箱型构件制作工艺.doc

1、32 焊接箱形截面的组装321 适用范围：本规程适用于钢结构构件采用焊接箱形截面（BOX）的施工工艺。322 施工准备、1、 材料（1） 钢材的品种、规格、性能应符合设计要求和国家现行有关产品标准的规定；进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定的要求；均应具有产品质量合格证明文件。（2） 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂和焊接保护气体等，均必须具有产品质量合格证明文件、生产厂名及产品使用说明书等。 焊条应符合国家现行标准碳钢焊条GB/T5117、 低合金钢焊条GB/T5118的规定； 焊丝和焊剂：埋弧自动焊和气体保护焊焊丝的各项性能指标，应分别符合埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T5293、 埋弧焊用低

2、合金钢焊丝和焊剂GB/12470、 熔化焊用钢丝GB/T14957气体保护焊用焊丝GB/T8110 的各项规定。被选用的焊丝牌号必须与相应的钢材等级、焊剂和保护气体的成分相匹配。 CO2 气体应符合焊接用二氧化碳HG/T2537 的规定。（3） 配套材料：引弧、引出板、定位板等。2、 主要机具：箱形钢组立机、隔板组立机、端面铣床、定位焊用焊机、电渣焊机、砂磨机、烤枪、碳刨等。3、 主要量具：钢尺、平尺、塞尺、角尺、焊缝量规等。 2 3.2.3 操作工艺、零件下料(1) 零件下料可采用数控等离子切割机、数控火焰切割机及火焰直条切割机进行切割加工，切割质量应符合下表要求：项 目 允许偏差 备 注2

3、.0零件宽度，长度1.0切割面平面度 0.05T，且不大于 1.5 为板厚割纹深度 0.2局部缺口深度 1.0与板面垂直度 不大于 0.025T条料侧弯 不大于 3mm(2) 对箱形柱的翼板、腹板采用直条切割机两侧同时垂直下料，对不规则件采用数控切割机进行下料，但应对首件进行跟踪检查。(3) 对箱形截面的翼板、腹板长度加放 50mm余量，宽度不放余量；在深化的下料图中，其尺寸系按净尺寸标注，但应在图纸中说明， “本图中尺寸不含任何余量” ，准备车间下料时应按工艺要求加放余量。(4) 当箱形柱主体因钢板长度不够而需拼接时，其面板的最小长度应在 600mm及以上，同一零件中接头的数量不超过 2个；

4、同时，在进行套料时必须保证腹板与翼板的对接焊缝错开距离满足 500mm以上。(5) 钢柱附件如(H 型钢牛腿)应由生产部进行长度套料，并由 H型钢流水线进行组焊、下料及钻孔等加工工序，如下图所示： 3 (6) 下料完成后，施工人员应按材质进行色标移植，同时对下料后的零件应标注工程名称、钢板规格、零件编号，并归类存放。2、内隔板的组装焊接(1) 为保证电渣焊的焊接质量，对内隔板夹板实行机加工，其下料由准备车间采用数控火焰切割机进行，夹板的机加工在铣边机上进行，铣削完毕后应去除毛刺，并用记号笔编上零件号，保证其尺寸及形位公差，具体要求如下：序号 项 目 精度要求 备注1 夹板机加工后长度 0.5m

5、m2 夹板铣平面垂直度 0.5mm3 机加工表面粗糙度 Ra12.5m(2) 对内隔板的非电渣焊侧应按工艺要求进行坡口加工，加工的质量应符合切割工艺标准的相关规定，坡口形式应符合气保焊施工条件，具体坡口形式如下图所示： 2 36(3) 内隔板的组装采用内隔板组立机或人工胎具进行，组装示意图如下所示： 4 (4) 内隔板的组装应由车间作好内隔板标识，对隔板规格尺寸等加以标记，并检查其外形尺寸偏差，应符合下表指标要求：序号 项 目 允许偏差 备 注1 内隔板长度 1.02 内隔板宽度 1.03 对角线差 1.5(5) 为保证隔板组装尺寸的正确性及质量控制，其定位焊应对称分布，焊点分布的长度、间距应

6、符合下图的规定： 5 3、 箱体的组装(1) 以下翼板顶端基准线作为基准，在下翼板及二块腹板的内侧划出隔板、顶板等组装用线，位置线应延伸至板厚方向。(2) 在箱体的腹板上组装焊接垫板，进行定位焊焊接，按对腹板条料先划中心线、坡口加工，再进行垫板安装的制作流程。在进行垫板组装时，先以中心线为基准安装一侧垫板，再在以安装好的垫板为基准安装另一侧垫板，应严格控制两垫板外缘之间的距离。定位焊缝采取气保焊断续焊缝焊接，焊缝长度 60mm，间距 300mm，如下图所示： 60（ 3）顶 板 位 置 线 定 位 焊 位 置 线隔 板 位 置 线 TT 5将 箱 型 柱 腹 板 置 于 平 台 上 垫 板 焊

