8m、16m空心板梁的现浇施工与预制施工.doc

1、空心板梁的现浇、预制本标段桥梁梁板总共 344 片，其中 8 米钢筋砼空心板 72 片，16 米预应力空心板梁 216片， 16 米现浇 T 梁 56 片。8 米钢筋砼空心板预计设置台座 4 个，16 米预应力空心板梁预计设置台座 16 个，张拉、注浆完成后，采用龙门吊将梁板移到存梁区，再利用炮车将梁板运到架桥机处，架桥机直接起吊进行架梁作业。拟计划组织三个作业班组（钢筋、模板、泥水、预应力张拉）平行施工，充分发挥专业化施工队伍的人员经验和机械设备能力。后张法预应力混凝土箱梁施工工艺流程图1 施工准备1.1 场地平整首先用推土机清除表层耕植土并初平，再用平地机进行精平，使整个场地形成四面排水，

2、坡度为 2%，在预制场四周均设排水沟。准备台座绑扎底、腹板钢筋安装波纹管安装内模 制作内模安装侧模、端模浇注底板混凝土绑扎顶板钢筋脱 模穿钢绞线束双控张拉、锚固封锚、压浆封 端梁体编号出槽移梁存放钢绞线制作钢绞线检验制作钢筋整修模板拌制、运输混凝土试件强度合格浇注腹板混凝土养 护浇注顶板混凝土制作混凝土试件制作压浆试件压浆试件强度合格1.2 场地硬化首先用路拌机将整个场地进行翻松 30 公分翻晒，再用压路机压实，其压实度不小于93%，砂、碎石、水泥、搅拌站场地浇筑 10cm 厚 C15 砼进行硬化，施工便道填筑 20cm 厚砂砾石，台座基础另行按图进行开挖浇筑钢筋砼进行加固。1.3 台座制作台

3、座地基进行压实处理后，在规划的台座位置开挖第一层基础，宽 130cm,深 25cm，按图进行第一层基础施作，要求平齐于原地面。待砼硬化后，再进行第二层台座的施工，第二层台座顶面四周嵌固 50 等边角钢，大面平整度控制在 1mm 内，用 2 米的水平尺或水准仪每 2 米检测，面层下 9cm 处预留对拉螺栓孔，台座砼顶面硬化前铺设 5mm 厚钢板，与砼贴合。砼台座浇筑时按要求设置一定的反拱，以消除梁板张拉后引起的拱度，否则会影响以后桥面铺装层厚度。反拱做成抛物线，各种梁板的反拱度设置如下表：后张法预应力箱梁反拱设置一览表16箱梁长度 m边跨 中跨反拱度(mm) 10 10台座基础断面图如下：2.2

4、 非预应力钢筋加工及绑扎钢筋加工使用前应将表面油漆、铁锈等清除干净，有局部弯折和成盘的钢筋应调直，盘圆钢筋用卷扬机冷拉，其冷拉率要求不大于 2%。主筋主要采用 20 、22、25 钢筋，主要采用双面焊进行连接，要求搭接长度不小于 5d。凡用于本工程的钢筋、钢板均应有材质证明和复试报告。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合钢筋焊接及验收规程（JGJ18）的规定，各种焊接材料应分类有效和妥善保管，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对绑扎接头，两接头内距离不小于 1.3 倍搭接长度，对于焊接接头，在搭接长度内，同一根钢筋不得有两个接头，在受

5、拉区，焊接接头的截面积，不大于总截面面积的 50%。钢筋骨架和钢筋网的拼装应在坚固的工作台上进行，按照设计图纸放大样，并考虑焊接受热的预拱度；拼装时首先应检查每个接头是否满足焊接要求，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形，待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊，骨架焊接时，不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上，施焊顺序宜由中至边对称地向两端进行，先焊骨架下部后焊骨架上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不能顺方向一气焊成。在现场绑扎钢筋时，钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢；除设计有要求外，箍筋应与主筋垂直；箍筋弯钩的叠合处，在梁中应沿梁长方向置于上面

