供应商的管理技巧.doc

1、1.目的 为了加强供应商对产品的品质管控,以及对供应商进行有效的选择、评审和定期或不定期的稽核，以保证供应商能长期稳定地提供优质、价格合理的物料和服务.确保本公司所有原材料厂商之来料品质,交期,配合度及售后服务等符合我司的要求;不断提升原材料供应商之品质水准;达到客供互利之目的,特制定本管理办法。 2.范围 本公司所有原材料合格供应商及外包商均属之。 3.权责 3.1 采购部：负责新供应商的先期调查工作及主导新供应商的评估和组织协调旧供应商的定期评审考核；制定合格供应商名册；负责供应商交期考核,跟踪协力厂商送样承认。 3.2 品质部 I Q C：负责本程序的制订与维护；负责对供应商的辅导 /考

2、核/异常反馈及追踪;负责旧供应商的定期评审考核,建立供应商的质量档案及 供应商品质会议的主持召开。 3.3 开发部：负责采购物资技术标准的制定和样品的承认工作，协助品质部进行新供应商的评估和定期评审。 4.流程图（不适用） 5.工作程序： 5.1 供应商选择与评估 5.1.1 新供应商能力的先期书面调查。 采购部采购对供应商能力进行先期调查，以了解供应商的基本情况包括： A.供应商基本生产设备、检测设备、信誉。 B.供应商质量体系是否已通过认证、产品是否通过认证等基本条件,调查结果填写在供应商调查表中，据书面调查的情况,选择哪些具备基本条件的供应商进行后续的评价工作。 5.1.2 新供应商的评

3、价方法 根据物料对公司生产的产品质量的影响程序及所购物料的价格等因素,可采用以下一种或几种评价方法对供应商进行评价。 A.样品评价 公司向供应商提出采购物料要求，请供应商提供样品，开发部确认，试样合格后出承认书，承认书签回给供应商。 B .新供应商能力/质量体系现场评价 a.采购部组织品质部、开发部的有关人员到供应商的生产现场，对其经营能力，质量管理现状、生产设备、检测手段、生产现场管理、人员结构、技术能力，物料管制,资金状况等情况进行现场评价（质量体系评价依供应商质量体系稽核表进行） b.评价等级 A-90 分以上 -优秀B-71-89 分-合格C-70（含）分以下-不合格质量体系得分35

4、分者仍评为 C 级5.1.3 重要物资（如主板等）新供应商的评价必须使用 5.1.2 方法中 A、B 两点。一般物资（如包材/辅材等）新供应商的评价可只使用 5.1.2 方法中 A 点.5.1.4 品质部做成供应商评价报告。 5.2 合格供应商的选择与审批 5.2.1 采购部依据供应商调查表和供应商现场评价报告对供应商进行分析、比较、选择出合格的供应商，填写合格供应商名册。 5.2.2 合格供应商的选择标准： A. 供应商能力/质量体系现场评价得分为 B 级以上者为合格供应商,但总分为 70分以上,但质量体系得分小于 35 分者同样为不合格供应商. B. 客户指定的供应商直接评为合格供应商。

5、C. 国内外颇具知名度的供应商或正式代理商可直接评为合格供应商 5.2.3 临时供应商的授权 非属合格供应商,但因交货迫切或采购困难,或其它特殊因素致无法事先评鉴,由采购单位提出报告,且经分管(副)总经理授权核准,则允许为该物料的临时供应商.但不得登录于 之内.临时供应商提供的物料须加严检验. 5.2.4 合格供应商名册经分管(副)总经理批准后以受控文件形式分发品质部、开发 等部门。 5.3 合格供应商的管理 5.3.1 不定期稽核： A当某供应商同一产品连续三批不合格时，品质部除以 供应商品质改进报告的形式要求其改善外，供应商管理人员还需对其进行现场稽核，如仍无改善，由品质部提出供应商资格取

