1、1新热塑态装药生产线装药试验研究【摘 要】通过对新热塑态装药生产线装药试验研究，找到影响热塑态装药质量的主要因素，以便在试验分析的基础上，不断调整装药相关参数，逐步提高了装药良品率。 【关键词】疵病；开合弹；CT 检测 1. 前言 1.1 课题研究的目的和意义 原有的热塑态装药采用的是手工装药方式，装药及辅助装药所需的操作人员数量较多，并且全部在同一工房内进行生产，本质安全度较低，为此，引进了自动化“热塑态装药生产线” ，减少了操作人员数量，提高了装药的本质安全度。 整条生产线为自动化生产线，为实现自动化生产线的正常装药并保证装药质量符合工艺要求，项目小组进行了装药试验研究。 1.2 热塑态装
2、药的装药过程及易出现的疵病 热塑态装药用的炸药为混合炸药，其中一种是低熔点炸药，另一种或数种为高熔点炸药，当这类混合炸药加热时，把温度控制在低熔点炸药的融化温度以上，使整个混合炸药成为半流体、半固体的热塑性状态。将其装入带有蒸汽夹套加热的螺旋输送器内，以保证热塑态炸药的温度。把要装的弹体固定在夹具上，使输药管进入药室，在螺旋杆的旋转压力下，塑态炸药由输药管压入弹体，同时装药弹体在油缸的作用下，渐渐2脱离开输药管，到装药完毕、螺杆停转。 热塑态装药药柱结构中常出现的疵病： 气孔；疙瘩、硬皮和炸药颗粒团；裂缝与裂纹； 弹底缝隙及径向收缩；密度过低；表面粗结晶。 1.3 课题的研究方法 课题主要采用
3、开合弹、CT 检测、研究试验、工装设计的方法进行。应用开合弹来检测装药后装药弹体内部是否存在以下疵病，气孔、疙瘩、硬皮和炸药颗粒团、结构密度、表面粗结晶；应用 CT 检测药柱与装药弹体内膛是否存在以下疵病，裂缝与裂纹、弹底缝隙及径向收缩。通过以上两项检测，从而便于通过调整装药相关参数，提高装药良品率。 2. 现状和试验 新的热塑态装药生产线，在初期试验过程中，生产线无法实现正常的连续装药生产，同时装药良品率较低。 通过连续几年的装药试验，以及对装药设备、工装的不断改进，保证了装药设备的正常运转，实现了连续装药，提高了装药良品率。在试验分析的基础上，不断调整装药相关参数，如炸药温度、壳体温度、输
4、药杆的旋转速度、装药过程中是否振动等等逐步提高了装药良品率。 2.1 试验过程 2.1.1 设备调试工作 首先对装药生产线各单元进行单独调试，调试正常后，然后进行了各单元的联动调试，使得整条装药生产线实现了全线的联动，保证了装3药的连续性。 2.1.2 装药试验 2.1.2.1 生产线实现单锅连续装药，装药密度符合工艺要求 在装药过程中，通过开合弹及 CT 检测情况，不断对装药机关联的工装及装药参数等进行改进及调整，如密封装置、气缸下降速度、螺旋杆转数等等，设备故障率大大降低，整条生产线实现了单锅连续装药，装药密度符合工艺要求，但药柱质量仍存在一些缺陷，装药良品率较低。主要缺陷是开合弹药柱抽拔，实弹 CT 检测中上部存在缩孔。 2.1.2.2 生产线实现连续装药试验，装药良品率稳步提高 在前期装药试验基础上，针对前期开合弹药柱抽拔，实弹 CT 检测中上部缩孔等缺陷进行了仔细的分析，产生该缺陷的主要原因是油缸的下降速度与螺旋杆输药速度不匹配，为此，通过调整速度参数，开合弹药柱抽拔及缩孔现象基本消除，通过 CT 检测装药良品率逐步提高。 装药良品率对比 2.1.3 目前新热塑态装药质量亟待解决的问题 2 3. 试验结论 影响热塑态装药质量的因素主要有塑化炸药温度、设备运行的连续性、炸药塑化状态、油缸下降速度等。
