左支座机械加工工艺设计2 (1).doc

1、1四川交通职业技术学院毕业设计（论文）班 级：机制 10-2姓 名：彭廷林学 号：20103402指导老师：颜伟22012.12.9四川交通职业技术学院机械制造技术课程设计题 目：左支座的机械加工工艺规程及工艺装备设计内容：（1） 毛坯图（2） 机械加工工艺规程卡片（3） 夹具装配总图（4） 夹具零件图（5） 夹具体图（6） 课程设计说明书3目 录四川交通职业技术学院 .1一、摘要 .4二、绪论 .42.1 设计目的 .42.2 设计任务 .5三、车床左支座零件的分析及毛坯的确定 .63.1 车床左支座的作用和工艺分析 .63.1.1 零件的作用 .63.1.2 零件的工艺分析 .73.2 确

2、定毛坯、画毛坯图 .7四、左支座的加工工艺设计 .94.1 工艺规程设计 .94.1.1 定位基准的选择 .94.1.2 制订工艺路线 .104.1.3 选择加工设备及刀、夹、量具 .154.2 加工工序设计 .15五、夹具设计 .265.1 选择定位方案 .265.1.1 选择定位方案，确定要限制的自由度 .265.2 夹紧方案 .27根据工件夹紧的原则，如图所示，用移动式压板将工件压在支撑钻台上 .275.3 对刀方案 .285.4 夹具体与定位键 .285.5 夹具总图上的尺寸，公差和技术要求 .28六、参考文献 .30七、机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡 .30心得体会 .394一、

3、摘要在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间二、绪论2.1 设计目的课程设计是高等院校学生在学完了大学所有科目，进行了生产实习之后的一项重要的实践性教学环节。毕业设计主要培养学生综合运用所学的知识来分析处理生产实际问题的能力，使学生进一步巩固大学期间所学的有关理论知

4、识，掌握设计方法，提高独立工作的能力，为将来从事专业技术工作打好基础。另外，这次课程设计也是大学期间一项实践性教学环节。通过本次课程设计，应使学生在下述各方面得到锻炼：1.熟练的运用机械制造基础、机械制造技术和其他有关课程中的基本理论，以及在生产实习中所学到的实践知识，正确的分析和解决某一个零件在加工中基准的选择、工艺路线的拟订以及工件的定位、夹紧，工艺尺寸确定等问题，从而保证零件制造的质量、生产率和经济性。2.通过夹具设计的训练，进一步提高结构设计(包括设计计算、工程制图等方面)的能力。3.能比较熟练的查阅和使用各种技术资料，如有关国家标准、手册、图册、规范等。4.在设计过程中培养学生严谨的

5、工作作风和独立工作的能力。52.2 设计任务1.完成左支座零件毛坯合图及左支座零件图。2.完成左支座零件工艺规程设计3.完成左支座零件加工工艺卡4.机床专用夹具装备总图5.撰写设计说明书零件的实际形状如上图所示， 从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单6三、车床左支座零件的分析及毛坯的确定3.1 车床左支座的作用和工艺分析零件图3.1.1 零件的作用题目所给的是机床上用的的一个支座.该零件的主要作用是利用横、纵两个方向上的 5 mm 的槽.使尺寸为 80mm 的耳孔部有一定的弹性,并利用耳部的0221mm 的孔穿过 M20mm 的螺栓一端与 25H7( )配合的杆件通过旋紧其上的螺02

6、1. 母夹紧,使装在 80H9( )mm 的心轴定位并夹紧 。087. 73.1.2 零件的工艺分析其材料为 Ht200，该材料具有较高的强度，耐磨性、耐热性及减振性，适用于承受较大压力，要求耐磨的零件。该零件上的主要加工面为车其底面 140 mm，镗孔 80H9mm 钻4x20mm 孔，孔中 12mm 的通孔以及割槽 5mm ,保证下表面 A 面 80 的垂直度为 0.03，而 2-13 沉孔的之间距离保证为 1100.25mm;有关面和孔加工的经济精度及机床达到的位置精度所知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可得的。3.2 确定毛坯、画毛坯图根据零件材料确定毛坯为铸件。又零件

