正向激励-质量奖励办法.doc

1、 1 质 量 奖励办 法 编 号 ： PZ-MW-001 版 次： 0.0 全部页次 ： 1/10 1. 目的 为 了提高全 员参 与 质 量管理的 积 极性， 规 范公司的 质 量 奖惩 管理，加 强对产 品 质 量的目 标和客 户 投 诉 的考核，杜 绝 或 减 少 产 品不良的 产 生及流出。 进 一步提高公司 质 量管理水平，有效保证产 品 质 量，特制定本制度。 2. 适用范 围 本办法适用于纸板 部 及纸箱部所有工序、组别及 公司 相关部门 。 3. 职责 3.1品质部负责质量控制的策划、标准及其要求的支持 。 3.2现场品质人员负责确认及初步 判定不良处理。 3.3有关部门、生产

2、班组负责现场产品检验及 异常汇报与不良隔离。 3.4品质部、 财务 部负责质量奖惩处置落实工作。 3.5人事部负责出勤工时的确认。 4. 质量事故的定性及类别 4.1 偏离标准要求作业（如使用替代纸做货、使用替代品出货、库存待处理品颜色差异、性能降低等） 4.2 因错检、漏检、致使不合格产品流入下工序（或终检）或不合格产品出厂的。 4.3 产品标识或造成混乱、不全以及可能或致使错用的 。 4.4 各类原始记录填写不真实、不完整的。 4.5 预防、纠正措施没有按期整改、落实，致使错误重犯的。 4.6 管理不善或弄虚作假，以次充好。 4.7 其它影响 产品质量， 造成损失的。 5.根据经济损失和影

3、响大小，质量事故分为以下三大类： 5.1 重大质量事故 2 5.1.1 直接经济损失 5000 元以上，或退货、索赔经济损失 1万元以上的。 5.1.2 因质量事故造成公司不能完成月度或年度生产计划和质量目标的。 5.2 较大质量事故 5.2.1 造成经济损失 2000 元以上或退货、索赔经济损失 5000 元以上。 5.2.2 废品或返修工时在 20 小时 /批以上的 5.3 一般质量事故 5.3.1 经济损失 500 元以上的。 5.3.2 废品或返修工时在 10 小时以上的。 5.3.3 批退不良 100% 6.质量责任 6.1 由于图纸（包括模具、工装、工艺流程图等）工艺文件、标准错误

4、造成的质量事故。 6.1.1 图纸尺寸、审单差错：当事人员承担 70%，审核人员承担 30%。 6.2 工艺出现差错：经首检发现，其质量责任单位负责人承担 90%，操作者 10%；如工艺出现差错，虽经首检未发现和防止，其质量责任由责任单位负责人承担 70%，检验员承担 20%，操作者承担 10%；如操作员发现错误，提出异议未被接受，操作者不承担责任。工艺确认者承担 60%责任，核准人员承担 40%责任。 6.3 操作者造成的质量事故 6.3.1 操作者不执行“三按”（ 即按图纸、按工单、按技术标准或客户要求）和首检、交检以及自检、互检规定或工作不负责所造成的事故，由操作者本人和负责人各承担 7

5、0%和 30%（负责人明确要求过，不负此责任；由操作者 100%承担责任。）。 6.3.2 操作者在生产中发现工艺或材料问题，避免了损失的，作为合理化建议给予奖励。 6.4 检验人员因检验造成的质量事故 6.4.1 检验员首检错误造成质量事故，由检验员负 100%责任。 6.4.2 产品完工检验后发现质量不合格或下道工序发现上道工序不合格而造成事故者，责任单位负责人和操作者各负 40%和 60%责任。 6.4.3 检验中未巡检或巡检错误造成质量事故，检验员负 30%责任，操作者负 70%责任。 3 6.4.4 产品出厂后发现质量问题致客户退货、索赔、返修等造成的质量事故。首件检验员和责任单位各

6、 50%责任。 7.领导和管理的质量事故 7.1 因生产管理人员错误指挥下达产品指令（包括不具备生产条件而强制下达生产指令），指使操作员违反“三按”要求造成的质量事故，生产管理人员承担 70%，操作者承担 30%责任。如操作者提出异议未被接受，由指挥者负全部责任。 7.2 因管理人员不重视质量， 工序完工不交检或不配合品管人员抽检造成的质量 事故，由责任单位承担 80%，责任单位主管承担 20%责任。 7.3 因管理人员工作主观造成错用材料（变更材料超过 3个等级必须有物料变更申请，无手续按错发处理）由责任人承担全部责任。 7.4 因粗心大意或工作责任心不强，造成进出仓库产品数量不符或和品质量

