钻孔桩施工工艺.doc

1、钻孔灌注桩施工工艺1、施工步骤平整场地泥浆制备埋设护筒铺设工作平台安装钻机并定位钻进成孔清孔并检查成孔质量下放钢筋笼灌注水下混凝土拔出护筒检查质量。2、钻孔桩工艺流程及施工方法11） 、钻孔桩施工准备工作：a、施工放样：采用全站仪 坐标控制的方法确定桩位平面位置。高程测量由建设方提供基准点，用水准仪测定各桩孔的 井口标高，并在钻机上挂牌记录。2b、设备安装调试：钻机就位前，须将基础垫平填实，钻机按指定位置就位，在技术人员指导下摆平放稳，保证冲锤垂直对准桩位。钻机安装就位后，应精心调试，确保施工中不发生倾斜、移位等影响施工质量的情况。c、护筒埋设：（1）钢护筒壁厚度采用 10mm，护筒内径应大于

2、钻头直径 20cm。护筒顶宜高出施工地面 0.5m。其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。(2) 桩位放样经复核后，埋设护筒，护筒在桩位中心垂直放入，护筒就位后，在其周围填粘土。护筒埋置深度不小于 2m。应在护筒四周回填黏土，并分层夯实，采用锤击、振动方法下沉护筒。（3）护筒允许偏差：顶面位置为 5cm。护筒斜度为 1%。（4）护筒埋设好后，随即进行自检，合格后报现场监理验收，经过现场监理验收合格后才能进行钻孔施工。d、泥浆池的设置：由于钻孔护壁和清孔的需要，需制作一定数量的泥浆，同时为了施工场地情况，需进行泥浆制备及循环系统的合理规划。施工现场根据施工需要设置储浆池 1 个，容积不小于 10m

3、3。沉淀池 1个，容积不小于 30m3。为保证施工安全储浆池和沉淀池四周应用警示带加以围蔽。e、泥浆制备：泥浆配制前选用适合现场地质情况的土。泥浆的性能指标必须根据地层的特性、施工部位及造孔方法等通过试验加以选用。泥浆比重、粘度、含砂量等指标施工中必须严格遵守，并保证造孔泥浆满足下列要求：3、要有较少的失水量。、能在孔壁上形成致密的泥皮。、易于悬浮岩渣和砂子循环出渣。、有良好的触变性和稳定性、有较低的含砂量。泥浆原料宜选用优质黏土。在砂类土、碎石类土或黏土砂土夹层中钻孔应用泥浆护壁，在黏性土中钻孔，当塑性指数大于 15，浮渣能力满足施工要求时，可利用孔内原土造浆护壁。泥浆指标符合如下要求： 比

4、重：正循环入孔泥浆比重可为 1.11.3；反循环入孔泥浆比重可为1.051.15；黏度：入孔泥浆黏度，一般地层为 1622s；松散易塌地层为 1928s。含砂率：新制泥浆不大于 4%。胶体率：不小于 95%。PH 值：应大于 6.5。2） 、钻机的就位：液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过 4，钻机平台处必需碾压密实。进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。3） 、钻孔施工：4钻进过程中，操作人员通过驾驶室显示屏随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数

5、器控制钻孔深度。当旋挖钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的 20%，以保证孔位不产生偏差。根据试桩数据分析，钻进护筒以下3m 可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150MPa 压力下，进尺速度为 20cm/min；200MPa 压力下，进尺速度为 30cm/min；260MPa 压力下，进尺速度为 50cm/min。 钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔

6、底标高计算孔深，以钻具长度确定孔深，孔深偏差不短于设计深度，超钻深度不大于 50cm；孔径用孔径仪测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后方可进行下道工序。钻机就位对中检查合格后，先向护筒内放适量泥浆，开始挖孔应采用慢速低压钻进，将护筒底孔壁护好，待整个钻头进入护筒底后，再正常钻进。为加快施工进度、提高经济效益，根据我方多年施工经验，对不同地质采用不同钻头，土层用筒式单底钻头、砂层用双底掏砂筒式钻头、针对局部硬层或岩层时用螺旋钻头钻进。钻孔时应注意以下方面。、泥浆面应高出护筒底脚 0.5m 以上，或地下水位以上 1.5m2m ，低于时应及时补浆，以防孔口坍塌发生掉护筒或埋钻现象；钻进地质不同

