石油化工管道布置设计标准规范.doc

1、#*石油化工管道布置设计规范一 石油化工管道布置设计一般规定1. 管道布置设计应符合管道及仪表流程图的要求；2. 管道布置应统筹规划，做到安全可靠、经济合理、满足施工、操作、维修等方面的要求，并力求整齐美观；3. 对于需要分期施工的工程，其管道的布置设计应统一规划，力求做到施工、生产、维修互不影响；4. 永久性的工艺、热力管道不得穿越工厂的发展用地；5. 在确定进出装置（单元）的管道的方位与敷设方式时，应做到内外协调；6. 厂区内的全厂性管道的敷设，应与厂区的装置（单元） 、道路、建筑物、构筑物等协调，避免管道包围装置（单元） ，减少管道与铁路、道路的交叉；7. 管道应架空或地上敷设；如确有需

2、要，可埋地或敷设在管沟内；8. 管道宜集中成排布置，地上管道应敷设在管架或者管墩上；9. 在管架或者管墩上（包含穿越涵洞）应留有 10%30%的空位，并考虑其荷重；装置主管廊架宜留有 10%20%的空位，并考虑其荷重；10. 全厂性管架或者管墩上（包含穿越涵洞）应留有 10%30%的空位，并考虑其荷重；装置主管廊架宜留有 10%20%的空位，并考虑其荷重；11. 输送介质对距离、角度、高差等有特殊要求的管道以及大直径管道的布置，应符合设备布置设计的要求；12. 管道布置设计应满足现行石油化工企业非埋地管道抗震设计通则SHJ39的要求；13. 管道布置不应妨碍设备、机泵及其内部结构的安装、检修和

3、消防车辆的通行；14. 管道布置应使管道系统具有必要的柔性；在保证管道柔性及管道对设备、#*机泵管口作用力和力矩不超出过允许值的情况下，应使管道最短，组成件最少；15. 应在管道规划的同时考虑其支撑点设置；宜利用管道的自然形状达到自行补偿；16. 管道系统应有正确和可靠地支撑，不应发生管道与其支撑件脱离、管道扭曲、下垂或立管不垂直的现象；17. 管道布置宜做到“步步高”或“步步低” ，减少气袋或液袋；否则应根据操作、检修要求设置放空、放净；管道布置应减少“盲肠” ；18. 气液两相流的管道由一路分为两路或多路时，管道布置应考虑对称性或满足管道及仪表流出图要求；19. 管道除与阀门、仪表、设备等

4、要用法兰或螺纹连接者外，应采用焊接连接；下列情况应考虑法兰、螺纹或者其他可拆卸的场合；1) 因检修、清洗、吹哨需拆卸的场合；2) 衬里管道或者夹套管道；3) 管道由两段异种材料组成且不宜用焊接连接者；4) 焊缝现场热处理有困难的管道连接点；5) 公称直径小于或等于 100 的镀锌管道；6) 设置盲板或“8”字盲板的位置。20. 管道布置时管道焊缝位置的设置，应符合下列要求;1) 管道对接焊口的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小于100mm；2) 管道上两相邻对接焊口的中心间距：A. 对于公称直径小于 150mm 的管道，不应小于外径，且不得小于#*50mm；B. 对于公称直径等于或

5、大于 150mm 的管道，不应小于 150mm。21. 各种弯管的最小弯曲半径应符合表 1 的规定：表 1 弯管最小弯曲半径管道设计压力 MPa 弯管制作方式 最小弯曲半径热弯 3.5DN10冷弯 4.0DM10 冷、热弯 5.0DN22. 管道穿过建筑物的楼板、屋顶或墙面时，应加套管，套管与管道间的空隙应密封。套管的直径应大于管道隔热层的外径，并不得影响管道热位移。管道上的焊缝不应在套管内，并距离套管端部不应小于 150mm。套管应高出楼板、屋顶面 50mm。管道穿过屋顶时应设防雨罩。管道不应穿过防火墙或防爆墙。23. 布置腐蚀性介质、有毒介质和高压管道时，应避免由于法兰、螺纹和填料密封等泄

6、漏而造成对人身和设备的危害。易泄漏部位应避免位于人行通道或者机泵上方，否则应设安全防护。24. 有隔热层的管道，在管墩、管架处应设管托。无隔热层的管道，如无要求，可不设管托。当隔热层厚度小于或等于 80mm 时，选用高 100mm 的管托；隔热层厚度大于 80mm 时，选用高 150mm 的管托；隔热层厚度大于 130mm 时，选用高 200mm 的管托。保冷管道应选用保冷管托。#*25. 全厂性管道敷设应有坡度，并宜与地面坡度一致，管道的最小坡度宜为2%。管道变坡点宜设在转弯处或固定点附近。26. 对于跨域、穿越厂区内铁路和道路的管道，在其跨越段或穿越段上不得装设阀门、金属波纹管补偿器和法兰

