆形成循环后方可开始进尺。钻

13、进时采用正循环和反循环两种形式进行。出护筒口之前采用正循环钻进，待泥浆浓度达到要求后，并结合不同土层情况，适当选择正、反循环钻进。 新龙大桥地区的土层分布情况为软土、中 粗砂、卵石以及花岗片麻岩。地层土主要为软土层，厚度为 22.3 41.7m，局部夹有粘土层；砂砾层和卵石层厚度约 10m；基桩都为嵌岩桩，其中主墩基桩的嵌岩深度最大达 10m左右。成孔过程中根据不同土层选择与之相适应的进尺和转速。对于软土层，由于其易于钻进，但易出现缩孔和塌孔现象，为保证成孔效果，软土层宜采取低档、慢速、小泵量、稠泥浆正循环减压钻进，每小时的钻进速度不得大于 1m，同时提高护壁泥浆指标性能（减少其含沙率，加大其

14、粘度和泥浆的比重），以确保护壁效果和成孔质量；对于砂砾层和卵石层，采用轻压、低档慢速、大泵 量、稠泥浆稳定钻进， 每小时进尺不大于 0.8m，确保护壁厚度以及充分浮渣 ，并在钻进前加大造浆量，避免孔壁不稳定出现漏浆时孔内水头急剧下降造成扩孔、塌孔、埋钻现象。若出现漏浆现象，立即停止钻进，同时向孔内回填粘土和锯末，由钻头慢速造浆护壁，待泥浆水头稳定后方可继续进尺； 护筒底口和不同地层交接处附近，采用低档慢速、小进尺钻进，每小时进尺不大于 0.5m，防止扩孔、塌孔和偏斜孔。 桩体上部土层以及砂砾层采用三翼笼式滚刀钻头，以减少或避免避免在钻进时糊钻，在进入嵌岩层时采用牙轮钻钻进。在施工时，上部土层钻

15、完后立即提钻更换牙轮钻钻进岩层，岩层钻进采取中档、慢速、大泵量反循环加压钻进的方法进行施工，并且每小时钻进进尺速度 不大于 0.5m，以保证钻孔的顺利进行。 成孔过程中：为避免泥浆对河道、鱼塘的污染， 对于水上钻孔施工，可以在护筒内进行造浆和循环、沉淀，并配备泥浆船进行泥浆的存放和转运，严禁向河道内排放，施工完成后经沉淀池沉淀再运至指定地点。对于陆地钻孔施工，在相邻墩位附近根据需要设置足够的泥浆循环池和沉淀池，并在场地内设置一个大容量的泥浆池，专门作为泥浆存放、净化、沉淀的需要。泥浆池四周必须采用砂袋筑高作为隔离墙，并在四周 环形水沟，确保泥浆不流入当地鱼塘和河道。泥浆的循环必须通过密封的管道

16、进行，严禁乱排、乱放，污染环境。泥浆经过沉淀池净化后用泥浆运输车将沉淀池内的废渣运输至环保部门指定的排放地点排放或掩埋。 钻孔过程中，钻机技术员及时做好详细记录，交接班时由当班钻机班长交待接班钻机班长钻进情况及下一班施工应注意事项；随时捞取渣样，检查土层是否有变化，当实际地质与设计图纸提供的地质相差较大时及时有质检员报监理工程师，同时进行分组取样，并详细做好记录，并且与地质剖面图详细核对。钻进过程中钻机技术人员每天及时填写钻孔施工记录并交由 现场监理工程师签认。 水中基桩由于受潮水涨落影响，钻孔时将采取稳定钻孔内水头的措施，保证孔内水头在任何时候均比护筒外水位高 1.5 2.0m（施工中主要是

17、根据每天潮差进行调整，低潮时减少孔内水头高度，涨潮时增加水头高度）。在钻进过程中应随时对泥浆的各项性能指标进行试验测定，并根据泥浆情况做出相应调整，确保在钻进过程中泥浆的各项指标满足技术规范要求，同时做好原始记录。 因故停止钻进，孔口应加护盖，并确保孔内有足够的水头高度。严禁钻头留在孔内，以防止出现埋钻的现象。 由于部分墩位在地质钻探过程中有掉钻杆现象（具体 位置见勘察设计院提供的详堪钻孔布置图），因此在进行该墩位钻孔施工时，必须在基桩施工前成孔前根据掉钻的具体位置、情况制订具体的打捞方案和处理措施，当施工钻进至吊钻具体位置后，用优质泥浆护壁并进行提钻，提钻时采用将事先制作好的打捞弯钩安装在钻

