模具结构学习.doc

1、模具的基本结构模具的基本结构包括：浇注系统、塑件成型零件、抽芯机构、顶出机构（脱模机构）、导向与定位系统、排气系统、温度调节系统。浇注系统的组成：主流道、分流道、浇口、冷料井。主流道：与注塑机喷嘴在同一条轴线上，连接喷嘴与分流道。浇注系统设计要点：（1） 主流道与喷嘴的接触部位设计成半球形凹槽：SRSR 0+12mm; h=35mm; SR0 注射机喷嘴头球面半径（2） 主流道的小端直径 d=d0+0.51mm; d0 注射机喷嘴直径（3） 浇口套的表面粗糙度为 Ra=0.8m;（4） 主流道的锥角通常取 24 ；tan=(D-d)/2L;（5） 主流道的长度尽可能短，L60mm ；（6） 浇

2、口套通常采用优质合金钢制造，也可以选用 T8，T10,要有足够的硬度，但是硬度要低于喷嘴硬度以免喷嘴破坏；（7） 浇口套与定位圈，小型模具可设为整体式，当浇口套的底部与塑料熔体接触面积较小时可以不设固定装置，反之，可用螺钉固定。分流道：分流道是主流道与浇口的通道，一般设在分型面上。设计原则：（1） 保证塑料流经过时压力损失与温度损失要小；（2） 分流道的固化时间要稍后于制品的固化时间，利于压力传递与保压；（3） 保证塑料迅速均匀地进入各个型腔；（4） 长度尽可能短，容积尽量小；（5） 便于加工及道具选择；截面形式：横截面大，表面积小为原则，S/L=流道效率，S 六道横截面积；L 流道横截面周长

3、;圆形截面、半圆形截面、梯形截面分流道横截面的确定方法：3 种，查表，经验公式，估算；分流道的布置：平衡式布置，非平衡式布置平衡式：从主流道到各个型腔的分流道的截面形状、尺寸、长度均相等；平衡式：辐射式、单排列式、Y 形、X 形、H 形；非平衡式：长度不同，浇口形状不同浇口设计：浇口：连接分流道与型腔的细短通道浇口类型：（1） 直浇口：位于模具中心，适用于大型塑件或深腔塑件；（2） 扇形浇口：适用于成型较大的薄片状塑件及流动性较差的、透明塑件；（3） 牛角/香蕉浇口：适用于外观要求高，残余痕迹小的塑件，成型顶出时自动断料，压力损失较大，顶出困难。（4） 潜伏式浇口：位于塑件的外表面、内表面、端

4、面、背面，可实现自动切断浇口凝料；（5） 点浇口：成型时自动断料，残余痕迹小（6） 侧浇口：设在分型面上，适用于一模多腔，（7） 热流道浇口；（8） 其它浇口；冷料井：设在主流道的末端，分流道尽头延长一段，冷料井的直径一般为流道直径的 1.5 倍。脱模（顶出）机构设计原则：（1） 塑件滞留于动模；（2） 保证塑件不变形损坏；（3） 力求良好的塑件外观；顶出机构的基本形式：（1） 顶杆顶出机构：直顶杆，阶梯顶杆，扁形顶杆；（2） 顶管顶出：适用于中心有圆孔或环形轴类零件；（3） 推板顶出机构：适用于薄壁容器及罩轮形塑件；（4） 顶块顶出机构：适用于对平面度要求较高的平板状塑件或不允许有顶出痕迹的

5、塑件；（5） 气动顶出机构：适用于薄壁腔深的塑件，塑件无顶出痕迹；（6） 强制顶出系统：适用于塑件内外表面有凹凸形环或槽的塑件，利用塑件弹性胀缩将凸凹部分顶出；模具的导向和定位系统定位系统：基本形式：模板定位：导柱、导套和定位块模仁定位：凸台和凹坑紧缩块：导向系统：基本形式：动、定模模板的导柱和导套顶出机构的推板导柱和导向、回程杆支撑机构作用：防止动模板翘曲变形的机构基本形式：支点、垫板复位机构定义：模具闭合时，使顶出系统的各个顶出原件恢复到原来位置基本形式：复位杆复位和弹簧复位抽芯机构抽芯机构：用于不能直接脱模的部位，完成侧向活动型芯抽出与复位的机构基本方法：滑块：倒钩处理方式，利用开模力和

