工程质量通病防治19特种混凝土工程.doc

1、19 特种混凝土工程191 防水混凝土防水混凝土是以调整混凝土配合比、改善骨料级配、掺加外加剂或采用特种水泥等方法提高自身的密实性、憎水性和抗渗性，使其满足抗渗压力大于 06MPa 的不透水混凝土。防水混凝土按其配制方法不同，大体上可分为四类：普通防水混凝土(亦称富砂浆防水混凝土) 、骨料级配防水混凝土、外加剂防水混凝土和膨胀水泥防止混凝土。外加剂防水混凝土，类别十分繁多，内容也很丰富，本节仅介绍其中几种较常用的外加剂防水混凝土。对于质量通病中的现象、原因分析、预防措施和治理方法有相同的内容，一般不再赘述，只列出参见章节。 普通防水混凝土与骨料级配防水混凝土普通防水混凝土是在普通混凝土骨料级配

2、和设计方法的基础上，以调整配合比的方法来提高混凝土自身的密实性，从而达到一定抗渗性能的混凝土。它既要满足设计强度要求，也要达到抗渗目的。普通防水混凝土亦称富砂浆防水混凝土。它不同于骨料级配法防水混凝土，后者以获得最小空隙率和最大密实度的骨料(砂石)连续级配曲线为理论依据。而普通防水混凝土则是适当加大混凝土中的水泥用量，以提高砂浆填充粗骨料空隙的程度，使其具有一定数量和重量的水泥砂浆，除起到填充、润滑和粘结作用外，还有一部分在粗骨料周围形成一定厚度的良好的砂浆包裹层，将粗骨料隔开，并保持一定距离，混凝土硬化后，粗骨料之间便被密实性较好的水泥砂浆所充实和包围，混凝土内部沿石子表面形成的毛细管通道也

3、被切断，从而使配制的混凝土具有较好的抗渗性能。普通防水混凝土设计方法与普通混凝土完全一样，具有取材简易、设计施工方便、经济易行和适用性强等特点，为广大设计和施工单位广泛采用。骨料级配防水混凝土是以水泥为胶结料，用三种或三种以上不同的粗细骨料，按照一定要求的比例混合而成的一种 7 昆凝土。使粗细骨料的混合级配满足混凝土最大密实度要求的抗渗混凝土。骨料级配防水混凝土，除了砂石级配较普通混凝土严格外，施工要求也较普通混凝土严，如要求用机械搅拌和机械振捣等。1911 蜂窝、麻面、孔洞1现象参见 1821“麻面” 、1823“蜂窝”和 1824“孔洞”的相应部分内容。2原因分析参见 1821“麻面” 、

4、1823“蜂窝”和 1824“孔洞”的原因分析。3预防措施参见 182。l“麻面” 、 1823“蜂窝”和 1824“孔洞”的预防措施。4治理方法(1) (1) 清除混凝土麻面、蜂窝表面的浮物、尘埃，松散或酥松不牢固的石子应剔凿掉，使子 L 洞成喇叭口，并用钻子或剁斧将表面凿毛，清理后用水刷洗干净。如蜂窝、麻面不深，基层处理后可用水泥素灰打底(2mm 厚)，用 1：25 的水泥砂浆找平，抹压密实，如图 191 所示。如蜂窝、孔洞面积较大较深，基层处理后，用水泥素灰和 1：25 的水泥砂浆交替抹压至与基层相平即可，如图 19-2 所示。也可先抹一层素灰 (2mm)，然后用 1：2 干硬性水泥砂浆

5、( 手握成团，落地就散的砂浆)边填边用木棍和锤子用力捣捻严实，至稍低于基层表面时，再在表面抹水泥素灰(2mm)和 1：25 水泥砂浆找平，如图 19-3 所示。(2) (2) (3) 当蜂窝、孔洞比较严重时，则在基层处理后，在其周围先抹一层水泥素灰，再用比原强度高一等级的细石防水混凝土或补偿收缩 7 昆凝土填补，并仔细捣实，养护后，将表面清洗干净，再抹一层水泥素灰和一层 1：25 水泥砂浆找平压实，如图 19-4 所示。处理后湿养护7d。(4) (3) 由于清理剔凿会加大蜂窝、孔洞尺寸，使结构遭到更大的削弱，对于较深的蜂窝、孔洞宜优先选用水泥压浆法补强。压浆孔的位置、数量及深度，视蜂窝、孔洞的

