正循环技术交底.doc

1、1钻孔灌注桩工程施工方案（一）、施工准备1、测量定位施工前必须根据设计图纸，按照坐标逐个的放出钻孔桩的具体孔位，并做好明确标识。2、场地清理在施工前应平整场地、清除杂物， 换除软土，夯打密实。钻机的底座不能置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。钻孔桩场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。（二）、施工工艺1、钻机选择本工程钻孔桩施工采用 GW-50、TS-15、TS-20 循环钻机成孔。2、护筒的制作与埋设护筒采用 6厚的钢板制作，其直径大于桩径 0.20.4m ，每节高 2m，埋 设时护筒应高出地面 0

2、.3m。护筒平面位置与墩台中心 线偏差不大于 5，竖直倾斜度不大于1%。为便于泥浆循环，在护 筒顶端留有高 30cm，宽 20cm 有浆口。3、泥浆制备及泥浆池布置泥浆在钻孔中的作用是：（1）在孔内产生较大的悬浮液压力，可防止坍孔；（2）泥浆向孔外土层渗漏，在钻进过程中，由于 钻头的活动，孔壁表面形成一 层胶泥，具有护壁作用，同时将孔内外水流切断，能稳定孔内水位；（3）泥浆比重大，具有浮渣作用，利于钻渣的排出，因此在钻孔过程中，孔内应保持2一定稠度的泥浆，比重以 1.1-1.3 为宜，在冲 击钻进 入大卵石层时可用 1.4 以上，粘度 为1620PaS，含砂率小于 4%。泥浆循环系统布置：泥浆

3、循环系统布置根据现场和周围环境统筹安排，两墩（台）钻孔设一套泥浆循环系统，泥 浆循环池设在两墩之间，泥浆循环池由沉淀池和泥浆池组成，沉淀池深 2m，泥浆池深 1.52.0m ,池四周及泥浆槽均用砖砌筑，泥浆槽和池内侧用水泥砂浆抹面。钻孔泥浆采用的优质粘土在泥浆池内制备，泥浆池、沉淀池串联并用。造浆用的粘土应符合下列技术要求：采用水化快、造浆能力强的优质粘土。胶体率不低于 95%含砂率不大于 4%造浆率不低于 0.006m3/kg0.008m3/kg比重：粘土 为 1.0.25；砂粘土为.251.4粘度：粘土、粘质砂土为 1622 PaS，砂 层为 1928 PaS。PH 值：8-10。失水量

4、小于 30ml/30min泥浆相对密度 1.02-1.14、钻机就位及钻孔钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，钻机装就位以后，底座和顶 端应平稳，不得 产生位移和沉陷，钻机转盘中心与钢护筒中心位置偏差不得大于 2cm。开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动 泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻孔， 进尺要适当控制，对护筒底部，应慢速钻进，使底脚处有较坚固的泥皮护壁，钻至护筒底部以下 1m 后， 则可按土质情况以正常速度钻进，钻孔宜一气呵成，不宜中途3停钻以避免坍孔。在钻孔过程中，根据地质资料不同情况， 选择合适的钻头、 钻压、钻速和泥浆指标等参数，在

5、土层变化处捞取碴样，以判 别土层，并记录 在表中，以 设计地层核对。5、成孔检查及清孔钻孔至设计标高后，对成孔的孔径，孔深和倾斜度等进行检查， 满足设计要求后请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。钻 孔 允 许 偏 差平面位置 群桩100mm，单排桩50mm。钻孔直径 不小于图示桩的直径倾 斜 率 不大于 1% 当终孔检查符合设计要求后，即进行清孔，并符合要求，以免 间隔时间长，钻渣沉淀造成清孔困难。循环钻机清孔时稍提起钻头使之悬空，继续循环换浆清渣，清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。清孔采用换浆法进行，钻孔达到设计标高后，将 钻头提升 2030cm，低速旋转，然后注入

