车间产品品质管理方案.doc

1、第 1 页 共 7 页品质管理方案一、 目的：规范产品品质管理流程，明确区分各岗位应该承担的责任，严格品质流程管理，减少不合格产品的发生，从而提高产品品质，提高公司信誉。二、 范围：本方案涵盖了公司品质控制的主要步骤，适用于控制过程涉及到的各质量岗位及人员。三、产品品质控制过程公司品质控制主要过程包括下列步骤：3.1 顾客要求的识别（责任部门：市场部）3.1.1 顾客要求包括明示的要求和隐含的、但是必须包含的要求以及公司额外追加的超出顾客预期的要求3.1. 2 顾客明示的要求包括：a) 合同中明确规定的要求，如：设备产能、主要零部件型号、交期等。b) 产品的主要功能。3.1.3 顾客隐含的、但

2、是必须包含的要求，包括：a) 法律法规中规定要求，如：产品的安全防护性能要求等。b) 公司对外承诺的一个该实现的要求，如：环保性能要求等。3.1.4 公司额外追加的超出顾客预期的要求，包括：a) 产品的节能能力b) 产品全寿命费用c) 连续安全运行的时间d) 附加的的设备功能3.1.5 市场部应负责将上述要求逐一予以识别，并以设计要求的形式传递给技术中心和品质部。3.2 总体设计方案及图纸设计（责任部门：技术中心）3.2.1 总体方案发表a) 指定总设计师（责任人） ，如有必要时，可以制定导师b) 需要召开方案发表会，通过评审c) 方案需要获得总工程师的确认d) 初步确定材料供应、工艺加工能力

3、e) 尽可能采用新材料、新技术3.2.2 设计过程应该充分考虑下列因素：a) 设备、工艺能力b) 生产周期c) 改进的余地d) 节能、环保及安全性要求e) 产品使用环境f) 一定的安全余量g) 操作的便利性h) 对于新材料、新技术使用时的验证第 2 页 共 7 页i) 顾客的其他特殊要求3.2.3 设计评价项目设计在试制完成后，应及时组织对本设计进行评价，以确定设计能力是否达成顾客的要求，同时确认设计人员的能力，评价内容包括：a) 产品预期功能实现能力b) 设计的技术先进性c) 设计文件的完整性d) 加工、生产的经济性（成本）e) 生产过程的复杂程度f) 产品的安全、环保性g) 产品外观3.3

4、 工艺编制（责任部门：技术中心）3.3.1 工艺编制包括零件加工工艺和装配工艺3.3.2 零件加工工艺至少应明确：a) 该零件的加工步骤b) 不同工步所使用的定位基准c) 使用的刀具和工装要求d) 明确的产品判断基准等e) 对使用机床型号的要求3.3.2 零件加工工艺中可以包含：a) 机床的转速等加工参数要求b) 使用不同级别量具要求c) 进刀量及冷却液的使用要求d) 其他辅助材料使用要求3.3.4 装配工艺应该明确：a) 零件的组装顺序b) 需要使用的工具或工装c) 需要附加的油脂、标贴等d) 组装的位置要求e) 组装后部件应该实现的功能、检验项目和标准f) 总装后产品应该实现的功能、检验项

5、目和标准等等3.4 图纸审核、发行（责任部门：技术中心、产品供应部、品质部）3.4.1 图纸审核分为技术中心本部门审核和发行前其他部门的发行前审核。3.4.2 第一级审核由总设计师负责，对零部件的设计图纸和工艺进行审核。3.4.3 第二级审核由总工程师负责，对产品的设计图纸和工艺作最后的把关。3.4.4 图纸审定发行前，需要组织产品供应部、品质部等部门进行发行前图纸审定，以确定：a) 工艺能力是否能够达到设计要求b) 供方是否可以达成材料要求c) 产品的检验标准是否已经确立，并有效d) 设计输出的文件是否完整、清晰第 3 页 共 7 页e) 设计图纸的逻辑关系是否明确3.5 原材料采购和检验（

6、责任部门：生产计划部、品质部）3.5.1 制定采购计划a) 生产计划部负责制定采购计划，采购计划应明确表明：b) 各部件的采购质量要求c) 采购的时间、日程d) 已经确定的合格供应商，或需要确定的供应商等相关信息e) 对于主关件的特殊控制要求的管理办法f) 产品检测的办法或验收标准3.5.2 供方评价和选择生产计划部应组织技术中心和品质部等部门对公司合格供应商进行评审，评审的内容可包括：a) 供方以前提供产品的质量状况b) 产品供应的及时性c) 供方质量管理体制的控制能力d) 产品的价格3.5.3 确定合格供方由产品计划部组织通过合格供方评审记录，确定合格供方，并列入合格供方名录3.5.4 制