7、、螺纹接头等管道组成件。27. 有热位移的埋地管道，在管道强度允许的条件下可设置挡墩，否则应采用热补偿措施。二 管道布置（一）管道的净空高度或埋设深度1. 管道跨越厂区、装置区的铁路和道路，应符合下列规定：1) 管道跨越铁路时，轨面以上的净空高度不应小于 5.5m；2) 管道跨越厂区时内道路时，路面以上的净空高度不应小于 5m；3) 管道跨越装置内的检修道路和消防道路时，路面以上的净空高度不应小于 4.5mm；4) 管架立柱边缘距离铁路中心线不应小于 3m，距道路路肩不应小于 1m。2. 管道与铁路或道路平行敷设时，其突出部分距铁路中心线不应小于3.5m，距道路路肩不应小于 1m；3. 管道穿

8、越厂区、装置区铁路、和道路时，应符合下列规定：1) 管道穿越铁路和道路的交角不宜小于 60,穿越管段应敷设在涵洞或者套管内，或采取其他防护措施；2) 套管的两段伸出路基边坡不得小于 2m，路边有排水沟时，伸出水沟不应小于 1m；3) 套管顶距铁路轨面不应小于 1.2m，距道路路面不应小于 0.8m，否则应核算套管强度。4. 管墩、管架上敷设的管道的高度应符合下列要求：#*1) 全厂性管道的高度：a) 管墩顶距地面不宜小于 0.4m；b) 管廊下方考虑通行时，管底距地面的净空高度不得小于 2.1m；c) 多层管架的层间距应根据管径大小和管架结构确定，但不宜小于1.2m；2) 装置内管廊的高度，除

9、应满足设备接管和检修的需要外，还应符合下列规定：a) 管廊下方布置泵或换热器时，管底至地面的净空高度不宜小于3.5m；b) 管廊下方不布置泵或换热器时，管底至地面的净空高度不宜小于3m；c) 管廊下方作为消防通道时，管底至地面的净空高度不得小于 4.5m；d) 多层管廊的层间距应根据管径大小和管架结构确定，上下层间距宜为 1.22.0m；e) 当管廊有桁架时要按桁架底高计算管廊的净高。5. 接近地面敷设的管道的布置应满足阀门和管件等的安装高度要求，管底或隔热层的底部距地面净空高度不应小于 150mm；6. 装置内管道的管底至人行通道路面的净空高度不应小于 2.2m；7. 埋地管道埋设深度的确定

10、应以管道不受损坏为原则，并应考虑最大冻土深度和地下水位等影响，管顶距地面不宜小于 0.5m；在室内或室外有混凝土地面的区域，管顶距地面不宜小于 0.3m；通过机械车辆的通道下不宜小于 0.75m 或采用套管保护。埋地管道上如有阀门应设阀井，阀井大小应能进人操作与拆装，阀井井壁顶面应高出地面约 100mm，且应设盖板，井底离管底净空不应小于 200mm，保温管道不应小于 300mm，阀井应设排水设施；#*8. 输送可燃气体、可燃液体的埋地管道不宜穿越电缆沟，如不可避免时应设套管；当管道介质温度超过 60时，在套管内应填充隔热材料，使套管外壁温度不超过 60；套管长度伸出电缆沟外壁不应小于 500

11、mm；9. 管道管沟敷设应符合下列规定：1) 无法架空敷设而又不宜埋地敷设的管道可在管沟内敷设；2) 管沟有全封闭地下管沟和敞开式半地下管沟两种形式；后者应有盖板或格栅；全封闭式地下管沟适用于不需经常检查和维修的管道；敞开式半地下管沟适用于需要经常检查和维修的管道。为防止雨水进入，敞开式半地下管沟的沟壁顶面应高出地面约 100mm；3) 全封闭地下管沟中的管道如有阀门也应设阀井，对阀井的要求与埋地管道相同；4) 当管道不保温时，管底距沟底净空不应小于 200mm，保温管道不应小于 300mm；5) 管沟进出装置和厂房处应设密封隔断。（二） 管道间距1. 在管墩、管架上敷设的管道不论有无隔热层，

12、其净距不应小于 50mm，法兰外缘与相邻管道的净距不得小于 25mm。管沟内管间距应比架空敷设适当加大，其净距不应小于 80mm，法兰外缘与相邻管道的净距不得小于 50mm。2. 管道上装有外形尺寸较大的管件、小型设备、仪表测量元件或有侧向位移的管道应加大管道间的净距。3. 管道外壁或管道隔热层的外壁的最突出部分，距管架或构架的立柱、建筑物墙壁或管沟沟壁的净距不应小于 100mm。（三） 工艺管道布置1. 多层管廊的布置应符合下列规定：#*1) 热介质管道宜布置在上层，必须布置在下层的热介质管道，不应与液化烃管道相邻布置；2) 气体管道宜布置在上层；3) 液化烃和腐蚀性价值管道宜布置在下层，但