6、净化泥浆比重 1.031.10，粘度 17-20(PaS，)含砂率2%；胶体率98%置换孔内含碴的泥浆，清孔时，孔内水位需保持在地下水位以上 1.52.0m。孔底沉渣厚度不得大于 15cm，严禁采用增加深度的方法代替清孔。6、钢筋笼安装钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，运至现场后由吊车吊装入孔内，并在孔口进行焊接接长，焊接采用单面 焊， 焊接长度须满足施工技术规范的要求（不小于主筋直径4的 10 倍），并将接头错开 50cm 以上，并不小于主筋直径的 35 倍。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔 2m 用 20钢筋设置一道加筋箍，在箍筋上设穿心圆式砼垫块。钢筋骨架用

7、吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位置后将两段 进行焊接， 焊好后继续往下放，如此逐段放入孔内，直至钢筋骨架的设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与护筒口焊牢，防止灌注水下砼时， 钢筋笼上浮或下沉。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困 难，应查明原因，不得强行插入，钢筋骨架安放后的顶面和底面 标高应符合设计要求，其 误差不得大于5cm 。钢筋笼入孔前沿纵向绑扎横杆方木，防止起吊时钢筋笼变形，放入时需缓缓下放，防止撞击孔壁引起坍孔，下放 时注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，立即停止下放，检查 是否坍孔。钢筋笼就位后采取措施牢固定位，以

8、免在灌注水下混凝土过程 中发生掉笼或浮笼现象。7、水下灌注混凝土水下砼采用搅拌站集中拌制，用砼运输车运输至施工现场，汽车吊提升灌注。拌制砼前应先搭设好灌筑平台，接好导管和安装好漏斗。1）、下导管水下砼的灌注采用导管法，导管接头为卡口式，直径 300mm，壁厚 10mm，分节长度 3m，最下端一节长 5m。导管在使用前须进行水密，承压和接头抗拉试验，导管在吊入孔内时，其位置应居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁，导管安装应从下向上标好尺寸，以便掌握砼的灌筑深度和导管的埋深，导管距钻孔基底约30cm，导管上口接漏斗，在漏斗的下口 处设隔水栓，以隔 绝斗中的混凝土与导管内水的接触。2

9、）、二次清孔5由于下钢筋笼及下导管时间很长，造成原已清好的孔道，泥浆又会沉积，引起孔底沉渣过厚，故必须进行二次清孔。二次清孔采用 换浆 的办法进行。3）、水下砼灌注在灌筑水下砼时，先往漏斗中储存一盘砂浆，然后再倒入砼，第一斗 砼不能少于2.5m3，以保证导管埋入砼 深度不小于 1m，避免孔内的水重新流入导管而形成断桩；准备好后放开隔水栓使漏斗中存备的砼连同隔水栓向孔底落下。此后向导管内连续灌注砼，随着砼的不断灌入，孔内砼 高度不断升高，相 应地不断提升导管和拆除导管，直至 钻孔灌注砼完毕。灌注过程中，始终要保持导管的埋深在 2m 至 6m 之间，如 导管埋深小于2m，则 可能出现导管拨离 砼面

10、而导致断桩；如埋深超 过 6m，则可能出现因磨擦力太大而使导管拨不出来而导致断桩。在水下混凝土灌注过程中，每根桩至少做两组抗压试件。灌筑水下砼时应注意以下几点：a、漏斗顶端至少应高出桩顶端 3m，以保 证在灌注最后部分 砼时，管内砼能满足顶托管外砼及其上面的水或泥浆重力的需要；b、灌注砼开始后，应连续地进行，并尽可能 缩短拆除 导管的间隔时间。c、灌注过程中应经常探测孔内砼面位置，及时调整导管埋深，导管埋深应控制在2m6m 为宜。d、为了保证水下砼的质量，混凝土掺加 SHF2 型防腐剂，灌注桩混凝土的粗骨料不大于 40mm，水灰比在控制在 0.45 左右，坍落度控制在 1820cm 以内，设计

