GPA波邦海洋工程船建造方针.doc

1、1GPA 系列海洋工程船建造方针GPA654 船项目组21 前言本船是为海洋石油钻井平台配套，主要从事在墨西哥海湾,西非的近海岸,中东和东南亚等地区的近海安装的储备、材料和设备的运输。提供外消防等的工程船舶，是一艘拥有高度自动化控制系统的工程船舶。2 合同概要2.1 船东 2.2 船型 钢质船体，配有喷水外部消防系统，首尾部货舱区域设置 4 个水泥罐、中部 8 个液体泥浆舱，首部桥楼，宽大甲板。2.3 合同编号、工程编号工程编号：2.4 船级规范按照 ABS 规范要求建造，入级。 （美国船级社）船级符号为： 2.5 登记注册 挂瓦努阿图旗（船籍港为维拉）或法国旗。2.6 合同签定、生效、交船日

2、期2.7 交船地点；2.8 交船罚款条件2.8.1 交船期优惠 30 天。2.8.2 延期交船：超过上述优惠期第 30 天午夜 12 点起，每天扣合同价1/4000，除非双方另有协议，自 30 天午夜 12 点起扣除合同价最大金额不超过 120 天的罚金；延期 120 天后船东有权弃船。推迟累计超过 150天，船东在收到建造方通知新的交船期后有权选择撤消合同或接受3新的交船期。2.8.3 船速不足：船速允许误差不大于 0.4 节，航速误差每超出 0.4 节，每少0.1 节，扣除合同价的 1/900；低于保证航速 0.8 节，每少 0.1 节，扣除合同价的 1/700；若航速少于合同要求速度 1

3、.2 节时，船东有权弃船。2.8.4 油耗超值：允许误差不超过 5%，超过此限，每超出 1%,扣除合同价的1/5000。2.8.5 载重量:允许误差少于 5%，若超过此限，每少 10 吨，扣除合同价的1/9000。; 若超差达 7%，船东有权弃船。2.9 试航 船厂应提前 21 天预通知给船东试航的大致地点和时间，并于 7 天前正式通知船东试航的地点和时间。2.10 进坞 完成试航后，交船前应进坞。损坏的元件如电极等由建造方负责更换。如下水和交船间隔 4 个月或少于 4 个月，建造方也可以选择水下检验。如水下检验显示有任何损坏，船东仍有权要求进坞，费用有建造方承担。2.10 质量保证 在交船后

4、 12 个月内，建造方向船东保证由于材料和工艺不良引起本船的任何缺陷/故障和损坏，由船厂负责免费修理或更换，船东对此不承担任何费用（不包括由船东提供的物料）3 主要技术参数和物量3.1 主尺度 总 长 57.95 米 航 速 12 节垂线间长 54.9 米 船（ 载） 员 22 人型 宽 14.00 米 载 重 量（最少）1656 吨4型 深 5.50 米 肋 距 610mm设计吃水 4.30 米 主甲板梁拱、脊弧 最大吃水 4.90 米3.2 主要设备推进器发电机 235kw/1655BHP， 2 台；辅发电机龙骨冷却器应急发电机 113kw/1151BHP， 1 台；首侧推进器 560kw

5、750BHP 2 台 L-Drive 推进器 843KW1130BHP 3 台外消防炮 2 套组合锚机 电动液压型， 1 台；水泥罐 4 只空调、冷藏设备 各 1 套救助艇及架 1 套； 分油机 救生筏 ； 油水分离器 1 台CO2 站 1 个； 污水处理装置 1 台3.3 船体结构特点3.3.1 本船单甲板，中部双层底，首尾单底，中部为 8 只液体泥浆罐，单壳双底结构。机舱设在首甲板室内，首部升高甲板并设首楼，上层建筑设在首楼上。3.3.2 结构形式：全船采用横骨架式，肋距 610mm。3.3.3 主甲板为一大甲板，甲板上铺设木板。53.3.4 上层建筑共 5 层甲板室（包括首楼）3.3.5

6、 主甲板、首楼甲板设有舷墙。 3.4 主要物量主船体分段总数： 25 只船体结构钢料重量： 吨全船管子： 吨电缆总长： 千米涂装总面积： 平方米 4. 基本方针4.1 建造大节点计划：节点 船号 DY801 DY802 DY803 DY804下料开工 06.07.30 06.07.30上船台 06.12.28 06.12.28下 水 07.03.28 07.03.28交 船 07.09.30 07.11.304.2 船体建造方法4.2.1 分段划分及场地A. 建造场地：DY801/DY802 船的主船体在大洋船厂湾头基地建造、合拢；上层建筑（首楼甲板以上）在基地建造在基地中合拢并整体吊装；船下

7、水后即拖至基地，码头舾装、系泊试验、交船在船厂完成。B. 分段划分原则：环形分段重量应在 100 吨以内（含舾装件、部分设备等） ，尽量使用 ABS 认可的定尺板材。C. 分段划分情况：详见分段划分图。64.2.2 分段建造要领A. 分段施工图中应写明该分段的施工工艺要求及程序，严格做到按图纸及工艺施工。双层底分段以外底板为基面 103、104、105、106 段正造，舷侧分段（201P/S 、202P/S、203P/S、204P/S）以外侧板为基面侧造，301、101、102 分段以甲板为基面反造，首楼及上层建筑以甲板为基面反造，甲板片反造。401、402、403 连体建造，分段之间的对接缝