6、并交错布置；应在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并相对错开，满足设计保护层的厚度。在浇筑砼前，应对已安装好的钢筋及预埋件（钢板、锚固钢筋、泄水管等）进行检查。2.3 钢筋加工质量检验标准钢筋加工的允许偏差项 目 允 许 偏 差（mm）受力钢筋顺长度加工后的全长 10弯起钢筋各部分尺寸 20箍筋、螺旋筋各部分尺寸 5焊接网及焊接骨架的允许偏差项 目 允许偏差（mm) 项 目 允许偏差（mm）网的长、宽 10 骨架的宽及高 5网眼的尺寸 10 骨架的长 10网眼的对角线差 10 箱筋间距 0，-20钢筋位置允许偏差检查项目 允许偏差（mm）两排以上排距 5受力钢筋间距同 排 梁板、拱肋 1

7、0箍筋、横向水平钢筋间距 0，-20长 10钢筋骨架尺寸宽、高或直径 5弯起钢筋位置 20保护层厚度 板 32.4 波纹管安装波纹管在室内保管堆放，并在地面上垫上方木，不能直接堆放在地面上，并应采取有效措施，防止雨水和各种混蚀性气体的影响。波纹管的验收：按照设计图纸要求的波纹管型号采购，外表不能有油污，锈蚀孔洞和不规则的折皱。搬运时应轻拿轻放，不准抛甩或在地上拖拉，也不准一个人在中间抬运，应多人保持波纹管顺直的条件下搬运。安装前波纹管应通过 1KN 的径向力的作用，不变形；同时应做规范要求的合格性检验，以检查有无渗漏孔，确无变形渗漏后方可使用。安装锚垫板：锚垫板用螺丝固定在端头模板上，偏移角度

8、和位置以端头模板来控制，使波纹管轴线与锚垫板轴线在一条直线上，同时安装螺旋筋，其轴线也应与波纹管轴线在一条直线上。波纹管的连接采用大一号同型波纹管作接头，接头长 200mm，连接后用密封胶带封口，避免砼浇筑的水泥浆渗入管内，造成管道堵塞。安装波纹管时，应按照设计坐标在平面和立面上先将坐标点标识在腹梁箍筋上，并在箍筋上焊接定位钢筋，间距为：直线段 1.0m，曲线段 0.5m，同时还在定位筋上焊接 6 圆钢环作为波纹管的平面控制，其间距与水平定位筋相同，使波纹管的曲线顺直，位置准确不移位。因此定位筋的焊接应牢固，同时不得烧伤波纹管，焊接时应采取隔离措施。安装后的波纹管其位置坐标误差为纵向 3 厘米

9、，横向 1 厘米。为防止在施工过程中，波纹管局部被破坏，在波纹管内安装一根同直径的塑料管，浇筑砼时不断拉动或旋转，防止水泥浆堵塞管道，砼浇筑结束后，拔出塑料管。2.5 模板安装与拆除2.5.1 模板加工空心板梁模板分为外模和内模，均采用定型钢模，在工厂加工，外横面板为 5mm 钢板，背上纵横加肋，肋板采用槽钢和角钢，箱梁侧模采用组合钢板拼装，模板长度为2.5m 和 2.0m 两种，模板与模板之间采用平缝连接并用螺丝加固，缝间采用双面胶张贴受力填缝，加工成型的模板面板平整度不超过 1mm。内模选用橡胶充气芯模。2.5.2 外模安装外模安装采用 QY-25A 汽车吊就位，按照钢模板出厂时的拼装编号

10、安放在台座侧面，然后按照台座的边线安立侧模，模板下口应紧贴台座两侧使之在一条直线上，通过模板背后的竖肋下木锲或调节螺杆调整模板的角度及高度，拧紧模板间的连接螺栓，整体拼装好后，再检查板面的整体平整度、检查相领两板间接缝宽度。模板间的接缝张垫双面胶、模板与台座间垫上一层防水橡胶条或双面胶，以保证模板的密封性。2.5.3 内模安装梁体砼的浇筑因设置芯模而要分两次连续浇筑。第一次先浇筑梁体底板，在梁体底板砼浇筑完成之后立即进行芯模的放置。将气囊引进并置于预先浇筑好的底板上，用气泵进行充气，胶囊充气至 90%时，再进行一次胶囊位置的调整，保证使芯模居中，使梁体两侧侧板厚度相等，然后将胶囊充气至要求气压