7、 接 (3) 在组装胎架上把划好线的下翼板置于组立机平台上，将已组装好的各隔板定位在下翼板上，隔板与下翼板之间的组装间隙不得大于 0.5，定位后，检验隔板 6 垂直度，隔板与下翼板的垂直度不得大于 1；定位焊要求如下图所示：内 隔 板注 ： 箱 型 体 内 隔 板 与 翼 板 点 焊 长 度 60-9m， 定 位 焊 距 离 零 件 端 头 为 2内 隔 板 L/2组 装 平 台示 意 图焊 点 位 置 线(4) 组装两侧腹板，使隔板对准腹板上所划的位置，翼板与腹板的垂直度不大于1mm；再对腹板与隔板及腹板与翼板之间的焊缝进行定位，如下图所示： 20注 ： 箱 型 体 内 隔 板 与 腹 板

8、及 腹 板 与 翼 板 的 定 位 焊 长 度 60-9m， 定 位 焊 距 离 零 件 端 头 为组 立 机 内 隔 板(5) 利用 BOX组立机的顶紧及夹紧装置，将箱形体的面板与隔板紧密贴紧，在 BOX组立机上组装图如下图所示： 7 角 钢内 隔 板组 立 机(6) 箱形体工艺隔板的设置及焊接要求：当相临内隔板之间、箱体端到最近内隔板之间距离2000mm 时,应加设工艺隔板，工艺隔板应与内隔板开一样大的灌浆孔或通气孔，工艺隔板厚度为 8mm或 10mm，与钢柱面板采用三边双面间断角焊缝焊接，焊缝长度 60mm，焊脚尺寸 7mm，工艺隔板定位点焊分布如下图所示：如上图 A-A，箱体内的工艺隔

9、板，按三面断续角焊缝即可；在钢柱柱脚处的隔板应四面焊接，并保证良好的外观成形，如上图 B-B。(7) 将已形成 U形的箱体吊至组装平台上，对隔板与腹板之间的全焊透焊缝进行焊接，焊接方法采用 CO2气体保护焊，并利用碳弧气刨进行反面清根，对焊缝进行 100%UT检测。(8) 隔板与腹板之间的全焊透焊缝焊接完毕并检测合格后，将 U形箱体重新吊至组 8 立机平台上，利用组立机上部压紧装置组装上翼板。(9) 组装埋弧焊焊接所需的引弧板及引出板，起始端引弧板及熄弧端引出板长度为150mm，宽度为 100mm；熄弧端的坡口可利用碳弧气刨进行加工，组装如下图所示： (10) 箱形体组装完后，在箱形体的外侧面

10、板上用石笔划出各电渣焊隔板的位置线，同时做出 100mm基准线，该基准线用于准确定位及检查隔板与翼板的对应程度，又可作为箱形柱柱顶端铣的基准线，端铣时应以该基准线为基准，控制基准线到钢柱柱顶之间的距离，如下图所示： 9 隔 板 位 置 线隔 板 基 准 线 10(11) 对箱形柱的柱顶板进行焊接，焊接方法采用气体保护焊，焊接坡口形式如下所示： 453柱 顶 板 柱 面 板注 意 ： 焊 接 操 作 时 ， 应 保 证 焊 缝 边 缘 的 良 好 熔 合 。(12) 清理、矫正，并对组装后的箱体尺寸进行检验，应符合规范要求，箱形柱组装尺寸过程控制应符合箱形柱组装标准 （ZGGY-BZ-003）的

11、相关规定。 10 4、箱形体的埋弧焊(1) 埋弧自动焊的打底焊：打底焊可以采用 CO2 气体保护焊，焊丝的选择要与母材相匹配，焊完打底焊道后，须修磨或刨削接头根部，以保证在无缺陷的清洁金属上熔敷第一道正面埋弧焊缝。(2) 埋弧焊焊接操作： 埋弧焊焊接前，用钢丝刷（钢丝刷装于磨光机上）或砂轮机清除焊缝附近至少20mm范围内的铁锈、油污等杂物； 埋弧焊焊接参考规范：a、 在焊接工艺上主要采取气保焊打底，埋弧自动焊填充及盖面，打底厚度根据板厚而定； 箱形体坡口平焊单丝埋弧焊序号 板厚 焊道 焊丝直径 mm 电 流A 电 压v 速 度m/h 伸出长度 mm1 1420 盖面 4.8mm 630670 33-36 1922 25-302 2030 盖面 4.8mm 650700 35-38 1820 25-30填充层 4.8mm 700750 3436 2022 25-303 3060盖面层 4.8mm 650700 3234 2124 25-30箱形体坡口平焊双丝埋弧焊序号 板厚 电极 焊丝直径 mm 电 流A 电 压v 速 度m/h 伸出长度 mmDC 4.8mm 650750 3436 2535 25-301 T 30AC 4.8mm 700800 3338 2535 25-30b、 焊缝坡口形式及焊缝成形规范要求如下：