7、定原材料检验标准a) 由品保部制定、执行原材料检验标准，检验标准可以采用：b) 国家权威机构的产品检验标准c) 顾客提出的质量要求d) 公司制定的质量要求e) 供方提供的直连共检验标准3.5.5 由品质部按照检验标准实施检验，并出具检验报告3.5.6 不合格时处理原材料检验不合格的产品，可采用下列方式处置：a) 退还供应商重新供货b) 由技术中心确定特采方案后特采使用，所产生的损失由供应商承担c) 由技术中心确定特采方案后改变用途回用d) 主关件采用 b.c 条款时，必须各部门主管评审，经由副总经理以上人员批准后实施3.6 车间生产前 4M+2 检查（责任部门：产品供应部）3.6.1 人员能力

8、确认，包括：a) 技能是否达到产品的要求b) 以往的类似不良对策是否已经得到培训c) 异常现象是否有能力发现及处理 d) 当日生产中需要注意的环节已经得到确认3.6.2 设备能力确认a) 设备运转是否正常、有无异常现象b) 设备精度是否能够达到规定精度要求c) 辅助用品、刀具是否按照要求就绪3.6.3 生产工艺确认a) 生产工艺文件是否已经下发，并得到确认第 4 页 共 7 页b) 生产工艺中需要使用的工装或其他辅助工具是否就绪c) 工艺中的特别要求和注意点是否已经强调d) 随时进行过程中的产品工艺执行情况抽查，对于不按工艺作业或漏工艺作业得情况予以扣除双倍工时等处理，并承担由此造成的所有损失

9、 3.6.4 产品的自检及互检a) 员工对生产的产品必须执行自检，确保不合格品不流出本工序b) 对于未严格执行自检制度的按照 4.1 条款执行，同时另外扣除该工序 5%工时c) 自检发现的不合格未造成公司产品损失的不予处罚d) 员工必须对前道工序的产品进行检查，特别是定位基准和重要尺寸，以避免不合格品的继续流转e) 未执行互检造成的损失按照 4.1 条款所示分担相应责任f) 产品供应部每日对自检和互检的执行情况进行确认3.6.5 生产现场环境及 5S 确认产品供应部组织每日对生产现场进行确认，防止异物溅入传动部件或直接碰撞造成产品异常损坏3.6.6 计量检测设备确认每日作业前对计量器具进行确认

10、，发现失准或损坏的，及时交计量室进行修理3.6.7 定期统计并分析生产、品质数据，组织纠正和预防a) 产品供应部应建立数据收集体制，每日统计收集生产数据b) 应定期对数据进行整理分析c) 对分析发现和现场发现的品质问题，产品供应部应定期组织车间会议，确定对策进行纠正和预防3.7 零件/部件加工、自检（责任部门：员工、产品供应部）3.7.1 确认产品图纸和工艺3.7.2 确认生产要求和工艺参数3.7.3 加工过程观察，包括：出屑状态、发热状态、刀具磨损状况及产品表面质量等3.7.4 自检加工后的产品，防止不合格品流入下道工序3.7.5 按规定妥善标识、保管并处置不合格品3.7.6 发现异常时应该

11、及时向上级部门反馈，以寻求解决方案3.8 品保工序检验（责任部门：品质部）3.8.1 核对产品图纸和工艺，了解各零件的主要和次要要求3.8.2 按照标准检验工序产品，检验的范围包括a) 形位误差b) 工艺执行状况c) 产品外观d) 包装、运输条件是否符合要求3.8.3 出现异常时应及时向上级或责任部门反馈，以避免不合格持续发生3.8.4 按照规定权限标识、保管并作出不合格处置决定3.8.5 必要时有权要求责任部门停止问题人员、问题设备或产品图纸、工艺的继续生产3.8.6 及时统计不合格发生情况，并发布给有关部门3.8.7 根据不合格统计结果，定期组织召开品质会议，协助责任部门实施改善3.9 计