11、砼配合比时，要将砼标号提高 20%，并加入适量缓凝剂，初凝 时间 不小于 6h；并可适当提高含砂率（宜采用 40%50%）使砼有较 好的和易性；为防卡管，石料尽可能采用卵石，适宜直径 530mm，最大粒径不超过 40mm。e、当砼灌筑至接近钢筋笼骨架时， 应加大导管埋深，放慢灌筑速度，以减小 砼对钢6筋笼的冲击，不使钢筋笼上浮。f、最后水下砼灌筑应在设计桩顶标高上增灌 0.51.0m，以便凿除桩顶浮浆或松动层后，保证 与承台或柱之间的 联接部分的砼质量。在水下砼灌注过程中，工程技术人员按规定要求测试孔内砼面的标高(用测绳吊砣进行)和 导管被 砼埋置深度，并 认真做好各项记录、监测工作。8、钻孔

12、桩施工工艺流程图施工技术准备确定桩位、埋设护桩搭设钻 机平台，埋设护筒钻机就位、校正钻 孔成孔检查清孔及检查吊装钢筋笼安放导管搭设 灌注平台，安放料斗浇灌水下混凝土凿除桩头桩检测检测结果护筒制作、准 备钻机准备泥浆制作检查仪器准备清孔机具准备钢筋笼制作导管试 拼， 检查平台，漏斗准 备砼灌注记录钻孔记录填写钻机移位检查记录填写砼 拌合，运 输设备准备制作混凝土试块检测仪器准备79、桩基检测当砼灌注结束并经养护达到设计强度后，在监理工程师在场的情况下进行逐桩桩基无破损检测，桩基经检测合格后才能进行下道工序施工。（三）、钢笼筋笼制作工艺(1)材料的选购材料的选购严格按照国家有关规范要求，不合格材料

13、禁止进场。每批钢筋须有一式三份工厂试验报告。每批钢 筋应具有易识别的标签。标签上标明制造商试验号及批号，或者其他识别该钢筋的证明，以备检验。提供钢筋时须有工厂质量保证书（或检验合格证），否则，不得使用开工程中。 钻孔桩钢筋须进行机械性能及可焊性性能试验。进场后的钢筋每批（同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家生产的每 60T为一批）内任选三根钢筋，各截取一组试样，每 组 3 个试件，一个 试件用于可焊性试验。如果有一个试验失败或不符合要求，再取双倍试件再做试验。如果两个试件有一个试验结果仍不符合要求，则该 批钢筋将不得接收，或根据结果由监理工程师审查决定降低级别于非承重的结构。(2)钢筋

14、的贮存、加工与安装A、钢筋的保护及贮存钢筋贮存于地面以上 0.5 米的平台、垫木或其他支垫上，并使其不受机械损伤由于暴露于大气面产生锈蚀和表面破损。8当安装于工程时，钢筋须无灰尘、有害的 锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其他 杂质。B、钢筋整直盘筋和弯曲的钢筋，采用冷拉方法高调直钢筋时， I 级钢筋的冷拉率不大于 2%；II级钢筋的冷拉率不大于 1%。C、安设 、支承及固定 钢筋所有钢筋须准确安设，当浇混凝土时，用支承将 钢筋牢固地固定。钢筋须可靠地系紧在一起，不允许在浇混凝土 时安设或插入钢筋。钢筋固定采用订制尼龙垫块，垫块尺寸应保证与设计的净保护层厚度一致。安装在钢筋笼上的吊环钢筋，采用未

15、经冷拉的 I 级热轧钢筋。D、钢筋接 头钢筋连接点设于最小应力处，交错排列。焊接接头热轧钢筋采用闪光对焊或电弧焊。所有焊工应在开始工作之前考核和试焊，合格后持上岗。所有焊点彻底检查 。钢筋的纵向焊接，采用闪光对焊。钻孔桩主筋不允许使用绑扎搭接接头搭接接头的钢筋面积，在受拉区不得超过其总面积的 25%，受压区不得超过其总面积的 50%。钢筋搭接点至钢筋弯曲起始点的距离不小于 10 倍钢筋直径。凡参与接头施工的操作工人、技术管理和质量管理人员，均参加技术规程培训；操作工人应经考核合格后持证上岗。E、钢筋骨架和钢筋网9钢筋骨架，先分节加工成钢筋骨架，运至工地后就位进行焊接，在加工 场内的焊接采用双面