6、实际状况和浆液扩散的范围而定。孔数一般不应少于 2 个，即 1 个排水(气) 孔，1 个压浆孔。根据工程情况，必要时可在水泥浆液中加入适量的速凝剂。混凝土的凝结时间可以通过速凝剂掺量和水灰比大小调节，根据施工情况，由试验确定。水泥和骨料搅拌 30s后，即可加入速凝剂继续搅拌 30s，最后再加水搅拌至均匀。出料后应迅速浇筑使用，因其凝结速度较快。1912 干缩微裂1现象混凝土表面有少量用肉眼可见的、不规则裂纹和大量需借助放大镜才能清晰观察到的微裂纹(通常在 00501mm 之间) ，呈现于浇筑混凝土的暴露面，基本上展现于混凝土表面。2原因分析(1)水泥品种选用不当，使用了矿渣硅酸盐水泥。泌水性大

7、，收缩变形也较大，抗渗性能不理想 c(2)骨料级配不好，含泥量和泥块含量严重超标。(3)水泥用量过大，认为通过加大水泥用量可以改善混凝土的抗渗性能，而忽视了可能产生的干缩微裂等的负面影响。(4)水灰比、坍落度控制不严，流动度加大，甚至出现泌水现象，混凝土表面有浮浆，水分蒸发硬化后，强度低，收缩应力超过了混凝土的拉应力，导致出现干缩开裂现象。(5)在混凝土表面洒抹干水泥，未能很好拍打、压实，养护工作又未跟上，使处在干燥或湿度不大的环境下的混凝土，硬化早期大量失水，加大了混凝土表面和内部的湿度梯度，造成收缩不一，表面形成裂纹或裂缝。(6)骨料吸水率大 G 混凝土拌合物搅拌不均匀，振捣抹压不实，养护

8、失控。3预防措施(1) (1) 防水混凝土所用砂子的含泥量不应大于 30，泥块含量不应大于 10；而卵石或碎石的含泥量则不应大于 1，0，泥块含量不应大于 05。含泥量超过规定的砂石，应用水冲洗干净，符合要求后方可使用。泥块应过筛剔除，至小于规定值后方可使用。(2)选择和设计普通防水混凝土配合比时，应遵循以下技术规定和要求：1)粗骨料最大粒径不宜大于 40mm；2)每立方米混凝土的水泥用量不少于 320kg；3)砂率不应小于 35(以 3540为宜)；4)灰砂比(水泥：砂) 应不大于 1：25( 以 1：21：25 为宜) ；5)水灰比不大于 060；6)坍落度不大于 50mm(以 3050m

9、m 为宜)，以减少泌水率。适用于所用骨料状况的、具体的混凝土配合比参数，在遵循上述规定的基础上，由试验确定，不可套用。(3)为满足和易性和抗渗性的需要，普通防水混凝土适量增加水泥用量是必要的，但不宜过多(以不超过 400kg/m3 为宜) 。水泥用量过多，会导致混凝土内部水化热的增高，加大混凝土内外部的温差，使混凝土产生不均匀收缩和裂纹，降低抗渗性能。所以水泥用量以满足抗渗性能及和易性要求为度，不宜过量。(4)宜选用强度等级为 325 或 425 的硅酸盐水泥、普通水泥和粉煤灰水泥。如掺用外加剂，亦可采用矿渣水泥。如受冻融作用，宜优先选用普通水泥，不宜使用粉煤灰水泥。(5)砂石含水率应每天测定

10、 l 一 2 次，及时调整配合比，以保证水灰比和流动性不变。当石子吸水率超过 1时，也应对用水量进行调整。(6)搅拌时间应遵守规范规定，不得随意缩短，以保证拌合物的均匀性。拌合物运输、停留时间较长，和易性变差或出现离析泌水现象时，应进行二次搅拌。(7)混凝土入模浇筑时要控制拌合物的自由倾落高度( 2m)。当浇筑高度超过 25m 时，应通过溜槽、串筒或振动溜管下料，防止石子滚落堆积、离析等现象发生。在浇筑竖向结构混凝土前，应先在底部填以 50100mm 厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆。雨雪天气，不宜露天浇筑混凝土，如需浇筑，应采取有效措施，确保混凝土质量。 (8)振捣完毕后要及时压实抹光，混

