沥青玛蹄脂碎石混合料施工控制要点_secret.doc

1、沥青玛蹄脂碎石混合料施工控制要点1 SMA 的施工控制1.1 施工前准备工作SMA 施工前除按普通沥青混合料进行常规检查外，还应检查以下几个方面：（1） 木质素纤维必须在室内架空堆放，严格防潮，保持干燥。（2） 对于现场加工 SBS 改性沥青的工程，改性剂 SBS 的存放时间不宜太长，以防止老化。（3） 对木质素纤维添加设备进行计量标定，木质素纤维添加设备不得受潮。（4） 改性沥青运输温度不低于 150，保温贮存温度不低于 140，不得长时间存放；对现 场加工的改性沥青必须不间断地搅拌，以防改性剂离析。（5） 制作好的改性沥青的温度应该满足沥青泵输送及喷嘴喷出的要求，在满足施工的前提 下，沥青

2、的加热温度不应太高，一般控制在 170180之间。一、 SMA 的制拌生产 SMA 采用的间歇式沥青拌和机额定生产能力为 200t/h，实际生产能 力为 133155t/h。在采用间歇式沥青拌和机时，SMA 与普通沥青混合料生产的主要区别是：（1）木质素纤维的分散拌匀非常重要，干拌时间延长 515s，加入沥青后的拌和时间延长 5-10s，总生产时间延长 1525s。(2)由于沥青可能会离析，SMA 不应在贮料仓里储备时间过长，贮料仓里SMA 的数量不宜过多。（3）采用人工添加木质素纤维易产生由于人为因素而少加或多加的现象，从而 影响 SMA 的使用品质；采用机械添加木质素纤维应防止输送管道堵塞

3、。（4）由于 SMA 使用了 SBS 改性沥青，拌和温度比拌普通沥青混合料提高了1020左右。沥青加热温度掌握在 170180；矿料加热温度在185195；矿粉和纤维不加热；混 合料出料温度控制在 170185（实际施工时的温度范围）, 当混合料超过 195时，予以废弃。实践证明，这样的温度施工没有困难。二、摊铺碾压SMA 的摊铺与普通沥青混凝土相同。由于使用了 SBS 改性沥青及纤维稳定剂，混合料的摊铺温度宜为 160180，温度低于 140的混合料禁止使用。当路表温度低于 15时，不宜摊铺改性沥青 SMA；SMA 的摊铺厚度应根据试验路的数据来确定（SMA 的松铺系数通常在 1.1 51.

4、20 之间） 。SMA 的碾压遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则。碾压温度越高越好,摊铺后应立即压实，不得等候。压路机应以 24km/h 的速度进行均匀的碾压，碾压按初压（1 遍） 、复压（2 遍） 、终压（1 遍）三阶段进行，终压温度一般控制在 110130（实际施工时的温度范围）, 终压时不得振动。在碾压过程中，可以发现混合料能在高温状态下用振动压路机碾压 而不产生推拥，碾压成型后表面有足够的构造深度又基本上不透水（经测定，SMA 路面构 造深度在0.91.25 之间） 。SMA 的碾压与普通沥青混凝土碾压相比，有以下几点值得注意： 1） 为了防止混合料粘轮，可在钢轮表面均匀洒水使其保持

5、潮湿，水中掺少量的清洗剂 或其它适当的材料。但要防止过量洒水引起混合料温度的骤降。 2） 压路机碾压时相邻碾压带应重叠 1/31/4 轮宽，碾压工作面长度3050m。 3） SMA 面层一旦达到足够的密度后，碾压即应停止，过度碾压可能导致沥青玛蹄脂结合 料被挤压到路表面，影响构造深度。工作中应密切注意路表情况，防止过度碾压。4) 由于 SMA 混合料使用了 SBS 改性沥青且沥青含量高，因而粘度大，不得使用轮胎式压路机 碾压，以防止粘轮及轮胎揉搓造成沥青玛蹄脂挤到表面而达不到压实效果。（1）施工温度控制改性沥青混凝土（SMA）的控制温度工 序 温 度改性沥青现场制作温度 170175改性沥青加

6、工最高温度 180集料加热温度 185195出厂温度 160180到场温度 150170摊铺温度 140170初压温度 140160复压温度 130150终压温度 不低于 120(2)沥青混凝土采用机械碾压，按初压、复压、终压 3 个阶段进行。压路机要以慢而均匀的速度碾压，压路机碾压速度见表 2。表 2 压路机碾压速度初压(静压) 复压(振动) 终压(静压)压路机类型 适宜 最大 适宜 最大 适宜 最大钢简式压路机1.52 3 2.54 5 2.53.5 5轮胎压路机暂无 暂无3.54.58 暂无 暂无振动压路机1.52 5 45 45 23 5(3)沥青混凝土初压：在沥青混凝土摊铺后温度为