7、时，泥浆比重应及时调整，尤其砂层钻进时，泥浆比重应大于 1.3 以上，确保护壁防止塌孔，并有利于成孔后的清孔。5、不同地质采用不同的钻进速度与压力：粘土层、砂层等一些松散地层用低压快速钻进，钻进时应注意进尺深度，以防钻渣挤到钻头上面发生卡钻或埋钻：胶结层、风化岩等硬质地层应采用高压慢速钻进，钻进时应勤检查钻具，以防钻具损坏发生掉钻及其他事故。、钻进过程中钻渣应及时清运出场，以防影响施工速度。、当钻孔达到设计桩底标高时，一定要将孔底钻渣清捞干净。、在钻孔的整个过程中，一定要有专职技术人员控制，对实际地质情况及发生的意外事故做详细的记录，并绘图入档。及时填写钻孔记录。、在不同深度、地质变化处应留取

8、渣样，放入密封的塑料袋内，存入渣样盒。4） 、故障预防与处理a、钻孔偏斜：安装钻机时保证钻杆、钻头及护筒三者均在同一竖直线上，并经常进行检查校正。钻杆、接头及时调整，防止弯曲。在出现钻孔偏斜后，查明偏斜位置和深度，一般在偏斜处反复扫孔，使钻孔垂直。倾斜严重时回填粘土到偏斜处，待沉积密实后再钻。b、糊钻：在软塑状土层中旋转钻进时，因进尺快、钻碴大，出浆口堵塞后易造成糊钻（吸钻）。一般采取控制进尺速度，选用刮板齿小，出浆口大的钻头，以防糊钻。如糊钻严重，将钻头提出孔口，清除钻头残碴。c、缩孔、扩孔：施工钻进过程中经常检查孔径，如发生缩孔现象，采用上下反复扫孔的方法，并及时补焊钻头，防止因钻头磨耗使

9、钻孔孔径小于设计桩径。如发生扩孔现象，施工时采取加大泥浆比重、控制进尺速度的方法，减少扩孔现象。6施工注意事项：a、保证钻杆垂直，初钻时，以低档慢速钻进，且护筒内有一定数量的泥浆方可钻进，每台钻机配备两套泥浆泵轮换使用，经常检查排浆系统，加速泥浆循环。b、根据不同土层，选用不同的钻进速度和钻进方式。c、起落钻头均匀，避免撞击孔壁；接卸钻杆时采取可靠措施，严防钻头脱落；钻杆拆除后，进行检查清理，涂油保养。5） 、清孔：清孔的目的是使孔底沉渣（虚土）、泥浆浓度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度符合质量要求和设计要求，为灌注混凝土创造良好的条件。钻孔至设计高程，经过检查，孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后，将钻

10、渣抽净。清孔采用换浆法，在钻进至设计深度后，稍稍提起钻头，同时保持原有的泥浆比重进行循环浮渣，随着残存钻渣的不断浮出，孔内泥浆比重和含量不断降低，然后注入清水继续循环置换，随时检查清孔质量；个别孔底沉渣采用泥浆泵吸出的方式进行清孔。清孔后泥浆应符合下列规定：泥浆相对密度小于 1.031.10，含砂率98% ；灌注混凝土前，孔底沉渣厚度150mm 。6） 、钢筋笼制作及安装：a、钢筋验收：钢筋应有出厂合格证和质保单，并按要求抽样做原材料的二次试验，经试验合格后方可投入使用。生锈的钢筋应除锈，锈蚀严重的禁止使用，钢筋不得沾污。7b、钢筋笼的制作：制作钢筋笼的钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能