11、凝土表面不得洒干水泥，初凝后即可用湿袋或塑料薄膜加以覆盖，终凝后可以开始浇水，养护 7d。4治理方法(1) (1) 由前述非结构因素形成的收缩微裂纹，当裂缝宽度在 005mm 以下时，一般可以不予处理。当裂缝宽度界于 00501mm 时，可用钢丝刷将混凝土表面浮物清除掉，缝中灰尘用水冲洗干净，用微膨胀水泥或在普通水泥中掺加 35的无水石膏拌制的水泥净浆(水灰比控制在 045O5 左右)进行灌缝处理和抹灰，1h 后即用湿袋覆盖进行养护，也可以采用环氧树脂进行封闭处理。(2) (2) 对于较宽的裂缝(0 10，2n 皿左右) ，也应先将缝隙清理干净并湿润，采用微膨胀水泥净浆，或在普通水泥中掺加适量

12、石膏拌制而成的水泥净浆(水灰比控制在 04045 左右)进行灌缝抹压处理，lh 后即可覆盖湿养护，但不可用水直接喷洒。也可以采用环氧树脂进行封闭处理，但应在缝隙干燥的条件下进行。(3)为增进抹压水泥浆的防水性能，可掺加适量的三乙醇胺( 一般为水泥重量的 005)或减水剂。1913 渗漏水1现象混凝土养护期间即显示出自湿状态，或局部(点或线) 显示过于潮湿，甚至出现水渗出现象。有的硬化后，混凝土表面局部或大面积出现潮湿、 “冒汗” ，乃至出水现象。2原因分析(1) (1) 7 昆凝土水灰比、坍落度失控，和易性差，泌水性大，振捣不实、漏振，养护不及时、脱水，导致混凝土密实性差，收缩大，毛细管通道增

13、多、增大，严重时便造成混凝土出现贯通性裂缝、孔洞。(2)骨料吸水率大。砂石含泥量、泥块含量严重超标。(3)不同品种的水泥混杂使用，或使用的水泥中混有它种水泥的残留物。因为不同品种的水泥，其矿物组成各不相同(同一品种，不同厂批的水泥，其矿物组成亦不尽相表现在性能上当然也就会出现差异，极易形成收缩变形不一，造成裂缝渗漏。(4)地质勘测不准、水文资料掌握不全或设计考虑不周、不合理，某些部位的构造措施不当等。(5)粗细骨料级配不佳，影响骨料级配防水混凝土的抗渗性能。3预防措施(1) (1) 强化原材料的质量控制，不合格的砂石不准进场。进场后的砂石应重点核查含泥量、泥块含量和级配等技术质量指标。级配不合

14、格的应予调整，含泥量超过规定的必须用水冲洗，经检验合格后方可使用。泥块含量超过规定的，应过筛清除至符合要求后，准许使用。(2) (2) 正确选择设计参数，搞好配合比设计，水灰比、坍落度、砂率和用水量的选择应通过试验确定：骨料质量，最大粒径、每立方米水泥用量和灰砂比等，也应符合有关的技术规定。(3) (3) 水泥的存放地应保持干燥，堆放高度不得超过 10 袋，以防受潮、结块。受潮结块或混入有害杂质的水泥均不得使用 e(4) (4) 同一防水结构，应选用同一厂批、同一品种、同一强度等级的水泥，以保证混凝土性能的一致性。不使用过期水泥。(5) (5) 做好搅拌、运输、振捣和养护等工作的技术交底。混凝

15、土搅拌前，质检人员应再次核查原材料的出厂合格证和复检合格证，并观察水泥、砂石等材质是否有可疑征兆。如有疑问，应被查清、排除后方可开盘。每天测定砂石含水率 12 次，及时调整配合比。当拌合物出现离析或泌水现象，应查明原因，及时纠正处理。混凝土拌合物的运输、停留时间不应过长，从搅拌机出料算起，至浇筑完毕，不宜超过 45min。实行振捣工作挂牌责任制。养护人员要做到 7d 内，混凝土表面始终处于湿润状态。(6) (6) 地质勘测和水文勘察点不可过稀，对于复杂地形，应适当加密勘测、勘察点，出示的数据能正确反映实际情况，以便于设计上准确掌握和正确应用。(7)骨料级配防水混凝土采用表 19-1、表 19-