7、150左右时进行初压，采用 DD-110 双钢轮压路机静压 2 遍，从外侧向中心、由低向高处碾压，相临碾压带叠 1312 轮宽，初压后及时检查平整度。(4)沥青混凝土复压：复压紧接初压后进行，采用 DD-130 振动压路机挂振碾压34 遍，后采用轮胎压路机碾压 12 遍(碾压遍数经试铺段试压确定)，需达到规范要求的压实度，并且无显著轮迹。(5)沥青混凝土终压：终压紧接复压后且在沥青混凝土温度不低于 120 之前完成，采用 DD-110 双钢轮压路机静压 12 遍，消除所有轮迹。路面压实成型的终了温度应符合规范的要求。(6)为保证油面与路牙接茬处平整度，可采用宝马 1203 小型压路机碾压，既能

8、保证路牙完好无缺又能保证接茬处平整、美观，对排水口处机铺后即刻处理，采用板式振动夯压实并修饰顺坡，达到外观顺美的要求。井盖在摊铺后用板式振动夯压实修饰，达到外观圆顺的要求，然后用 DD-110 压路机静压。(7)压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。压路机每次由两端折回呈阶梯形随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。在碾压过程中，压路机不得随意停顿。碾压过程中，压路机起步应缓慢平稳，沿摊铺方向直线行驶，碾压速度均衡一致。(8)压路机钢轮应保持清洁，有粘轮现象时适当喷洒稀释洗涤灵，注意要少喷、勤喷、匀喷，当钢轮受热温度升高不再粘轮时应关闭喷头。(9)严禁压路机在未冷却

9、的油层上转向、调头、左右移动，从热油面上下来的压路机必须将钢轮进行降温，方可停放在已建沥青混凝土路面上。(10)碾压工作由专人负责，随时检测高程和平整度，如发现拥包应及时处理，必要时采用压路机横压方法，但应注意压路机只能单向挂振，不允许挂振来回碾压。（11）油斑的成因及处理方法在 SMA 路面摊铺、辗压成型过程中，路面可能会出现油斑。产生油斑的原因有以下几点：（1）运输距离较远，SMA 混合料中骨料与沥青产生离析；（2）SMA 混合料温度过高，改性沥青发生老化；（3）纤维掺加剂拌和不均匀；（4）拌和时间太短，SMA 混合料拌和不够充分；（5）用油量过高；（6）压路机碾压遍数过多，使路面超压；（

10、7）拌和料(特别是纤维掺加剂)及路表含有一定的水份；（8）摊铺机等料时间过长及运料车积压过多，发生沥青析漏。摊铺中出现的油斑应及时铲除并用热料填补，碾压中出现的油斑，应及时在油斑区域洒机制砂。三、施工接缝的处理（1）纵缝处理相邻 2 条摊铺带的接缝是路面的薄弱环节，最易遭到破坏，一般应直茬热接，要求紧密、平整，无接缝痕迹。由于沥青混凝土采用梯队作业，所以纵缝采用热缝，相邻上、下 2 层的纵缝位置错开至少 15cm 以上。施工时将已摊铺沥青混合料的部分留下 1020cm 宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，最后做跨缝碾压以消除缝迹。（2） 横缝处理由于工作间断等原因产生冷接缝后，宜采用垂直接

11、缝法。用铣刨机对面层接缝处进行铣刨处理，在横断面上人工用錾子凿毛修整，清除松散的沥青混合料，边缘裂纹、松动、厚度不足及局部不平整处均须刨除，注意不要扰动碎石联结层。将缝边缘清扫干净，经预热及涂抹粘层油后进行接缝施工，可获得理想效果。摊铺接缝时，在已压实的面层上用热沥青混合料覆盖预热 510min 后清除，以加强粘结，换新热料接茬摊铺。横向接缝的碾压应先用双轮钢筒式压路机进行横向碾压。碾压时压路机应位于已压实的沥青混凝土面层上，伸入新铺层的宽度为 15cm。然后每压 1 遍向新铺沥青混凝土移动 1520cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。当相邻摊铺层已经成型，同时又有纵缝时，先用钢筒式压路机沿纵缝碾压 1 遍，其碾压宽度为 1520cm，然后再沿横缝作横向碾压，最后进行正常的纵向碾压。相邻 2 幅及上、下层的横向接缝均错位1 m 以上。