11、剥落的浮皮、铁锈等均应清楚干净，钢筋要平直、无局部曲折。、钢筋笼制作必须使用进场验收合格的钢筋，严格按照各桥梁施工设计图在钢筋加工场内进行钢筋配料、制作。、制作钢筋笼须制作胎膜以确保加强箍筋与纵向受力钢筋的连接牢固性，确保纵向受力钢筋的间距符合要求。、箍筋经调直后方可使用，箍筋在钢筋笼底封圈，加密区使用 12 箍筋，按 10cm 间距加密长度为 4D，其余用 10 箍筋间距为 15cm 设置。、钢筋笼设置可滚动式砂浆垫块，垫块纵向间距不大于 2m，环向不少于 4 个，呈梅花形布置。、钢筋弯钩采用半圆钩。半圆钩的弯曲直径2.5 倍钢筋直径；钢筋弯钩末端要留有 3 倍钢筋直径长度的直段。、钢筋笼主

12、筋焊接均采用双面焊，加劲箍筋采用单面搭接焊。同一截面内钢筋接头数不得大于钢筋根数的 50%，同一根钢筋两个接头间距满足 35d 以上且大于 50cm；钢筋焊接接头应按检验批进行质量检验与验收。、采用搭接焊时，钢筋的预弯和安装，要保证两钢筋的轴线在一直线上，弯起角度取 4；、帮条焊时两帮条主筋之间用四点定位焊固定；搭接焊时，用两点固定（见图 3） ；定位焊缝应离绑条或搭接端部 20mm 以上。、施焊时，引弧要从绑条或搭接钢筋的一端开始，收弧要在绑条或搭接钢筋端头上，弧坑必须填满。8、钢筋接头采用绑条焊或搭接焊时，焊缝长度不能小于绑条或搭接长度且单面焊不小于 10d，双面焊不小于 5d，焊缝高度

13、h0.3d，并不小于4mm；焊缝宽度 b0.7d ，并不小于 8mm（见图 4）：钢筋笼的允许偏差见下表：序号 项目 允许偏差 检验方法1 钢筋骨架直径 20mm 尺量检查2 主筋间距 0.5d3 加强箍筋间距 20mm4 箍筋间距或螺旋筋间距 20mm尺量检查不少于 5 处注：d 为钢筋直径（mm）c、声测管：、根据铁路工程基桩检测技术规程 （铁建设200885 号）和设计要求，桩长40m、桩径1.5m 或单跨跨度80m 的桥墩桩基要设置声测管对桩体完整性进行检测。每根桩设置 3 根声测管，采用内孔径不小于40mm，壁厚不小于 2.5mm 的钢管设置。、声测管分节段按桩基圆周三等分均布于加强

14、箍筋内侧，采取绑扎方法固定在钢筋笼上，其节段长度根据施工具体情况确定，接头采用丝扣方式连接，不得焊接固定。、声测管下部封闭，上口加盖，要求管内无杂物、不漏浆，接头处光滑过渡，管口高出护筒顶面 10cm 以上，且各声测管高度基本一致。、桩基砼浇筑前，将声测管内注满清水。要求成桩后的声测管竖直，相互平行，不得有堵塞现象发生。d、钢筋笼的安装：9在确认清孔完成，检查沉渣厚度满足设计要求以后，用平板运输车（炮车）将钢筋笼运至墩位。将焊接好的钢筋笼骨架整体或分段用汽车吊吊入桩孔，为保证骨架起吊时不变形，采用三点起吊，第一点设在骨架的头部，其余两点设在骨架长度的中部和尾部附近。分段制作的钢筋笼吊装时在孔口

15、对位固定好后采用单面搭接焊连接。骨架定位必须由测定的孔口标高来计算吊筋的长度，核对无误后再焊接定位。然后在吊筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，将吊筋支托于护筒顶端，外侧的两根枕木（垫木一定要高于护筒顶面） 。两工字钢或槽钢的净距应大于导管外径 30cm。7） 、水下混凝土施工：a、导管安装：、导管使用前要进行试拼、测量长度、编号并进行水密承压和接头抗拉试验，试压压力为孔底静水压力的 1.5 倍。导管试验合格方能使用。、导管接长按照“下长上短”的方式连接。下部采用单根长度最长的导管，上部用长度较短的导管拼接。、导管组装后轴线偏差不能大于孔深的 0.5%，亦不能大于 10cm。、安放导管时，要缓慢、垂直下放，防止导管插入钢筋笼和孔底。安装好后，导管下口到孔底要有 30cm50cm 的距离。b、二次清孔：在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注混凝土的时间间隙较长，孔底又会产生沉渣，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和