车削加工工艺规范.doc

1、模具制造工艺规范 KM-MW-001第 1 页 共 4 页车削加工工艺规范操作者必须受过车削加工的专业培训，并经过考核合格取得上岗证后，才有资格进行车削加工。在加工前的准备和实际加工过程中，必须遵守以下守则。一、 加工前的准备1、操作者加工前要检查图纸资料是否齐全，坯件是否符合要求。2、认真消化全部资料，掌握工装的使用要求和操作方法。3、检查加工所用的机床设备，准备好各种附件，对机床按规定进行润滑和试运行。二、 装夹和加工1、在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦干净。2、工件装夹前，应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位面擦干净，不得有毛刺。3、车刀刀杆伸出刀架不宜太长，一般长度不宜

2、超过刀杆直径/宽度的 4 倍。4、车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。5、用三爪盘装夹工件进行粗车或精车，工件直径小于 30MM 时，其伸长长度不宜大于直径的5 倍；工件直径大于 30MM 时，用顶尖。必要时使用中心架和跟刀架。6、用四爪盘、花盘和角铁装夹不规则偏重心工件时，需加配重。7、车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性一般先车直径较大部分后车直径较小部分。在轴类工件上切槽时，应在精车前进行，以防变形。8、钻孔前应将工件端面车平，必要时打中心孔。9、当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完成车削。10、车削放磨削的余量，根据工件的长短和变形的可能一般外圆单面放 0.2-0.4，

3、圆孔单面放 0.15-0.3。11、在批量生产中必须进行首件检查，合格后方能继续加工。三、 加工后处理1、工件在加工后，应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的位置摆好，以免碰伤。2、工件装备用完后要擦干净放到规定的位置。3、图纸资料保持整洁。四、 车削加工留磨余量及切削参数选择1、车削留磨余量2、(1) 车削外圆留磨余量（单边）模具制造工艺规范 KM-MW-001第 2 页 共 4 页3、注：不需热处理的和 Cr12、Cr12MoV 取小值，需热处理后加工的取大值。（2）车削内圆留磨余量（单边）注：不需热处理的和 Cr12、Cr12MoV 取小值，需热处理后加工的取大值。2、车削用量(1) 车外

4、圆和端面的切削用量切削深度（mm） 主轴转速3 3-5刀杆尺寸（mm*mm） 工件直径 （mm）进给量（mm/r） R/min20 0.3-0.4 150040 0.3-0.4 0.3-0.4 75060 0.3-0.4 0.3-0.4 50016*25100 0.3-0.4 0.3-0.4 30020 0.3-0.4 150040 0.4-0.5 0.3-0.4 75060 0.6-0.7 0.5-0.7 50020*3025*25100 0.8-1.0 0.7-0.9 300(2) 车内圆的切削用量长度轴径100 100-250 250-50010 0.2-0.3 0.2-0.3 0.3-

5、0.410-18 0.2-0.3 0.3-0.4 0.3-0.410-30 0.2-0.3 0.3-0.4 0.3-0.430-50 0.3-0.4 0.3-0.4 0.4-0.550-80 0.3-0.4 0.4-0.5 0.4-0.580-120 0.4-0.5 0.4-0.5 0.5-0.6长 度内圆直径50 50-100 100-20010-18 0.2-0.3 0.3-0.418-30 0.2-0.3 0.3-0.4 0.3-0.430-50 0.3-0.4 0.3-0.4 0.3-0.450-80 0.3-0.4 0.4-0.5 0.4-0.580-120 0.4-0.5 0.4-

6、0.5 0.5-0.6模具制造工艺规范 KM-MW-001第 3 页 共 4 页(3) 切断及车槽的切削用量(4) 钻削用量进给量 主轴转速(r/min)钻头直径钢件 铝件4-5 0.06 0.13 10006-12 0.10 0.16 480-95016-20 0.13 0.20 30025-32 0.25 0.30 18040-50 0.32 0.40 120每分钟切削速度为 18-25m/min，加工工具钢时转速适当降低。五、 自检内容与范围1、操作者在加工前看清图纸要求及工艺过程卡的要求，明确本工序要加工部位及要求。2、检查坯件是否符合加工要求及前面工序是否符合图纸及工艺要求，并清楚本

7、工序和上下工序间的联系和要求。3、加工过程中应不断自检，及时纠正错误数据和操作。自检内容如下：（1） 检查工件是否正确，如刀具、设备和工件是否存在干涉；基准是否选取合理；夹紧是否可靠。（2） 检查选择的测量方法和计量器具能否保证工艺要求，并合理选择。（3） 检查各加工部分的尺寸公差、位置公差、表面粗糙度，配合要求是否符合资料。切削深度(mm) 主轴转速园形镗刀直径(mm)工件直径（mm） 2 3 5 R/min10 50 0.08 150012 60 0.10 0.08 150016 80 0.1-0.2 0.15 0.10 150020 100 0.15-0.3 0.15-0.03 0.12

8、 150025 125 0.25-0.5 0.15-0.4 0.12-0.2 120030 150 0.4-0.7 0.2-0.5 0.12-0.3 100040 200 0.25-0.6 0.15-0.4 750刀刃宽度 进给量（mm） 主轴转速（r/min）4-6 0.2-0.3 由工件的大小决定，参见上表同模具制造工艺规范 KM-MW-001第 4 页 共 4 页（4） 根据检查结果不断修正切削参数。4、加工完后，工件经自检确认与图纸和资料相符合才能拆卸工件，并送专职检验员专检。六、 车削加工常见的质量问题产生的原因及解决方法：加工面 质量问题 产生的原因与解决情况外圆和孔 圆柱度超差1

9、、坯料弯曲，进行校直；2、车床主轴轴线与床身导轨面在水平面内不平行；3、前后顶尖不等高或中心偏移；4、由车削应力和车削热产生变形，消除应力，并尽可能提高车削速度和进给量，减少车削速度，多次调头加工，加强冷却润滑；端面垂直度和平面度超差1、大溜板上下导轨不垂直引起端面凹凸，修刮大溜板上导轨和调中溜板镶件间隙；2、主轴轴向窜动，调整主轴轴承和消除轴肩端面跳动；表面粗糙度太粗1、刀具刃磨不良或刀尖高于工件轴线，重新刃磨刀具，使刀尖位置与工件轴线等高或略低；2、润滑不良，切削液过滤不好或选用不当；3、工件金相组织不好，粗加工后应进行改善金相组织的热处理；圆锥面 锥度和尺寸超差1、刀架转角或尾座偏移有误差；2、切削深度控制不准；3、车刀刀尖与工件轴线没对准；细长轴 产生竹节形 跟刀架支承柱的顶力大，溜板有窜动，减少支承柱顶力，消除溜板间隙，减少切削深度；中心孔 断钻头1、尾座轴线与主轴旋转轴线不同轴；2、工件端面不平或有凸台；3、中心架三个支承爪调整不当，工件旋转不摆动；4、冷却润滑不良，排屑不畅；