18、杆前端，利用打捞弯钩伸入孔内掉杆位置，然后由钻机边转动钻杆边提升的方法提出遗留钻杆，若一次无法完全提出遗留钻杆，可采取边钻进边提升的办法，在进行打捞过程中一定要注意做好孔内泥浆护壁（可采用增大泥浆比重和粘度的方法），如遇异常情况应立即停止打捞，分析出具体原因后再采取下一步处 理措施。 在洪水期施工基桩，必须定期测量护筒外河床冲刷深度，如冲刷深度较大危及到平台的安全稳定性要及时采取抛填块石钢筋笼进行回填防护或其他可靠防护措施，保证钢护筒有足够的入床深度以及平台施工安全，确保基桩成孔的安全，做到万无一失，从而使工程能按照预定的目标进行。 (4)、终孔：当钻进至设计标高时由钻机技术人员对成孔深度进行

19、复核，确认到位后通知质检组人员进行复检，然后及时通知监理工程师，经监理工程师检查符合要求后才可终孔。终孔深度必须经过测绳测深及丈量钻杆长度共同核对检查确定。 (5)、验孔和清孔 ：钻孔到位 后采用长为 4 6 倍的桩径、与基桩桩径同等直径的检孔器或检测孔径的仪器进行孔径和垂直度的检查，检查过程中必须通知驻地监理工程师进行旁站，经过检孔器检查合格并经监理工程师检查验收签认后，才能进行清孔作业，清孔必须满足公路桥涵技术规范要求。 在清孔排渣时，需配备足量的有良好性能的泥浆，同时要注意保持孔内水头（不少于 1.5m 的高度），防止在清孔时出现坍孔、缩孔。严禁用超深成孔的方法代替清孔。清孔过程中要确保

20、有足够的清孔时间，并经过经多次循环，将孔内的沉淀、悬浮的钻渣充分置换并沉淀出，清孔后的各项性能指标和桩底沉淀厚 度必须满足技术规范和设计图纸的要求，从而保证最终基桩成孔的质量。 成孔施工中的每道施工工序均需在驻地监理工程师检查合格并签认后方准许进行下一道工序施工。 3、钢筋笼制作与安装 对于陆地基桩钢筋笼的加工，采用在经过地基处理的钢筋棚内集中制作，制作完成后由项目部技术人员、质检人员进行自检，自检合格后通知驻地监理工程师进行验收，合格后由平板车将钢筋笼运输至施工现场进行钢筋下放；对于水中基桩钢筋笼采用在陆地钢筋棚内集中制作，用浮箱将钢筋笼转运到现场施工，也可采用在浮箱上制作的办法进行施工对于

21、钢筋笼的验收与陆地基桩钢 筋笼相同。 在用平板车进行钢筋笼转运时，在平板车上必须设置固定钢筋笼用的型钢支架。 (1)、钢筋笼制作及检测管制作：现场技术员和钢筋工长根据钢筋笼长度、规格进行钢筋配料，每节钢筋笼的下料均需写出具体的配料单。两根钢筋对接时必须保证接头质量（能满足规范要求的焊接长度）。钢筋笼制作时采用支架成型法。钢筋笼分节制作，每节长度根据实际桩长按 9 米 12 米考虑。为了避免钢筋笼在吊装过程中产生变形，采取在钢筋笼上设置杉木杆以加强整体刚度。钢筋笼制作时，钢筋笼的接头要错开布置，两接头间距不得小于 1.3倍的搭接长度；配置在搭 接长度区段内的受力钢筋 ,其接头截面面积占总面积的百