6、消申请报告呈分管(副)总经理批准，取消其供应商资格。 B品质部需不定期抽取供应商对其质量管理体系进行稽核，发现问题点，立即要求其改善，如无有效改善，通知采购部暂停向其采购，等其改善后需向本公司提出重新评估申请，由品质部主导对其质量管理体系进行重新稽核，合格后方可重新采购。否则由品质部提出供应商资格取消申请报告呈分管(副)总经理批准，取消其供应商资格。5.3.2 年度考核：每半年进行一次,半年供货批数少于十批的一年考核一次 A.供应商的年度考核由采购部主持，品质部协助。 B.年度考核主要有四个方面构成：品质、交期、价格、配合度 C.考核项目比重(4321 原则)： 品质-40 交期-30 价格-

7、20 配合度-10 D.考核成绩：质量得分 X=40 交期得分 Y=30 价格得分 E= a.价格符合要求且可月结 20 分； b.价格偶尔轻微上调，可月结 10 分； c.价格符合要求但要求付现 10 分； d.价格经常上调,大大超过要求价格 0 分。 配合度得分 W= a.态度积极，能及时解决问题 5 分； b.态度一般, 能解决问题但效率不佳 3 分 c.配合不友好扣 2 分；未解决大部分问题 d.完合不能配合造成损失扣 0 分。 F.考核等级及奖惩： A-85 分以上 -为优秀供应商，可加大采购量B-70-85 分-为合格供应商 ，可正常采购C-60-70 分-冻结供应商资格，进行辅导

8、并责令其限改善，减少或暂停采购D-60 分-为不合格供应商，立即予以淘汰注：品质得分 X25 分者，仍视为 D 级供应商 G考核登记采购部将考核成绩登记在供应商年度评价表上，纳入供应商档案，并知会供应商检讨改善。考核为 D 级的或连续两次评为 C 级的供应商，由采购部提出供应商资格取消申请报告呈分管(副)总经理批准，取消其供应商资格。 5.3.2 定期稽核 A.供应商的定期稽核由品质部主导，采购部协助。 B.每年需对供应商进行不少于一次稽核，稽核依供应商的质量体系稽核表进行。并要求每次之稽核成绩须高于 80 分以上且不得有重大违背本公司所规定之事项。 C.当稽核不合格时，需要求供应商提出整体的

9、改善计划，并通知采购部对其采取暂停订单或订单转移之方式。供应商整体改善后，再对其进行重新稽核，合格则可继续采购，否则由品质部提出供应商资格取消申请报告呈分管(副)总经理批准，取消其供应商资格。 5.3.3 凡供应商发生以下情况的需立即取消其供应商资格。 A凡本公司要求的环保物料（ROHS）在本公司发现有害物质含量超标或本公司客户处发 现有害物质含量超标，或提供虚假检测报告者。由品质部提出供应商资格取消申请报 告呈分管(副) 总经理批准，立即取消其供应商资格。 B当供应商的价格、交货期、服务水准低劣时，由采购部提出供应商资格取消申请报告呈分管(副)总经理批准，立即取消其供应商资格。 5.3.4

10、当供应商虽评为 D 级或稽核不合格达到取消资格标准的 ,但因其为独占或寡占市场,替代供应商寻找不易,可呈分管(副)总经理核准后继续采购.由品质单位辅导,使其能符合公司的品质要求. 5.3.5 处罚措施：供应商如有违背以下几点的，需进行相关扣款处理。 A由于供应商的交期延误而造成本公司损失的，视损失情况由采购提出予以相应的扣款 处罚。 B由于来料不良导致生产线停线而供应商又无法派人处理由本公司自行挑选使用的，由 生产线统计工时经品质部确认交财务部，财务部按每人 10 人民币/小时进行扣款处理。 C.品质部发出的来料异常联络单未按要求时间返回的，按每张罚款 50 元处理。 D.来料异常联络单有返回

11、但对策不合理，敷衍了事的，需退回 供应商重新提交。提交三次仍无效者，按每张罚款 50 元处理。 5.4. 来料材质与我司承认样品不相符合处理方法 5.4.1 一经发现有以低等品代高等品者立即取消所有订单，取消其合格供应商之资格及追 究其全部责任。 5.4.2 因特殊原因需代用时必须以书面的方式知会我司。经相关单位确认后方可代用但必 须以高等品代用低等品。 5.5 来料检测不良及改善回复不及时处理办法 5.5.1 被判不良比率为 50%-100%或来错料时,每批扣款￥500 元;50%以下至 10%不良每批扣 款￥200 元;10%以下只予口头警告不予扣款（不良率以本公司 IQC 抽检数量为准）