7、问题由经办人承担100%责任。或责任人各 50%责任。 7.5 上道工序流转下道工序数量不符或质量问题且无法确定责任的，由上下工序各承担 50%责任。上道工序数量不明确且下道工序确定数量的，由上道工序承担数量不符的 100%责任。 7.6 加工工序终结入库时数量被仓库 清点不符 的，且无法追溯责任人或责任单位的，由所有工序平均承担责任。 7.7 最终完工工序验证出数量的不承担责任，责任由上道工序平均共同承担责任。 7.8 由采购不合格的原材料，辅料或工序无合格证，且不合格未经检验就投料，出货。造成质量事故的，由采购或经办人承担 80%责任，投料人承担 20%责任，如已交检，检验员工作失误，判断

8、为合格造成质量事故的，由采购或经办人承担 60%责任，检验员承担 40%责任。 7.9 产品完工未经检验而出厂，造成客户退货、索赔和返修等质量事故，由责任单位和检验员各承担 50%责任，并追查有关领导责任。 7.10 损失费用计算公式： 7.10.1 产品报废损失 =材料费用 50%+全部工时 *产品数量 *30%管理费用 7.10.2 采购损失 =差旅费 +运费 +材料成本 +(采购员日平均工资 *采购天数 )+客户索赔 8.奖励细则 4 8.1 月度质量统计中，员工在本职工作中未造成质量事故或生产不良率状况良好的且配合质量工作的，由所属部门主管及品管共同评选出“质量标兵”， “ 质量先进工

9、作者 ” ，经审查确认后给予奖励 100元 /人、 50元 /人，（原始数据来源于检验记录、报表，品管月度统计） 8.2 操作过程中，下道工序在执行互检上道工序中，发现不 良品按处罚上道工序的全额予以奖励。 8.3 发现工艺技术文件错误，避免造成损失的，给予 20-100 元 /次奖励。 8.4 发现检验员将不合格误判为合格品，避免或 减少质量损失者，经确定给予 20-100 元 /次奖励。 8.5、 IQC/IPQC:月度质量统计，当月检验误判次数为 0是（零星不良不计其内，失误次数以不良比率超过其允许接收水准值为准），给予奖励 50元 /人，（原始数据来源于首件及 QC 检验报表、不合格品

10、处理单、及客户投诉 /退货一览表，品质部负责月度统计） 8.6、对本岗位工作或他人岗位工作在质量问题或隐患，能积极提 出改善建议被采纳者，视为其改善效益，给予奖励 50-500 元 /次奖励。 8.7 各生产单位负责人在月度生产中，无不良品产生且报废率控制较好（小于等于 3以内）的（原始数据来源于品管月度统计及检验记录），给予生产单位负责人当月 100-300 元奖励。 9.处罚细则 9.1 未 做 /送首件产品确认造成不合格者，给予责任人、责任单位负责人处理并 承担相应的返工或赔偿责任。 9.2 未落实自检，造成不合格者（不合格率 纸板 超 5%纸箱超过 1%），给予处罚并承担相应的返工或赔

11、偿责任。 9.3 未落实互检，造成不合格流入下工序或客户者（与本工序有相关的），给予处罚并承担相应的返工或赔偿责任。 9.4 报废率小于 3%（ 3%以内），超出 3%的按第 7.10.1 计算处罚。 9.5 本加工工序未按规定要求自检，且又产生不良品或报废品流入下道工序或终检的，不良品返工由责任人无偿返工，造成报废的按第 7.10.1计算处罚。 9.6 下道工序未执行对上道工序互检，导致不良品或报废品流入下道工序或终检的，按终检检出数量按 9.5 条处罚，下道工序负连带责任。 9.7、 IQC/IPQC：未按有关程序及标准作业，造成首检错误 、批量不合格、后工序或终检反馈不5 合格，不良比率

12、或报废率超过 10%者；视其造成损失程度，按第 7.10.1给予 150%处罚。 9.8 现场发生较严重的批量性不合格时，现场生产管理人员承担连带责任，并视其情节加扣罚50-100元 /批次。 9.9、发生重大品质事故（或客户退货）造成严重损失时，相关责任部门主管承担连带责任，并视其情节扣罚 200-500元。 10.不合格品返工的责任分配比例 10.1、本工序 /岗位产生的批量性不合格 10.1.1、操作员未送首件产品确认产生不合格，由操作者 100%承担相应的返工责任。 10.1.2、品管首件确认错误产生的不合格，由质检人员承担 100%的返工责任。 10.1.3、首件确认合格，但操作员未

