板片类作业指导书.doc

1、 板片类钢结构制作通 用 工 艺中国石油天然气第七建设公司海外金属结构制造分公司二 00 五年八月目 录1. 目的和适用范围.12. 工艺流程.13. 技术措施.13.1 原材料检验.13.2 下料.13.3 拼接.33.4 切割.43.5 予制.43.6 组对.63.7 焊接.83.8 矫形.123.9 钢印号标识.133.10 检查143.11 试组装.153.12 除锈193.13 喷漆193.14 包装214.安全技术措施215 计量器具计划.23附图:工艺流程图.261.目的和适用范围为了使板片类钢结构产品在下料、组对、焊接、试组装及喷漆、包装等制作过程中，工序质量能得到有效的控制，

2、从而确保产品能满足设计要求，特制定板片类钢结构作业指导书。本作业指导书主要适用于烟风道、料斗、壳体等板片类钢结构从材料进厂到交付的整个过程在一般情况下的制作，在特殊情况下，要制定专门的技术措施。2.工艺流程 见附图 工艺流程图3.技术措施3.1 原材料检验3.1.1 所有原材料(板材、型材)应检查、核对材质证明书，确认其是否符合有关要求。如有不符之处，必须及时反馈。到料时按到货清单及材质证明书的内容对原材料进行外观检查，确认其有无锈蚀、裂纹、剥离、卷边及其它外表缺陷。如有不允许的缺陷,主管部门应组织评审,并制定处置措施。3.1.2 号料前要检查钢板的平面度和型钢的直线度，钢板的平面度要求每米不

3、大于 1mm，最大不超 过 3mm。型钢（或板条）的直 线度，每米不大于0.5mm，最大不超过 3mm。确认合格后，方可用于号料。3.2 下料3.2.1 应按照排板图进行下料，对特殊的零件或同类型的零件要先号大料后号小料，便于穿插套号，合理用料。下料尺寸以图纸为准。钢板号料允差见下图 1、表 1。图 1表 1A（mm）项目 5000 5000 B(mm) C1-C2允差 1 2 1 2备注：考虑焊接收缩，凡车间焊制件,号料最大值改为最大正偏差+L/2000，号料最小值为最大正偏差。在某一块钢板上号完料后，要在剩余钢板上写明“余料” 字样并做好标记移植。3.2.2 钢板号线时，要号出实际用料线，

4、需要刨边的要划出刨边余量线，如果有必要，还要划出 50mm 的检查线，检查线必须划的准确平行。对于带有圆弧的烟道板和导流板要划出直段与圆弧的过渡线，并注明内侧圆弧半径。对于要求压弯的板或板条，要在内侧号出折弯线，并注明折弯角度。对于以上所有线条均要求打上冲眼，以便下道工序或检查时使用。3.2.3 号料后要用白色记号笔写明件号，对于型钢还要注明长度。位置如图2 所示。图 2A、烟道板片标记号为：例如：30111-38100-0201-AB01-A01-R右侧片号块号图号项目号B、散件 标记 号为： 例如：30111-38100-0201-31-L项目号 图号 件号 左侧3.2.4 工程所用余料.

5、3.2.4.1 标识 各项目所用余料,采用白色油性记号笔做出材质、规格的标记。如下所示：SS400-6-舞鹤项目名称板厚材质3.2.4.2 所有余料未经许可不得用于它处。3.3 拼接3.3.1 钢板的拼接位置应严格按图纸要求进行,如需变动,必须经技术人员确认后方可。对于施工图及制作标准图上未做出规定的，其拼板规格不得小于 300mm。3.3.2 型材接口应遵守下列规定：钢管拼接长度不得小于 500mm,扁、角、槽钢拼接长度不得小于 1000mm。3.3.3 坡口型式参见各项目标准图及施工图.3.3.4 组对前要把坡口内及其两侧 20mm 内的油锈打磨干净，组对时两板对口要平齐，错边量允差为 1

6、/6n(板厚) 且最大不超过 2.5mm。3.3.5 焊缝焊完后按图纸要求进行磨平。3.4 切割3.4.1 对于小板件可采用剪板机剪切；对于大板可采用半自动切割机切割；对于大量的板条（宽度70mm）可采用龙门切割机抽条；对于小截面型钢可采用无齿锯切断；对于较大截面的型钢采用手工气割。3.4.2 对于接头痕迹，边缘毛刺要进行打磨，龙门切割机、半自动切割机切割后的氧化物要用钢丝刷、扁铲或磨光机清理掉，手工气割后的端面要用磨光机打磨平齐。3.4.3 切割后的平面度、直线度允差见 3.1.2 条要求；角度允差为1.5；对于板状的两对角线之差为3mm；长度允差见表 2。表 2长度 L (mm) 700

