基于单片机的智能台灯的设计【文献综述】.doc

1、毕业论文文献综述 机械设计制造及其自动化 基于单片机的智能台灯的设计 材料、能源、信息是现代科学技术的三大支柱，材料科学是当今世界的带头学科之一。高分子材料是材料领域中的后起之秀，它主要包括合成树脂和塑料、合成纤维、合成橡胶三大类，通常称之为三大合成材料。与其它材料相比塑料具有重量轻、耐腐蚀、比强度高、电性能优异、容易加工成各种外观美丽且色彩鲜艳的制品等特点，已成为材料工业不可缺少的重要组成部分，而且是材料工业中高新技术最活跃的领域。目前，塑料的应用领域正逐步扩大，已涉及到国民经济的各个方面乃至人们的日常生 活。如以塑料代替钢铁、铜、铝等金属材料，木材、陶瓷、玻璃、皮革、纸张、漆器、橡胶、石料

2、等。另外塑料还能制成功能性塑料产品。塑料制品广泛应用于农业、渔牧业、电气、机械、仪表、汽车、航空航天、化工、建筑材料、包装等工业部门。 根据塑料热行为的不同可将塑料分为热塑性塑料和热固性塑料。常见的热塑性塑料品种有：聚乙烯 PE、聚氯乙烯 PVC、聚丙烯 PP、聚苯乙烯 PS、聚甲基丙烯酸甲酯 PMMA氟塑料聚酰胺 PA、聚甲醛 POM、聚碳酸酯 PC、丙烯腈丁二烯苯乙烯 ABS、聚对苯二甲酸丁二醇酯 PBT。常见的热固性塑料品种有：酚醛塑料 PF、氨基塑料环氧塑料 EP、不饱和聚酯塑料 UP。根据塑料产量和应用情况不同，可将塑料分为通用塑料工程塑料和功能塑料。其中工程塑料又可分为通用工程塑料

3、和特种工程塑料。 塑料从成型材料到有使用价值的塑料制品的转换必须经过成型加工过程。在此过程中，首先必须根据各种成型材料的固有性质，利用加热、加压、溶胀或溶解等一切可以实施的办法使其达到可塑状态，继而获得模具所赋予的形状和尺寸，经过进一步加工最终成为符合要求的制品。 高分子材料的成型方法主要有挤出成型、注射成型、吹塑成型、压延成型、压制成型等。注射成型又称注射模塑 或注塑，塑料成型技术是指把粉、粒状或液状树脂及添加剂等原料加工成具有一定使用价值的制品的一种技术。塑料制品性能的优劣及规格多少与成型技术密不可分。注塑技术经历了移植、技术成熟、发展创新几个阶段。在 1920年以前 , 早期的塑料注射成

4、型技术是从其它材料的加工方法如铸造、热成型中借鉴过来的 , 成型技术主要是移植改造 , 使粘弹性高的塑料熔体成型。 1920-1970 年 , 聚碳酸醋 PC、聚甲醛 POM、聚苯醚 PPO、聚矾 PSU、聚酞亚胺 PI、环氧树脂 EP、不饱和聚醋 UP 等一大批高性能塑料的出现 , 要求塑料成型加工技术向 更1 高的阶段发展。同时 , 随着塑料成型设备设计和制造技术的不断进步 , 以及塑料成型加工理论研究的不断深人 , 为塑料成型加工技术的提高创新提供了条件往复式螺杆注塑机、双螺杆挤出机的出现 , 使热敏性和高熔体粘度的热塑性、热固性塑料都能采用高效的成型技术生产出高质量的制品。反应注塑技术

5、使聚氨醋 PUR、 EP 和 UP 的液态单体或低聚物的聚合成型成为可能。这一切标志着塑料成型加工已从改造、移植为主的时期过渡到了技术成熟时期。 1970 年以后 , 随着科技的发展 , 控制技术、计算机技术的引人 , 促使塑料制品的生产过程从机械化、 自动化进一步向连续化、程序化和自适应控制的方向发展。此阶段的塑料成型加工技术与前一时期相比 , 在可加工原材料的范围、制品的范围和制品质量等方面均有重大突破 , 不仅以往难以成型的热敏性、高熔体粘度的原料能方便地加工成制品 , 而且长纤维增强塑料、片状和团状模塑料也被用作高效成型技术的原材料。件重超过 100KG 的汽车外壳、容积超过以 500