16、搭接焊接或闪光对焊，施工现场的焊接采用单面搭接焊接，以保证安装质量和加快施工进度。加工完的钢筋骨架，必须具有足够的刚度和稳定性，以便在运送、吊装和 浇注混凝土时不致松散、移位、变形，必要 时可在钢筋骨架的某些 连接点处加以焊接或增设加强钢筋。（四）、钻孔桩施工安全措施1、钻孔机械就位后，应对钻机及配套设备进行全面检查。 钻机安设必须平稳、牢固，钻架应在四个方向加设斜撑或缆风绳。2、冲击钻孔，选用的钻锥、卷扬机和钢丝绳等 应配置适当，卷扬机的功率，钢丝绳的粗细应与最重的钻锥相匹配。3、钢丝绳与钻锤用绳卡固接时， 绳卡的数量每个接头处应不少于 3 个，且 绳卡与钢绳的直径必须配套，绳卡间距不小于钢

17、绳直径的 6 倍。4、冲击过程中，钢丝绳的松驰度应掌握适当，应使钻锤完全冲击到孔底，且锥身不会倾斜撞击孔壁，以避免撞击孔壁而造成坍孔。5、钢丝绳应有足够的长度，保 证在任何情况下，卷扬机转轴上钢绳不少于 3 圈，以防掉钻事故的发生。6、钻孔使用的泥浆，应设置循环净化系统（设泥浆池和沉淀池）；钻渣应按指定的地点排泄，不得污染环境。7、对已埋设护筒未开钻或已成桩护筒尚未拔除的，以及钻孔暂停期间应加设护筒顶盖，或铺设安全网罩，防止落物入孔或人 员不慎坠下。8、钻机停钻，必须将钻头提出孔外，置于 钻架上，不得滞留孔内，以防埋钻。9、夜间施工时，现场必须有符合操作要求的充足的照明设备。1010、如施工现

18、场位于道路边或路上， 应设置围栏，并 悬挂红灯示警标志。11、经常收听气象信息，下雨天， 应作好防洪排 涝工作，防止水流入孔内，雨大 时应提前搭好防雨棚。雷雨时，严禁工作人员在桩架上或其附近。12、起重作业前必须检查起重机的制动器，吊 钩、 钢丝绳和安全防护装置是否完好，严禁机械带病作业。13、起重作业中必须严格执行“九不吊”、 “七禁止 ”的制度，操作人员持证上岗。14、起吊钢筋笼时，不得直接勾住骨架， 应在笼 中穿入方木或钢管，吊钩勾住方木或钢管起吊，防止钢筋骨架变形。15、起重作业应由专人统一指挥，其它人 员有明确分工。操作人员严格按起重机械安全规程操作。16、施工用电必须做到“一机一闸一漏”，所有钢筋施工机械严格按机械安全操作规程进行操作。17、配电箱及开关必须防雨， 设门并配锁，进、出线口必须设在箱体下底面，箱内禁放杂物，并定期检查。18、严禁将电线栓在铁扒钉、 钢筋或其它导电金属物上，电缆应埋入地下至少20cm。19、经常检查线路及各接头处，防止触 电事故的发生。20、电工、电焊工必须穿绝缘鞋，戴绝缘手套，且必须持证上岗。21、水下砼浇注时，孔口应有必要的防护措施，防止工作人员不慎坠入。22、拆卸导管时，操作人员必须戴工具夹，不得将工具随手放置，以防落入孔内或导管内。23、浇注一旦开始，中途不得停止，以防 砼凝固，造成断桩。