11、，之后还要经常充气，使之在整个砼浇筑过程中保持稳定的气压。2.5.4 模板的拆除模板的拆除原则上按先装后拆，后装先拆顺序进行，待砼浇筑 8 小时后即可拆除内模。打开阀门放气，完毕后就可用机器牵引着绳索把内模气囊拉出即可。拆除外模时先松动上下对拉螺栓，卸掉木锲或松动调节螺栓，用木锤敲打模板使板面与砼脱离。模板拆除时可以使用尖嘴撬棍插入模板与砼之间，另外用木方支撑，轻轻撬动使模板脱离砼面，小心砼面不被损伤。模板保养及维修：模板拆除后应及时保养，清除混凝土残渣，整齐摆放，加以保护，不得受损坏，如因局部损坏，应及时加以烧焊填补维修。对于橡胶充气芯模使用后，用清水冲洗干净，有粘附着水泥的地方冲洗不掉时，

12、应小心用木板或盾器刮除，以免芯模破损；橡胶充气芯模如暂时不用，应有滑石粉将芯模外层涂摸，并放置在通风干燥处，防止将芯模扎破；橡胶充气芯模不得与火源、油类及有机溶剂接触，不得与尖锐硬物放在一起，防止将芯模扎破；如发现橡胶充气芯模漏气，可在需修补处，用砂轮或木锉将其表面打毛，用汽油清洗后，涂上胶粘剂复盖胶片或胶布修补。2.6 预应力筋的下料钢绞线的下料：本项目设计采用低松弛高强度 315.2 钢绞线，弹性模量Ep=1.95*105Mpa，松驰率 P=0.035，松驰系数 0.3，标准强度为 1860MPa。进场的预应力钢绞线进场后应分批堆放，同时按规范要求的抽检频率，送试验室检验，合格后方可使用；

13、下料时将钢绞线圈装入自制的简易铁笼内，从盘卷中央逐步抽出；下料长度为图纸设计曲线或直线长度和千斤顶的工作长度，钢绞线用砂轮切割机切断。按同一下料长度下料的同一束多根钢绞线排放整齐，用 20 号铁丝按间距为 1.0m 将其理顺绑扎，铁丝扣向里，并保持每根钢绞线松紧一致，在端头部位，将每一根钢绞线编号，挂牌（标号）堆放，并采取下垫上盖措施保证钢绞线不受潮、不生锈。2.7 钢绞线穿束将筋束或钢丝束钢筋或钢丝按顺序编号，并套上穿束器。先把钢筋或穿束器的引线由一端穿入孔道，在另一端穿出，然后逐渐将钢丝束用卷扬机牵引，后端用人工和胶轮车运送，施工时应避免铁件损伤钢绞线和钢绞线错位。钢筋穿好后将束号在构件上

14、注明，以便核对。为防止波纹管道在浇捣时变形造成闭孔，浇筑前在波纹管内穿上硬塑料管。抽拔管的时间根据试验确定，以砼抗压强度达到 0.40.8MPa 时为宜 ,抽拔时不得损伤砼结构。抽拔后用空压机清孔，如发现孔道堵塞或有残留物时应及时处理。2.8 砼搅拌空心板梁预制为 C50 砼，砼采用电子自动计量的搅拌站集中拌制，对骨料的含水量应经常进行检测，雨天施工应增加测定次数，据以调整骨料和水的用量，作为现场的施工配合比，配料允许偏差如下表：配料重量允许偏差材料类别 允许偏差（%）水泥 1粗细骨料 2水、外加剂 1第一盘材料应有适量的水泥、砂、水，以覆盖搅拌机的内壁而不降低拌和物所需的含浆量，计量应定期检