22、分率控制在50%以内 (搭接长度区段为 30 倍的主筋直径 ,且不小于 50cm）。检测管按设计图纸进行布置，检测管上口利用 8的圆钢制作的套圈临时固定在钢筋笼上口第一道加劲箍上，其余用铁丝临时进行固定严格。 (2)、钢筋笼的下放：当成孔完成并按照规范要求进行孔深、孔径检测符合要求后，及时进行钢筋笼的下放工作。钢筋笼的转运及入孔起吊采用多点起吊的办法（钢筋笼入孔起吊采用四个吊点，并对称布置），以防止钢筋笼产生变形。起吊钢筋笼入孔时，水中墩利用 50T 浮吊进行，岸上钢筋笼 采用 30T 或 50T 吊机起吊入孔。钢筋笼在下放过程中应及时割除笼内十字固定支撑。当一节钢筋笼下放至护筒口位置后，采用

23、钢筋笼就位时采用 I12的工字钢穿过两根挂钩固定于主护筒上（共设两根型钢）。焊接挂钩将钢筋笼固定在钢护筒上（挂钩应对称布置），并确保每个挂钩基本受力均匀后方可松开起吊钢绳。为确保钢筋笼有足够的保护层厚度，严格按照图纸上要求在钢筋笼四周设置保护层。第一节钢筋笼下放完成后按上述方法进行第二钢筋笼的施工，并使其轴线与第一节钢筋笼的轴线基本重合后，方可进行钢筋笼接头的搭接，接头搭接时必须严格按照操作规程进 行，确保钢筋笼接头有足够的焊接长度焊接厚度，确保钢筋笼接头质量符合技术规范要求。另外在钢筋笼下放过程中应及时焊接好检测管接头并固定牢固，确保超声波检测管焊缝严密、不漏浆，在砼施工时不发生移位。 在钢

24、筋笼的接长、安放施工过程中，钢筋骨架要保持垂直、居中进行下放。当施工最后一节钢筋笼且下放接近孔口时，焊接四根钢筋笼挂钩（挂钩采用 25的圆钢制作，挂钩长度通过计算确定，挂钩上端焊接成封闭形式）。挂钩焊接完毕后，经过现场技术员检查其焊缝长度和厚度满足要求后方可继续下放钢筋笼。到钢筋笼将要到位时，采用 I12的工字钢穿 过两根挂钩固定于主护筒上，为避免主护筒受力过大、太集中，需在型钢与主墩平台之间垫以方木，利用平台分担主护筒受力。 因本工程钢护筒直径均比桩径大，为确保钢筋笼进入护筒内处于居中位置，在钢筋笼顶口以下 4m 的范围内加大保护层厚度至接近钢护筒内径。从而保证最终的基桩质量。 4、水下砼浇

25、注 (1)、准备工作：包括各种机械设备的检查（如拌和设备，罐车、吊机、输送泵等），以及浇注砼使用的支架、“猫头鹰”、导管等的检查。 水下砼浇注导管采用内径为 300（ 250）型卡口管，在首次导管下放前必须对所用使用的导管长度进行测量 ，标明每节导管长度尺寸。在每次使用导管前必须进行压水试验（孔深超过 75m 的水压不小于 1.7Mp,孔深在 60m 的压力为1.35Mp），并检查导管接头的牢固性，确保在砼浇注过程中安全可靠，不脱落，不漏水。下导管时，现场技术员必须在现场旁站并指导工人安装，记录下放导管节数导管组合和总长度 (包括每节导管长度、具体安放位置 )。吊装工要正确指挥吊机起放导管，操

26、作工人导管就位后上好夹板及卡子，导管下放到位后可将导管直接放置孔底，再一次验证孔内深度。 导管下放到位后，需在一次进行孔深检测，检查导管下放到位后有无沉淀增加，确 定导管下放时有无挂落孔壁泥土，孔内泥浆性能状况，采用二次清孔的方法和时间。 在安装料斗前，料斗内的残留水泥浆、砼结块要清理干净，每次灌注砼前，料斗要进行湿润，并检查“猫头鹰” 的运作情况（包括阀门能否开启和关闭，关闭后是否牢固可靠）。清孔完成后及时安装料斗，做好砼灌注准备，等监理检查认可后才能进行砼拌和。 (2)、砼制备及运输：拌制砼所用的 粗、细骨料必须经过实验确定，所采用底集料必须具有级配良好的碎石、中粗砂。混凝土的配合比必须经