6、00L 的特大容器、幅宽大于 30M 的薄膜和宽度大于 2M 的板材及件重仅几十克的微型齿轮 , 都成为塑料制品家族中的成员。 注射成型与其它塑料成型方法相比有一些明显优点：其一是能一次成型 外形复杂、尺寸精确可带有各种金属嵌件的塑料制品，制品的大小由钟表齿轮到汽车保险杠，用注射成型生产塑料制品的品种之多和花样之繁是其它任何塑料成型方法都无法比拟的；其二是可加工的塑料种类繁多，除聚四氟乙烯和超高分子量聚乙烯等极少数品种外，几乎所有的热塑性塑料 (通用塑料、纤维增强塑料、工程塑料 ) 、热固性塑料和弹性体都能用这种方法方便地成型制品：其三是成型过程自动化程度高，其成型过程的合模、加料、塑化、注射

7、、开模和制品顶出等全部操作均由注射机自动完成。 注塑成型技术广泛应用于汽车、家电、日用品、办公自动化设备、建 材等诸多领域。近年来，这些工业领域迅速发展给注塑成型技术的发展提供了强大的推动力，使注塑成型技术在发展速度上、水平上都得到了迅猛的发展，特别是对于注塑成型新技术的发展更是起到了强大的推动作用。同时，注塑制品约占整个塑料制品总量的 20%-30%，尤其是塑料作为工程结构材料的出现，注塑制品的用途已从民用扩大到国民经济各个领域，并将逐步代替传统的金属和非金属材料制品，在尖端技术中，也是不可缺少的。 我国的注塑技术发展主要是吸收与消化。我国的注塑技术从建国初期到现在已经有了长足的发展。但相比

8、于工业发达国家，我国的塑 料工业还处于初级阶段，所以注塑技术在我国发展前景广阔。我国注塑行业的科技进步，主要始于改革开放后的技术引进。20 世纪 80 年代，各个厂家根据各自的情况，采用各种方法，吸收国外先进技术，开发技术先进的注塑技术，为我国注塑技术的更新换代作出了巨大贡献，使我国注塑 2 技术取得了长足的进步。测绘消化是引进技术的捷径；采用中外合资方法，是吸收国外先进技术的又一有效途径；直接从工业发达国家有关公司引进先进技术，则有利于系统化吸收国外先进技术。纵观我国注塑技术吸收国外先进技术的历程，有许多成功的经验，值得骄傲，但也有许多教训 ，值得思考与总结。 虽然当今 注射成型在国民经济的

9、各个领域都有广泛应用，但随着塑料制品应用得日益广泛 ,人们对塑料制品精度、形状、功能、成本等提出了更高的要求 ,传统的注射成型工艺已难以适应这种要求，其主要表现在生产大面积结构制件时 , 高的熔体粘度需要高的注塑压力 , 高的注塑压力要求大的锁模力 , 从而增加了机器和模具的费用生产厚壁制件时 , 难以避免表面缩痕和内部缩孔 , 塑料件尺寸精度差加工纤维增强复合材料时 , 缺乏对纤维取向的控制能力 , 基体中纤维分布随机 , 增强作用不能充分发挥。 近年注塑成型技术发展总趋 势是不断满足高分子制品向高度集成化、高度精密化、高产量等方面发展的要求，实现对制品材料的聚集态、相形态、组织形态等方面的

10、控制，或实现对制品进行异质材料的复合，最大程度地发挥聚合物的特性，达到制品高性能的目的。其新技术发展动向主要集中在：新型气辅注塑成型技术、多组分注塑成型新技术、微孔发泡注塑成型技术、微注塑成型技术等方面。塑料工业在这种发展趋势下，其注射设备日益向着大型、高效、高速、高精度、高自动化、低能耗和低噪音方向发展，而注射技术则在塑化、节约原料和复合制品的注射等方面发展。因此深入研究塑料注塑成型技术 与注塑成型设备，克服制品中的缺陷，对科技进步与人们高标准的生活要求有重要意义。 参考文献 1 宋满仓 . 一次性注射器推杆模具设计 J. 模具工业 , 1995,(04). 2 王学仁 . 注塑模具设计中有

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