16、2 的骨料级配能使混凝土获得较好的抗渗性能。卵石与砂的混台级配表 表 19-1筛孔尺寸(mm) 0.15 0.3 0.6 1.2 2.5 5 10 20 30累计过筛率()FED12.76.80.821.911.01.936.516.54.557.426.09.466.538.018.575.051.531.084.568.048.694.788.075.3100100100碎石与砂的混合级配表 表 19-2筛孔尺寸(mm) 0.15 0.3 0.6 1.2 2.5 5 10 20 30累计过筛率()GK8.84.512.66.520.11032.617.049.130.062.642.575

17、.657.590.080.0100100当粗骨料为卵石时，砂石的混合级配以五曲线为最好。如不能接近 E 曲线时，则也不能超越 D、F 两曲线的范围，见图 19-5。如所用骨料为碎石，则砂石的混合级配应在K、G 两曲线范围内(图 19-5)。(8)为增进混凝土的防水性能，可在混凝土中掺加一定是粒径小于 015mm 的粉细料，以便更严密地把空隙堵塞起来，使混凝土更加密实，有利于抗渗性能的提高。但掺量不宜过多，因为细粉料太多，骨料的比表面积必然增大，这就需要较多的水泥浆来包裹粗细骨料的表面；因此，在同样的水泥用量下，细粉料过多，反而导致抗渗性能下降，一般掺量以占骨料总量的 58为宜。4治理方法(1)

18、做好调查研究和准备工作。1) 1) 查明渗漏原因，探明渗漏水的来源，为切断水源、拟定防水处理方案提供依据。核查水文、地质资料与实际情况是否吻合，设计是否合理、可靠(如强度、刚度等 )，细部构造措施是否正确。2) 2) 查明渗漏水部位。慢渗漏水部位先用于布擦干，然后在其表面上均匀撒干水泥粉，出现湿点或涸湿线的地方，就是渗漏水孔缝。如果洇湿面积较大，采用上述方法不易发现渗漏的具体位置时，则可采用 1：1 的水泥水玻璃胶浆在渗漏水处均匀涂刷一薄层，并立即在表面撒上干水泥一层，这时观察到的湿点或湿线，便是渗漏部位。快渗漏部位可用毛刷或布擦干基层，立即出现湿痕或水渍，即是渗漏水部位。而涌水一般直观即可判

19、断。3)确定渗漏水封堵原则。一般应尽可能在无水状态下进行施工修复，如在渗漏状态下进行修堵，则应尽可能减小渗漏面积，使渗漏水集中于一点或几点或一线，以减少其他部位的渗水压力，便于修堵工作的顺利进行。为减少渗漏水面积，先要做好弓水工作，给水以出路，以便于施工操作和处理。(2) (2) 孔眼渗漏水的治理方法，视水压大小及渗漏水部位而定。可以参照地下防水工程中的直接快速堵塞法和木楔堵塞法进行处理。必要时亦可采用丙凝灌浆和氰凝灌浆堵漏法进行治理。参见本手册 144“地下防水工程堵漏技术”的有关内容。(3) (3) 裂缝渗漏水的治理方法：由于温度变化、结构变形或施工不当等原因形成裂纹后而出现的渗漏水，都属

20、于裂缝渗漏水。修堵时视水压大小而采取不同的堵漏方法。参见本手册144“地下防水工程堵漏技术”的有关内容。(4) (4) 混凝土蜂窝、麻面裂缝渗漏处理：由于混凝土施工质量不佳产生的蜂窝、麻面引起的渗漏水，根据压力大小可采取下列方法。1) 1) 水压较小、漏水较小时的处理方法是：将基层表面松散部分及污物清除，并用钢丝刷刷洗后，用水冲洗干净，然后在基层表面涂刷胶浆一层，其配合比为水泥：促凝剂=1：1并揉抹均匀，随即在胶浆上薄薄撤一层干水泥粉，水泥粉出现的湿点即为漏水点，立即用手指压住漏水点的位置，待胶浆凝固后再抬手，依次堵完各个漏水点。2) 2) 水压较大、漏水量较大的处理方法是：首先按上面方法找出