13、腐蚀性介质管道不应布置在驱动设备正上方；4) 低温价值管道宜布置在下层；5) 低温介质管道、液化烃管道和其他应避免受热的管道不宜布置在热介质管道的上方或紧靠不保温的热价值管道；6) 工艺管道视其两端所连接的设备管口标高可以布置在上层或下层，以便做到“步步低”或“步步高” 。2. 氧气管道与可燃气体、可燃液体管道共架敷设时，应符合下列规定：1) 氧气管道应布置在一侧，不宜敷设在可燃气体、可燃液体管道的正上方或正下方；2) 平行敷设时，两类管道之间宜有不然物料管道隔开，或其净间距不小于 250mm。3. 工艺管道不应再路面下或路肩上沿道路敷设；4. 气体支管宜从主管顶部接出；5. 有毒介质管道应采

14、用焊接连接，除有特殊需要外不得采用法兰或螺纹连接，有毒介质管道应有明显标志以区别于其他管道，有毒介质管道不应埋地敷设；6. 布置固体物料或含固体物料的管道时，应使管道尽可能短、少拐弯和不出现死角；7. 固体物料支管与主管的连接应顺介质流向斜接，夹角不宜大于 45；8. 固体物料管道上弯管的弯曲半径不应小于管道公称直径的六倍；#*9. 含有大量固体物料的浆液管道和高粘度液体管道应有坡度；10. 需要热补偿的管道应从管道的起点至终点对整个管系进行分析以确定合理的热补偿方案；11. 敷设在管廊上要求有坡度的管道，可采用调整管托高度、在管托上加型钢或钢板垫枕的办法实现；对于放空气体总管（或去火炬总管）

15、宜布置在管廊立柱的顶部，以便于调整标高；12. 布置与转动机械设备连接的管道时，应使管系具有足够的柔性，以满足设备管口的允许受力要求，必要时可采用以下措施：1) 改变管道走向，增强自然补偿能力；2) 选用弹簧支吊架；3) 选用金属波纹管补偿器；4) 在适当位置设置限位支架。13. 布置与往复式压缩机相连的管道时，应使管系的机械振动固有频率和管道的气柱固有频率避开机器的激振频率；必要时采用以下措施：1) 增设防振支架；2) 适当扩大管径；3) 增设脉动衰减或孔板；4) 合理设置缓冲器，避开共振管长，尽可能减少弯头。14. 不应再振动管道上弯矩大的部位设置分支管。15. 在易产生振动的管道（如往复

16、式压缩机、往复式泵的出口管道等）的转弯处，应采用弯曲半径不小于 1.5 倍公称直径的弯头。分支管宜顺介质流向斜接；16. 从有可能发生振动的管道上接出公称直径小于或等于 40mm 的支管时，不论支管上有无阀门，连接处应采取加强措施；#*17. 自流的水平管道应不下雨 3的顺介质流向坡度。（四） 液化烃管道的布置1. 液化烃管道应地上敷设，如受条件限制采用管沟敷设时，必须采取防止气体在管沟内积聚的措施或防火措施，并在进出装置及厂房处密封隔断；2. 液化烃管道穿越铁路或道路时应敷设在套管内，套管上方最小覆盖厚度，从套管顶到轨底不应小于 1.4m，从套管顶到道路表面不小于 1m；3. 在两端有可能关

17、闭且因外界影响可能导致升压的液化烃管道上，应采取安全措施；4. 液化烃管道不得穿过与其无关的建筑物；5. 液化烃管道热补偿，宜为自然补偿或采用“”型补偿器。（五）取样管道的布置1. 取样口的布置，应使采集的样品具有代表性，取样系统的管道布置应避免死角或袋形管；2. 取样阀应装在便于操作的地方，设备或管道与取样阀之间的管段应尽量短；3. 样品出口管端与漏斗、地面或平台之间、应有安放取样器皿的空间；4. 气体管道上取样口的布置规定如下：1) 水平管道上的取样口应设在管道的顶部；2) 在垂直管道上，当气体自下而上流动时取样口应向上倾斜 45，当气体自上而下流动时取样口应水平开设；3) 含有固体颗粒的

18、气体管道上的取样口，应设在垂直管上，并将取样管伸入管道的中心。5. 液体管道上取样口的布置规定如下：#*1) 压力输送的水平管道上的取样口宜设在管道的顶部或侧面，自流水平管上的取样口宜设在管道底部，含有固体颗粒的液体管道的取样口应设在管道的侧面；2) 垂直管道上的取样口宜设在介质向上流动的管道上，介质自上而下流动时，除非能保证液体充满取样管，否则不宜在这种情况下设取样点。6. 取样口不宜设在有振动的管道上。（六）泄放管道的布置1. 由于管道布置形成的高点或低点， ，应根据操作、维修等的需要设置放气管、排液管或切断阀；2. 管道高点放气口应设在管道的顶部，管道低点排液口应设在管道底部；3. 管道放气或排液口的最小公称直径应符合表 2 的规定：表 2 放气口、排液口的最小公称直径管道 放气口、排液口25 1540150 20200350 25400 40注：催化剂、浆液或高粘度介质（如焦油、沥青、重质燃料油等）管道的排液口公称直径不得小于 25mm。4. 对于全厂性的工艺、凝结水和水管道，在历年最冷月平均温度的平均值高于 0的地区，应少设低点排液口；低于或等于 0的地区，应在适当位置低点排液；