6、合模进行侧向分型、抽芯及复位机构。驱动方式：斜导块、斜导柱和型槽滑块种类：内滑块、斜滑块、定模滑块、爆炸滑块和哈夫滑块等。温度调节系统冷却媒介：水冷却，油冷却，风冷却位置：模板冷却、模仁冷却、镶件/滑块冷却、铍铜 /铝合金冷却加热加热棒：加热棒排布要均匀合理，合理计算发热功率，加热棒安装需与模具安装紧密配合冷却形式：（1） 简单流道式：（2） 螺旋式：型芯较高时，冷却效率高（3） 隔水片：冷却孔中加入一片隔片将其分割成两个半圆形回路（4） 冷却管/喷淋管：适用于细长凸模（5） 铍铜/铝合金冷却：需要与水路相连（6） 风冷却：适用于凸模直径或宽度小于 3mm 的情况冷却设计原则：（1） 动、定模

7、要分别冷却（2） 塑件的壁厚越厚，冷却水管孔径越大（3） 冷却水孔越多，冷却越均匀（4） 冷却通道可以穿过模板与镶件的交界面，但是不能穿过镶件与镶件的交界面（5） 浇口处加强冷却（6） 冷却水孔至型腔的表面距离相等（7） 应降低进水与出水的温差（8） 标记出冷却水流方向（9） 合理确定冷却水管接头的位置排气系统排出气体的种类：自然气体、水蒸气、低分子化合物的挥发气体及添加剂分解所产生的气体设计要点：（1） 迅速、有序及通畅，排气速度要与注射速度相适应；（2） 排气槽应尽量设在塑料流的末端；（3） 设在主分型面的凹侧（4） 设在塑件较厚的位置（5） 设在便于清模的位置（6） 应避开操作区排气位置

8、和形式:(1) 分型面上自然排气(2) 顶杆处排气(3) 侧型芯的装配间隙排气(4) 分型面上熔体流动的末端，凹模一侧设排气槽(5) 采用粉末烧结的和金块来排气排气不良产生的缺陷：（1） 局部碳化、烧焦（2） 气孔、孔洞及组织疏松注塑机吨位选择注射容量（公称注射容量）：螺杆做一次最大行程所注射的塑料体积，表征了注塑机的注塑能力V 塑 塑件总容积+浇注系统容积V 注 注射机的注射容量V 塑 0.8V 注最大成型面积：F 锁 F 型F 锁 注射机的最大锁模力F 型 动模板上所承受的最大压力F 型 P 型 SRP 机 SP 机 注射机最大注射压力/MPaS 塑件在分型面上的总投射面积R 损耗系数，0

9、.250.5模具的闭合高度HminHHmaxH 模具的闭合高度Hmin 注射机的最小闭合高度Hmax 注射机的最大闭合高度Hmax=Hmin+LL 螺杆可调长度；SH1+H2+510mm （卧式、立式注射机）H1 脱模距（塑件高度+浇口高度）H2 模具高度S 注射机允许开模行程分型面定义：动模与定模在闭合状态下能够接触的部分分型面的选择原则：（1） 符合塑件脱模的基本要求，位置应设在塑件脱模方向最大的投影边缘部位；（2） 分型线不影响塑件外观，分型面应尽量不破坏塑件光滑的外表面（3） 确保塑件留在动模一侧（4） 确保塑件质量（5） 尽量避免形成侧孔（6） 满足模具锁紧要求（7） 合理安排浇注系统（8） 有利于模具加工