21、漏水点，以坐标法固定各漏水点位置，如图 196 所示。将漏水点剔一小槽(直径 10mm，深 20mm)，按孔眼漏水“直接堵塞法”将所剔小槽一一堵塞。(5)在堵漏材料方面，除了水泥水玻璃胶浆外，视具体情况，亦可采用下列材料：1)水泥石膏速堵漏料浆表 19。3 配方可供使用参考。使用前应先通过试验找出适宜的加水量和满足施工需要26 凝结时间。水泥石膏速堵漏料浆参考配合比 表 19-3材 料 名 称 比例(重量比) 材 料 名 称 比例( 重量比)硅酸盐水泥(强度等级 425) 100 水 80生石膏粉 100注：配成的堵漏材料，要求 35min 初凝。2)水泥防水堵塞料浆它由氯化钙、氯化铝和水组成

22、。属于氯化金属盐类防水剂，其产品指标及配合比参见表 19-4。使用时要加水调节凝结时间。水量与防水料浆的比例在 050之间时，凝结时间由几小时到几秒钟。防水料浆的掺量为水泥重量的 155。冬期施工或需要缩短水泥防水料浆的凝结时间，可采取加热料浆(将料浆倒入铁锅内加热，温度控制在 50左右) 或干炒水泥加热(温度 200左右，保持 05h ，稍冷却即倒入密闭的铁桶内储存备用) 。作为快凝水泥堵漏所用水泥的强度等级应不低于 425，储存期不超过 3 个月。使用时，操作人员必须戴乳胶手套。每次拌合量不宜过多，使用前应通过试验确定所需加水量和凝结时间。促凝剂和水事先拌合均匀再用。在拌合过程中，不允许往

23、料浆中掺水。防水浆的适宜掺量由试验确定，不宜过多，因为掺量愈多，水泥面的收缩愈大，导致收缩开裂的可能性愈大。防水浆技术指标及配合比 表 19-4材料名称 规 格 配合比() 成品规格氯化钙氯化铝水液态、工业用工业用3149641密度=1 313)膨胀水泥用于紧急堵漏可用快凝膨胀水泥或石膏矾土膨胀水泥，如把该水泥加热到 200，使水泥中的二水石膏变成半水石膏，其堵漏效果会更好一些。用于大面积修补，可用明矾石膨胀水泥或硅酸盐膨胀水泥。1914 裂缝现象、原因分析、预防措施和治理方法参见 1851“塑性收缩裂缝” ，1852“沉降收缩裂缝” ，1854“温度裂缝” ，以及 185 附录 I“混凝土裂

24、缝治理方法”的相应部分内容。19，15 抗渗性能不稳定1现象施工中留取的试样，前后抗渗检验结果差异较大(大于 02MPa) ，并有波动，不稳定。2原因分析(1) (1) 所用水泥厂家批号不一、品种不同，其强度储备和砂物组成差异较大，或水泥储存、保管差别较大，造成前后使用的水泥品质发生变动，影响混凝土抗渗性和其他性能。(2) (2) 砂石材料分批进场，材料品质不一，如级配、含泥量和泥块含量等，差异较大。砂石含水率不测定，用水量不调整。(3) (3) 计量不准或失控，水箱自控装置失灵，加水量凭借坍落度控制，用体积比替代重量比，致使用水量、水灰比和配合比等都失控。(4) (4) 技术交底流于形式，缺

25、乏必要的监督和抽查，致使搅拌不均、振捣不实、养护不及时等不良现象时有发生。(5) (5) 试件取样缺乏代表性，成型制作未按操作程序和规定进行。养护工作随意性大，这就必然影响混凝土抗渗性能的稳定性。(6) (6) 由于抗渗试验过程中，试验人员责任心不强，或中途停电，反复打压，以及计算等问题，也影响到抗渗试验的结果。3防治措施(1) (1) 不同品种水泥不能混用；尽可能使用同一厂批、同一强度等级的水泥配制防水混凝土。过期、受潮、结块水泥不要使用，称量误差不得超过2。水泥进场应有出厂合格证和进场复验证明。(2) (2) 砂石材料尽可能做到一次性进场。对于每次分批进场的砂石，应对其级配、含泥量和泥块含