7、生产类型为中批量生产，毛坯的铸造方法选用砂型机械造型，又由于支座零件 80 孔需铸出，故还应安放型芯，此外消除残余应力，铸造后应安排人工时效。确定加工余量的基本原则是在保证加工质量的前提下，越小越好。在确定时应该考虑一下因素：1.上道工序产生的表面粗糙度和表面缺陷层深度。2.上道工序的尺寸公差。3.上道工序留下的空间位置误差。4.本工序的装。由查表得，该种铸件的尺寸公差等级 CT 为 810 级，故取 CT 为 8 级，加工余量等级 MA 为 G 级。（1）查看毛胚余量；其中零件长度 100mm（2）零件内孔为 80 H9mm 查灰铸铁机械加工余量表（4）工序余量；查平面加工余量半精加工余量

8、1.5mm（5）粗加工余量 3mm各加工表面余量8加工表面 基本尺寸 加工余量等级加工余量数值说明下大端面 A 140mm G 4mm 单侧加工上小端面距下大端面尺寸100mm G 4.5mm 单侧加工80 孔 80 H 2.5mm 双侧加工25 孔 25mm H 2mm 双侧加工10 锥销孔 10mm H 1mm 双侧加工主要加工表面的毛坯尺寸及公差主要面尺寸 零件尺寸 总余量 毛坯尺寸 公差 CT小端面 100 4.5mm 104.5mm 480 孔 80 2.5+2.5mm 75mm 3.225 孔 25 2+2mm 21mm 2.410 锥销孔 10 1+1mm 8mm 1.8左支座毛

9、坯图9四、左支座的加工工艺设计4.1 工艺规程设计4.1.1 定位基准的选择精基准的选择：左支座长 140 mm 正方形底面，中间 80 的孔及四边 4-13 的孔既是装配基准，又是设计基准，用它们作精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，实现和左支座零件“一面二孔”的类型定位方式。此外底面的面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单可靠，操作方便。粗基准的选择，考虑到以下几点要求：第一，选择零件上那些平整的足够大的表面作为粗基准，第二，选择零件上重要表面作粗基准。现取 R55 的外圆柱表面作为定位基准。还应能保证定位准确，夹紧可靠。 、粗基准的选择原则按照有关粗基准的选择原则，当零件有不加工

10、表面的时候,应该选取这些不加工的表面为粗基准;若零件有若干个不加工表面时，则应以其加工表面相互位置要求较高的表面作为粗基准。现取 R55 的外圆柱表面作为定位基准，消除X,Y 的转动和 X,Y 的移动四个自由度,再用 80H9( )mm 的小端端面可以消除087. Z 周的移动。精基准的选择原则精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算。80 孔和 A 面既是装配基准，又是设计基准，用它们做精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺规程路线遵循了“基准统一”的原则。此外，A 面的面积较大，定位比较稳定，夹紧

11、方案也比较简单、可靠，操作方便。由于生产类型为中批生产，故应该采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，除此之外还应降低生产成本。104.1.2 制订工艺路线工序顺序的安排的原则1.对于形状复杂、尺寸较大的毛坯，先安排划线工序，为精基准加工提供找正基准。2.按“先基准后其他”的顺序，首先加工精基准面。3.在重要表面加工前应对精基准进行修正。4.按“先主后次，先粗后精”的顺序。热处理工序的安排热处理工序在工艺路线中的位置安排，主要取决于零件材料及热处理的目的。预热处理的目的是改善材料的切削工艺性能、消除残余应力和为最终热处理作好组织准备。正火和退火常安排在粗加工之前，以改善切削加工

12、性能和消除毛坯的残余应力：调质一般安排在粗加工和半精加工之间进行，为最终热处理作好组织准备：时效处理用以消除毛坯制造和机械加工中生产的内应力。最终热处理的目的是提高零件的强度、表面硬度和耐磨性及防腐美观等。淬火及渗碳淬火、氰化、氮化等安排在精加工磨削之前进行；由于调质后零件的综合机械性能较好，对某些硬度和耐磨性要求不高的零件，也可作为最终热处理，其工序位置安排在精加工之前进行；表面装饰性镀层、发蓝处理，安排在机械加工完毕后进行。辅助工序的安排辅助工序主要包括：检验、清洗、去毛刺、去磁、到棱边、涂防锈油及平衡等。其中检验工序是主要的辅助工序，是保证产品质量的主要措施。除各工序操作者自检外，在关键工序之后、送往外车间之前、粗加工结束之后，精加工之前、零件全部加工结束之后，一般均安排检验工序。工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则：