13、落实自检产生的不合格，其责任由操作者 100%承担责任。 10.1.4、各职能人员因人为失误而造成产品不合格，由当事人 100%承担相应责任。 10.2 流入次工序发现的不合格 10.2.1、操作员未落实自检 /互检，造成不合格流入次工序，其责任分配比例为：直接操作员 40%，检验员 20%，间接操作员 20%，班组长 20%。 10.2.2、检验人员因误判，造成不合格流入次工序，若为来料不合格，则由责任检验 员及供应商共同承担；若为制程不合格或客户退货不合格，其责任分配比例品管 80%，生产单位 20%。 11.奖罚程序 11.1 属日常作业中突发而产生的质量奖罚信息，由其部门 /单位于事发

14、后 及时 填写 质量 记录 （附件 1） ，并及时知会 品质部 现 场 QC或组长 进行调查、 确认。并双方签名。每月 3日之前将相关质量记录由品质文员整理后 呈部门 经理核 准 后计算奖罚金额 ， 交公司批准， 最后转财务部实施奖罚。 11.2、属月度质量统计 以外 而产生的质量奖罚信息，由 品质部 负责按月收集、统计，并将 有关质量原始数据汇总后以书面形式通知各部门 /单位，再由其部门 /单位 根据实际情况填写质量奖罚处理单，逐级呈部门领导及总经理批准，最后转财务部实施奖罚。 11.3、有关部门 /单位人员所产生的奖罚金额，均于当事人当月薪资中体现， 必要时 并在公告栏上加以公布。 6 1

15、1.4 上述或其它 未 明细的 需 按质量事故处理的，由相关部门及公司领导商定解决。 11.5公司对各质量管理岗位设置不同级别奖金， 见质量奖金分配表 （附件 2） 当月该岗位未出现质量事故，岗位责任人获得该岗位全额质量奖金， 当月该岗位出现质量事故，先从质量奖金中扣罚 ，超出时，由质量部门 填写 产品 质量奖罚 处理 单 （附件 3） 提报公司另行处理 。 12.执行奖罚的原则 12.1 具备充分的理由和清晰的证据 12.2 奖罚的轻重程度应与所产生的经济效益 或损失相符合。 12.3 实施处罚时，应确认程序 /流程 /标准的合理性、可操作性及人员资格等，仅在因人为因素（未落实有关标准 /无

16、责任感 /粗心大意等）造成的不合格时，则执行质量处罚。 12.4、员工对质量处罚不满意时，有上诉权利，最终由 品 管负责人及部门主管裁决。 12.5 本制度 未 尽事宜，由部门主管或总经理临时决定奖励办法。 12.6、本制度 自批准之日起生效，修正时亦同。 本人已清楚了解质量奖励办法的规定，愿意签名承担本人岗位所负的质量管理责任。接受公司奖罚处理规定。 岗位责任人签名： 核 准 /日期： 见封面 审 核 /日期 ： 见封面 编 制 /日期： 见封面 7 附件 2： 产品质量奖罚处理单 日期： 部门： 职务 /岗位： 姓名： 金额 奖 : 罚： 奖罚原由： 批准： 审核： 确认： 填表： 8 附

17、件 3： 质量奖金分配表 部门 质量管理 质量奖金 （月） 质量检验 质量奖金 (月 ) 备注 生产检验 实报实奖 生产检验 实报实奖 生产检验 208元 *1 各机长 *4 生产检验 实报实奖 其余部门：（如成品仓、储运部等）实报实奖 说明： 1.以上奖金可根据公司订单及利润状况进行调整； 2.当月出勤超过 208小时奖金金额不低于既定标准，出勤低于 176小时实际出勤计 算发放。 3.奖金调整时，品质部在当月前书面知会当事人。 4.生产检验及 QC 人员奖金其中有工作态度 30元，工作质量 30元 。 5.质量检验人员由生产部指派，经品质部培训、考核对其资质确认和任免。 批准： 审核： 制表： 9 附件 4 月质量奖金发放明细表 部门 姓名 奖金 （元） 部门 姓名 奖金 (元 ) 批准 ： 审核 ： 填表 ：