12、. 5.5.2 为防止退回不良物料再次流入本公司,30 天内如有同种物料因相同不良现象而判退则扣当月货款￥500 元;两次以上者扣当月货款 ￥1000 元,并把当月货款延迟到下一个月,以加强供应商对其品质的管控。 5.5.3.当有接到本公司供应商品质改进报告及其它需回复之表单后应立即提出切实的改善方案。并在三日内予以回复。如超过回复日期或不切实者每份扣款￥50 元。 5.5.4.若有同种物料连续多次发生类似的不良情形且又无改善的前提下,则予扣款￥500 元,并且将当月货款延迟到下个月,以加强供应商对品质的管控。 5.5.5.同一家厂商的同一种物料（同料号，同规格）有三次同样进料不良或二次同样制

13、程不良，则取消该物料的承认。. 5.5.6.同一家供应商如果有三种物料已经取消承认,则取消该合格供应商资格。 5.6 延误交货时间及来料品质构成我司制程不良之处理办法 5.6.1 因交期延误而导致我公司生产线停线或因来料不良而上线造成的成本浪费由我司生产部主管提出扣款,申请上报采购处理。 5.6.2 计算方法=(直接生产人数+ 管理人数)*薪资*浪费工时+ 其它费用。 5.6.3 部分原材料有隐患性品质问题而造成我司出货后返回之损失。我司有权追究供应商相关责任,示情节来做相应之处罚处理。 5.7 材料承认相关事宜 5.7.1 原则上所有物料都要经过我司承认后方可交货;急用料征得我司同意可随货送

14、样承认。若有发现交货而不做承认者,当月第一次每项物料扣款￥50 元,如后续再次出现类似情形则加倍扣罚,且在当月货款中扣除。 5.7.2 同一家供应商同物料如果连续三次进料都未送样承认,则扣款￥1000 元处罚。 5.8 急料来我司进行重工之规定 5.8.1 为提高工作效率并维护我司正常运作,现针对来料不良因我司急用通知供应商来我司进行重工时，必须遵守我司以下规定: 5.8.1.1 当接到我司采购之通知时必须要在指定时间内安排人来我司进行重工，否则所有停线工时费用全部由供应商承担。 5.8.1.2 人员一到我司应立即通知采购,由采购通知仓库/品质,重工必须在品质部指定地点进行,以免影响我司正常运

15、作。 5.8.1.3 重工时必须询问我司 IQC 了解其来料不良状况及重工品质注意事项方可重工,避免造成二次重工。 5.8.1.4 重工时必须 100%的按要求进行检查否则如重工后仍被判定不良,每次扣款￥500 元。因此而造成我司停线之工时费用全部由供应商承担。 5.8.1.5 重工完后必须通知我司 IQC 复检,如复检不合格则全部再次返工 ,直到我司 IQC 检验合格为止。 5.8.1.6 重工检验合格后将其不良数及良品数量必须告知我司 IQC 及仓库。否则如数量有异常全部由供应商自行吸收。 5.8.1.7 重工后包装必须与原包装相同,否则将作不良判定再次重工。重工完毕后将场所整理干净,随后通知采购重工状况经双方确认无误后,无其它事情可回厂。 5.8.2 所有厂商不得贿赂我同职员。如有发现和举报，我司会立即终止和供应商的合作关系,并暂停支付货款。因此而造成各厂商损失与我司无关，我司将依法对受贿人员进行处理. 袁公明，祖籍湖南，EMBA/工学学士。中国总裁培训网高级顾问/金牌讲师; 六西格玛黑带;国家注册 ISO9001/ISO14001/TS16949 内审员；CAQ 会员/ 中国电子学会会员/SMT 专委会会员;国内首位公开倡导创办中国第一所品质大学的有志之士；职业经理人；打工期间曾获深圳“百佳外来青工” 称号，深圳商检局机电产品认可检验员资格。