7、7001000 10005000 5000允差(mm) 0.5 1 2 3备注：考虑焊接收缩，对于组焊件下料最大值应为最大正偏差+1/2000L，下料最小值为最大正偏差。3.4.4 带有圆弧的烟道板和导向板当长度大于滚床的加工能力时应分段下料。每段的最大长度为 2500mm，剩余长度最小为 500mm。并注意避免加固件落在距焊缝 50mm 之内。其拼板采用外坡口。3.5 予制3.5.1 滚圆3.5.1.1 滚圆前必须认真检查板料标记、规格、滚圆直径及卷曲正反面及过渡线的位置。3.5.1.2 滚完后,板片要放在胎具上进行矫形。采用木锤敲击直段与圆弧过渡处的外侧，使其为切线过渡。然后用带有直段的整

8、体样板检查，其间隙不大于 3mm 为合格。而且直段部分的偏差 为3mm.3.5.2 折弯在折弯胎具上用折弯机进行。角度允差为1.5。3.5.3 煨弯3.5.3.1 型钢煨弯时可采用型钢煨弯机冷煨或中频加热煨制，对于小口径（滚板机无法滚制）的锥体可采用大炉加热煨制。大炉加热煨制要在胎具上进行。对于外曲的角钢和小于 10012 的扁钢圈都可用煨弯机煨制。3.5.3.2 煨制的部件两端各留出 100150mm 的加工余量。3.5.3.3 把煨制后的部件放在已放好样的平台上进行检查，其部件边缘与所放样线的间距不大于 3mm 为合格。3.5.4 号孔5.4.1 所有部件的号孔要以中心为基准向两侧进行。5

9、.4.2 号孔后要仔细打好样冲眼，相邻两个样冲眼之间的偏差应不大于0.5mm，任意两个冲眼之 间的偏差应不大于 1mm，样冲眼左右偏离中心不大于 0.5mm。3.5.5 钻孔3.5.5.1 应严格按号孔位置进行钻孔，对于板片可采用磁座钻钻孔；对于角钢小部件可采用钻床钻孔。钻孔后要把毛刺打磨干净。 3.5.5.2 钻孔后的允差要求：相邻两孔之间的偏差不大于1mm。任意两孔之间的偏差不大于1.5mm。对于单个孔偏离中心不大于4mm 。3.5.6 带有拐角的烟道板要在胎具上组对焊接。为了焊接后角度不发生变化，焊接前要焊上加固筋板，如图 3，其角度允差为1。图 33.6 组对3.6.1 组对前必须认真

10、检查零部件的标记，板料的流向及正反面。若发现下料、予制等工序的质量不符合要求，标记不清楚不得组对。3.6.2 组对前，凡是焊接位置都要用电动钢丝刷进行除锈，若电动钢丝刷除不掉的锈，可采用磨光机打磨除锈，除锈范围是焊缝两侧各 20mm 内。3.6.3 划线3.6.3.1 在板上逐步划出法兰角钢，加固件及吊耳的位置线，法兰角钢的位置线如图 4 所示，同时还要划出断续焊的焊缝位置线，并注明不需要焊接的接头，并在导向板上划出加固件扁钢的位置线。3 6.3.2 划角部角钢位置线如图 5 所示。保证角部角钢到法兰第一个螺栓孔的距离。3.6.3.3 划线后的尺寸偏差为1mm。图 4 图 53.6.4 板片的

11、组对3.6.4.1 法兰角钢、加固件、吊耳依次与板片组对，并以板片中心开始向两侧依次进行。3.6.4.2 组对间隙不得大于 0.5mm。组对后各相邻两件距离尺寸偏差为1.5mm，任意两件的尺寸偏差为2.5mm ，两端角部角 钢相距 5000mm 时允差为2mm，大于 5000mm 时允差为4mm。3.6.4.3 点固焊应点在断续焊的焊区内，每 200mm 内点 510mm 。3.6.4.4 形状复杂的由多个小板片组成的大板片，应在平台上放大样组对法兰角钢，或将某一片上的法兰角钢（或非 90角部角钢）用螺栓把到对应的法兰角钢（或板片）上，试组装时点到这一板片上之后进行焊接。3.6.5 导流板的组

12、对3.6.5.1 流入端防护板与支柱组对以中心为基准，组对时注意支柱上出气孔的位置，其偏差为2.5，防 护板与支柱的组对间隙应不大于 0.5mm，防护板与支柱对中偏差不大于 1mm，如图 6 所示。3.6.5.2 加固扁钢与导向板的组对，组对间隙不大于 1mm。加固件与导向板片垂直度偏差及长度尺寸偏差如图 7。图 6 图 73.6.5.3 支柱与导向板片，防护板与支柱、导向板的组对，其对中偏差不大于1mm。3.7 焊接3.7.1.焊工3.7.1.1 凡参加该类产品施焊（包括定位焊）的焊工，必须具有相应的焊工合格证且在有效期内，或经顾客认可其资格。3.7.1.2 焊工在焊接前，应了解图纸、工艺要求和材料性能，检查焊机是否运转正常，作好必要的工具准备。3.7.1.3 焊接完毕,应打上焊工的钢印号并及时做好施焊记录。3.7.1.4 焊工领用焊条时应使用保温筒,施焊时随用随取。3.7.2 焊接环境3.7.2.1 当施焊环境出现下列任一情况且无有效防护措施时,禁止施焊.a.手工电弧 焊时风速大于 10m/s.