26、量等技术指标进行复验，符合标准要求的准许使用。计量要准确，称量误差不得超过 i 3。砂石混合级配应按照表 19-1、表 19-2 和图 19-5 要求范围控制。(3) (3) 砂石含水率每天测定 12 次，雨天应增加测定次数，以便及时调整配合比。不允许用坍落度控制用水量，用体积比代替重量比。(4) (4) 加强施工管理，严肃操作纪律，把技术交底落实到位。做到不合格的、无合格证的材料不进场、不使用。实行搅拌工作挂牌制，浇筑振捣人员实行施工操作结构(构件) 编号实名制，由班组长或工长作好记录，便于发生问题进行核查和处理。养护工作应由专人负责或专人兼职。切实做到各司其职、各尽其职和岗位责任到人。(5

27、)抗渗试验一般所需时间较长，试验前应和供电部门联系妥或自备电源。(6)抗渗试件的制作宜由专职质检人员、监理人员在场见证，以增强试件的代表性和真实性。 减水剂防水混凝土减水剂防水混凝土是外加剂防水泥凝土中应用较广的一种防水混凝土。它是在混凝土拌合物中掺入适量的减水剂，从而提高防水抗渗性能的 7 昆凝土。减水剂防水混凝土存在的干缩微裂、渗漏水、裂缝等质量通病，其现象、原因分析、预防措施和治理办法与普通防水混凝土基本相同，本节不另作叙述。1916 坍落度损失快1现象混凝土拌合物从搅拌机出料口倒出，运至浇筑地点，常温条件下约 30min 左右，坍落度损失值即达 20mm 以上，给施工操作带来了不便和困

28、难。2原因分析(1) (1) 用于混凝土的减水剂品种很多，它们都有减水效能，在保持相同坍落度的情况下，可减少用水量，提高混凝土的密实性和抗渗性。但是，由于性能上的差别，某些减水剂分子的憎水基团定向极不理想，随着时间的延长，混凝土所获得的增大的流动性又较快地损失了。(2) (2) 混凝土外加剂拌合混凝土时，拌合场所的温度要保持在(205) ，同时还要求拌制混凝土的各种材料应与拌合场所的温度相同，且应避免阳光直射。但施工现场的实际情况，往往与规定差别很大。夏季酷热期间，外界气温可达 30或 35以上，而太阳暴晒的骨料表面温度则可达 40以上，在此条件下的混凝土拌合物的坍落度损失必然会更快、更大。(

29、3) (3) 水泥熟料中一般都有一定量的碱存在，如果碱含量过高，则会缩短凝结时间，也就会加速降低混凝土拌合物的流动性。(4) (4) 减水剂的掺入方式有先掺法、后掺法和同时掺入法之分。不同品种的减水剂，有不同的适宜掺入方式，它们对混凝土的和易性、强度及减少混凝土坍落度损失等方面的影响各不相同。3防治措施(1) (1) 减水剂施工时掺加的方式，应与试验时一致。为使减水剂更有效地发挥作用，减少混凝土拌合物坍落度损失，一般宜采用后掺法。当采用搅拌车运送混凝土时，减水剂可在卸料前 2min加入搅拌车，并加决搅拌速度，拌和均匀后出料。(2) (2) 使用前应了解有关减水剂的性能，详细阅读产品说明书，并在

30、试验过程中仔细观察坍落度的稳定性。如果某种减水剂虽有减水效果，但坍落度损失大而快，则在选择确定减水剂掺量时，应予充分认真考虑并采取防止补救措施，如适当加大减水剂掺量，或更换减水剂品种。(3) (3) 掺用建工 I 型减水剂或 MF 减水剂配制的混凝土拌合物，其坍落度损失明显较快，使用时应采用后掺法，以减小坍落度损失。(4) (4) 施工用水泥应与试验时所用水泥属于同一厂批，因为即使同一品种水泥，由于批次不一，其矿物组成亦会有差异，而减水剂的减水效应，一般与水泥熟料的矿物组成又有关联，所以必然会影响到混凝土拌合物的物理力学性能。(5)合理安排搅拌、运输和浇筑各个环节的时间，尤其是停放时间。试验表明，随着停放时间的延长，混凝土拌合物的坍落度损失愈大、愈快。(6)试验确定减水剂掺量时，应充分考虑到混凝土拌合物从搅拌机出料口卸出到浇筑地点入模浇筑所需要的时间，以及施工时环境温度的影响。1917 凝结时间长，强度低1现象普通减水剂混凝土浇灌后 1215h、高效减水剂混凝土浇灌后 1520h 甚至更长时间，混凝土还不结硬，