27、过试验并具有良好的和易性，灌注时要能保持有足够的流动性，其坍落度宜控制在 18 20cm，首批砼的初凝时间应大于 10 小时。为提高砼和易性，砼中掺用外加剂、粉煤灰等材料，其技术条件及掺用量通过试验确定，在进行混凝土拌和时要保证有足够的拌和时间，并要有专门的实验技术人员值班进行控制。 砼制备采用拌和站集中拌制（水中采用拌和船）。砼运输采用两种运输方式。一种为陆地运输，采用砼运输车直接运至砼灌注地点并由输送泵将砼送至料斗内；另一种为水中运输，采用在拌和船上放置输送泵直接将砼送至料斗内的方法。 (3)、砼灌注：导管下完后，现场技术员和质检员采用 4kg 左右的测锤对孔底沉淀厚度进行检测（测锤系在用

28、 标准钢尺复核过的测绳上），如不满足要求，根据在导管下放时测量结果决定采用正循环或反循环进行二次清孔，直至满足要求后方可进行砼灌注。现场技术员在进行基桩浇注前在原始记录表上根据实际情况填写孔深，导管总长，并标明导管节数及导管组合，确定合理的导管悬空（在0.2 0.4m 左右）。安装“猫头鹰”及支架和料斗，并检查安装情况。准备工作就绪后通知拌和站拌和砼。砼在拌和过程中，实验组必须派专人值班，按规定频率检查砼的塌落度以及和易性，并随时与前场报持联系，确保砼的灌注顺利进行。 首批料采用输送泵直接输送至大料斗内储存，当 首批砼方量能满足导管埋深要求后（埋深大于 1.0m），专人指挥工人开启“猫头鹰”阀

29、门进行砼灌注。 在钢砼灌注过程中，现场技术员应勤量孔深，掌握导管埋深情况，并严格按照技术规范要求控制导管埋深（导管埋深控制在 2 6 米，并根据不同孔径、灌注速度在2 6米范围内作适当地调整）。当导管埋深超出规定时，必须及时进行导管拆除。 导管拆除前要准确测量砼顶面至基准面的高度，计算导管埋深，确定拆管长度，并通过导管总长减去已拆除的导管长度复核拆管后埋深是否符合技术规范要求。绝对不允许出现导管超深或提空的现象。导管拆除时全体操作人员 必须听从现场技术员的指挥，吊装工人严格按照要求指挥吊机提升导管，拆管工人须在确定导管固定好后方能进行导管拆除。导管拆除时可根据现场具体情况确定是否暂停砼的生产。

30、导管拆除后，现场技术员应检查导管内情况。第一次拆管后，为便于操作，可采用小料斗代替大储料斗接在导管上由罐车或输送泵直接向料斗内输送砼的方式进行砼的灌注。 砼灌注过程中现场技术员应经常观察砼下落情况和孔内泥浆面的变化，勤测量孔内砼面至孔口高度，掌握孔内砼的上升情况，以便了解扩孔、缩孔位置（若有），绘制砼灌注柱状图。另外，现场技术员、试验员应经常检查砼质 量，如发现不合格应将其及时处理或废弃。 砼灌注至离设计桩顶标高 6 7 米时，现场技术员应勤量孔深，准确计算砼面距设计桩顶的高度，以便计算所需砼方量，确定最后所需砼盘数并及时与后场拌和站联系，避免造成砼的损失。砼灌注完成时孔内砼全截面应高出桩顶标高60 80cm。并尽可能清除孔内桩顶 5 10cm 以上的不良砼和泥浆。基桩砼灌注过程中，实验人员应在监理工程师旁站的前提下按技术规范要求制作砼试件。 在进行混凝土施工中，技术人员全过程值班在现场进行控制，要密切注意和观测施工中的情况，加强与值班领导的沟通，如有异常情况及 时汇报，保证基桩施工的万无一失。 5、实验、检验程序 基桩施工过程中的严格遵守三级检查制度，既每到工序由现场技术员自检，质检员复检合格后，报监理工程师，经验收合格方可进行下到工序施工。 原材料的试验由实验组在监理工程师的指导下完成，并按规定的频率自检符