15、定。每个工作班应在搅拌地点至少检测两次砼拌和物的坍落度，同时还应观察砼拌和物的粘聚性和保水性。砼的拌和时间不少于 2 分钟，从加水时开始计时。2.9 砼运输由于在预制场集中预制，运距小，时间短，我们采用 8M3 罐车和装载机运送拌和料，直接入模。2.10 砼浇筑空心板梁砼的浇筑的顺序是先浇底板，后浇腹梁，再浇顶板。浇筑底板砼之前，钢筋及模板应经过监理工程师的验收，同时，还应将台座上面的灰尘、垃圾、废扎丝等杂物用空压机吹干净，以免影响砼外观质量，并用碎布堵塞模板的预留孔洞与钢筋的间隙，防止漏浆。砼浇筑前事先对搅拌设备、运输设备、振捣设备的完好性进行检查，且全部设备应有一定富余能力。砼浇筑前应洒水

16、湿润模板及钢筋。底板砼用龙门吊配合砼罐车入料，直接倒入两侧腹梁模内，用 30 的插入式振动器在腹梁内振捣砼，并用 50 插入式振捣器安装于在箱室内插入转角处，使之形成附着式振捣器，两者同时起振使砼充分填充底板振实，底板砼浇筑结束，马上浇筑腹梁砼，腹梁内由于有多根波纹管和非预应力钢筋，间隙很小，因此砼的振捣主要靠 30 的插入振动器捣实，按 20cm 厚一层分层振捣，腹梁砼应对称同时浇注。腹梁砼浇筑至与顶板接合处后开始整体浇筑顶板及翼板砼，要求沿梁一端向另一端全断面浇筑，先用 75 振动器振捣，后用平板振动器振动找平，再用人工找平，收光抹面后用钢丝刷拉毛。砼振捣过程中，插入式振动器的移动间距不应

17、超过振动半径的 1.5 倍，与侧模应保持50 100mm 的距离，插入下层砼避免碰撞模板、钢筋及预埋件；平板振动器的移动间距应以使振动器平板覆盖振实部分 100mm 左右为宜，每一振动部位必须振动密实，密实的标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。混凝土振捣过程中注意预埋管道不应挤压变形、错位，否则应该及时纠正，预埋管道位置符合设计要求。砼浇筑应连续进行，不能中断施工。因此预制场内应有备用发电机，拌和设备应随时保养并配足常用配件，发生故障修理工应能及时修好。要求每片梁抽取砼试件不少于 3 组，监理抽检试块应单独平行进行，以供为后期预应力张拉遵循依据。2.11 砼养护砼浇筑完成，待砼初

18、凝后及时用湿麻袋覆盖养护，保湿养护不少于 7 天，然后自然养护。2.12 预应力钢绞线张拉和锚固预应力在张拉前应根据砼试件的抗压强度报告，当混凝土的抗压强度达到设计强度的90%时，方可施加预应力。空心板梁端部预锚垫板上的焊接、毛刺、残渣应及时清除干净。a) 安装锚具和千斤顶安装锚具及张拉设备时，对直线预应力筋，应使张拉力的作用线与孔道中心线在张拉过程中相互重合；对曲线预应力筋，应使张拉力的作用线与孔道末端中心点的切线相互重合。构件两端的钢绞线应按编号排列不得错乱，防止钢筋线在波纹管中打绞。b) 张拉工艺1. 张拉流程：锚垫板及波纹管清理锚具安装千斤顶安装千斤顶进油张拉伸长值量测千斤顶持荷锚固卸

19、荷。2. 预应力钢束张拉顺序为：左 N1右 N2右 N1左 N2。3. 由初始状态 00.1K(初应力值作延伸量的标记) 1.0K(持荷 2 分钟、测延伸量) 锚固4. 严格控制张拉时间，从 0 到 100%张拉力的时间每束不得少于 10 分钟，且应尽量保持两端同步，每递增 10%张拉力作一次记号；在 100%张拉控制应力下必须持荷 2 分钟，千斤顶给油、回油均应缓慢平稳，回油时间亦不应少于 2 分钟。c) 计算公式及参数1. 预应力筋的理论伸长量L()按下式计算：LP p*L/（A pE p）式中：P p预应力筋的平均张拉力（N）L预应力筋的长度（mm）Ap预应力筋的截面积（mm 2）Ep预应力筋的弹性模量(Mpa)2. 预应力筋的平均张拉力按下式计算：PpP*(1-e (-kx-) )/K*X+*式中：Pp 预应力筋的平均张拉力(N)P预应力筋张拉端的张拉力 (N)