12、量设施管理（责任部门：品质部计量室）3.9.1 建立计量设备管理台帐，包括：第 5 页 共 7 页a) 计量器具名称、编号b) 采购日期、生产厂家c) 启用日期、领用人d) 初次计量日期及预定的下次计量日期3.9.2 定期计量、维护、校准检测设备a) 应当保持历次计量、或校正的关于计量设备精度的记录b) 计量检测设备的故障和维修履历应当予以保持c) 计量检测设备的维护必须由具有资格的人员实施3.9.3 标识、管理不合格计量设备，防止非预期使用a) 确定合格、不合格计量设备的标识，以便于区分b) 应将不合格或报废的加量检测设备隔离保管，防止误用3.9.4 收集制订检验计量标准，以确保计量符合要求

13、收集公司适用的计量标准，并参照实施3.9.5 修理回收不合格计量、检测设备，并及时处置3.10 后道工序对前工序产品的确认（责任部门：产品供应部）3.10.1 产品型号是否正确3.10.2 确认产品编号、图纸、工艺单是否齐全3.10.3 确认是否符合产品转序要求，如：检验印章、是否符合工艺要求等3.10. 确认是否符合图纸要求3.10.5 在本工序生产前定位、校正过程中是否有异常现象，包括：型位异常偏移、不能定位等明显异常现象3.10.6 确认前道工序的外观质量3.11 总装产品空载检验（责任部门：品质部）3.11.1 总装产品检验包括组装后部件检验和整机空载检验3.11.2 建立部件和整机产

14、品检验的据项目和验收标准3.11.3 组装好的部件或整机应及时检验，以便转序3.11.4 检验过程中发现有异响、异常震动、转动不畅等异常情况时，应判明原因，在未经整改前，不得转序3.11.5 对于外协、外购的部件和整机同样适用上述条款3.11.6 每次检验和整改记录，由品质部予以保持，归入该产品出货记录档案3.12 产品组线负载检验（责任部门：品质部）3.12.1 应建立产品检验项目和验收标准3.12.2 验收过程中发生的所有异常现象、数据应通过整改通知或会议的形式，通知责任部门予以整改3.12.3 异常现象查明或未消除前，产品不得放行。特殊情况下，可以由市场部、技术中心、产品供应部、品保部会

15、签，经总经理同意后予以放行，但同时必须提供对应的后续整改，并由市场部进行跟踪3.12.4 客户反馈的异常，由品保部组织对不良的现象进行识别，并由责任部门提出临时的及长期的整改措施，由品保部跟踪实施四、不合格发生部门责任及处置4.1 各环节不合格发生后，部门责任分摊办法如下表：不合格性质 责任分摊第 6 页 共 7 页产生部门 接收部门 审核、检验部门 后续接收部门 生产主管批量不良 70%（70%） 10%（0%） 15%（20% ） 5% （ 10%）单件产品不良 70%（90%） 20%（0%） 10%（10% ）主关件不良 60%（60%） 15%（0%） 15%（20% ） 10%（2

16、0%）注 1：表中（）中数据表示接收部门发现不合格品时的责任分摊，无括弧数据表示流失到后工序后，被动发现不良时的责任分摊。4.2 不合格处理4.2.1 不合格依据程度分为：轻微不合格、一般不合格、严重不合格4.2.2 不合格的定义a) 轻微不合格：指尺寸、外形等稍有偏差不需要后工序额外增加加工工艺、且不影响后续使用及产品性能的不良现象。发生频次为偶尔发生的不良现象。b) 一般不合格：指产品的外形尺寸偏离了标准的尺寸需要后工序增加部分工艺，且不影响产品后续使用和性能的不良现象。发生频次为常见但不是批量发生的不良现象。c) 严重不合格：指产品外形、尺寸严重偏离了规定要求需要更改其他配合件等变更工艺

17、设计的不良现象发生频次为批量发生的不良现象。4.2.2 不合格产品的处理方式分为下列四种：d) 返工e) 特采使用f) 更改设计回用g) 申请报废4.2.3 不合格处理批准权限处理方式程度返工 特采使用 更改设计回用 报废轻微不合格 检验员 检验员 - -一般不合格 检验员 技术中心 - -严重不合格 - 总工程师 主管工程师 品保主管4.2.4 不合格产品经济责任承担（工时）处理方式程度返工 特采使用 更改设计回用 报废轻微不合格 -5% -10% - -一般不合格 -10% -20% - -严重不合格 -10% -40% -40% 按制度赔偿注：1、标识百分数以核定工时为 100%计算。2、同一产品屡次出现不合格时，应该累计计算，直至产品价格全额赔付为止。第 7 页 共 7 页4.3 员工奖惩