8、拼接而不焊接，液体泥浆罐预制成型后在甲板分段上安装焊接，分段脱胎前将分段之间的对接缝割开，液体泥浆罐按分段对接缝进行一刀切。分段脱胎前需将液体泥浆罐做必要的加强，以防止分段脱胎后吊运翻身的变形。B. 分段建造应按照壳、舾、涂一体化要求安装、建造。在分段建造中凡可以在分段上进行预装的铁舾装、管舾装、电舾装件应尽量在分段中预装好，以提高分段的完整性；分段结构交验合格后进行分段预装，然后再进行分段二次除锈、涂装。C. 分段建造中标注肋骨定位线、水平检验线、纵向对合线等；船体分段、上层建筑冷焊结束后，应做适当的火工矫正、测量变形。分段完工应有完整的分段档案，包括主尺度测量、水平数据测量、舾装件安装、大

9、接头余量切割情况等；分段档案随合格的分段一起交船台合拢；大合拢件单独配送到船台。部分分段在总组后按无余量合拢要求切割大接头余量。D. 首侧推在首分段（301）中安装；舭龙骨在分段脱胎后安装，两端各留 1米不安装，待船台合拢后安装。E. 上层建筑各层甲板室分层建造、交验合格，进行部分予装（铁舾装、管予装、电予装）涂装后运到新坝基地进行中合拢，整体吊装前为防止扭曲变形，室内应适当加支撑以增加结构刚性和强度。按上层建筑建造及整7体吊装工艺文件施工，并严格控制变形。F. 分段零部件的编码用 4 位数字，通俗易懂，相同零件同一编码、标准化清单，实行成组、托盘化管理。4.2.3 船台大合拢A. 船台大合拢

10、采用先中合拢（105+203P/S+403、106+404+204P/S 、104+202P/S+402 、401+201P/S+103） ，形成环形分段，然后吊上船台定位合拢。在湾头基地船坞中合拢；本船以 104+202+402 环形分段为定位基准分段，依次向前、后合拢；合拢时应确保合拢精度，尤其是机舱至尾的尺寸控制；合拢时向尾部优先合拢，保证电推等下水工程的安装时间。B. 环形分段无余量合拢，首、尾段一头无余量合拢；考虑船台合拢焊接变形，应根据常规经验预放反变形。 C. 根据设备预进舱表进行设备预吊进舱，甲板片待设备进舱、各项工作基本完成后再中合拢。大接头拼缝的马板原则上不允许搭在外侧。D

11、. 船台大合拢过程见：船台吊装网络图E. 船台大合拢按船台大合拢工艺要求执行。4.2.4 焊接收缩量、余量、反变形的设置A. 焊接收缩量：本船为横骨架式结构，纵向每档肋距加放 1mm，即肋距 为 611mm，横舱壁每档垂直扶强材间距放 0.5mm。B. 余量：放样号料时根据工艺需要，零件加放必要的加工余量或装配余 量，但应尽量少。分段内部结构不放余量，大接头处结构放 3050mm；平直外板铣边拼板自动焊，放铣边余量，其余外板两边无余量（开好坡口） ，留满档板；舷顶列板上口无余量。8C. 船台大合拢余量：平直环形段两端余量在分段中合拢测量合格后切割完整，无余量上船台，有线形的分段实行一头无余量，

12、另一头余量大合拢后切割，具体要求见船台大合拢工艺 。D. 反变形：分段制造时，双层底纵向放 1，横向放 1（7mm） ，舷侧分段纵向放 1，横向不放。船台大合拢，纵向按 0.5放，首尾最大30mm，具体各分段的反变形数据见 船台大合拢工艺 。E. 数据测量：以上焊接收缩量、反变形数据是由技术处、项目部、造船精度小组共同商定的，应在放样、施工时具体落实，由精度小组负责把关；经焊接后应进行缩量、变形后的精确测量，得出经验数据，在后续船中准确实施。4.3 船舶舾装法4.3.1 舾装区域划分该船根据不同区域施工的特点，划分为 5 个大舾装区域；（前、后）货舱区域、机舱区域、首尾区域、露天甲板区域及上装

13、区域（含烟囱） ，并按区域进行舾装综合布置和生产设计。各舾装区域中再细分为若干个舾装小区域，以便于区域化、托盘化管理。舾装区域划分详见舾装区域划分图。4.3.2 各区域预舾装要点机舱、货舱区域：双层底内管子和甲板分段反顶管子、电气舾装件以及分段的铁舾装件须在分段内按照托盘表进行预装；双层底上的管子、支架、设备机座等能在分段舾装的必须在分段上安装，能在分段中合拢时安装的和设备的进舱必须在中合拢时安装和进舱。尾部区域：分段内的管子、电气舾装件以及分段的铁舾装件在分段中预装。9首部区域：首侧推在首部分段（301 分段）中安装完工，分段内管子、电气舾装件以及分段铁舾装件均在分段中按照托盘表进行预装。平

14、台上的设备、舾装件应预先吊入、定位。首舷墙、尾舷墙等外舾件先预装。上层建筑区域：分层按分段在反造状态下按各专业托盘表进行管系、风管、电气舾装件、铁舾装件预装工作，中合拢后再进行内装的部分工作。左右烟筒内应完排气管、消音器、消防管系的预装工作。本船先进设备多、油水舱多，系统复杂，舱室空间小，设计部门要充分重视综合放样效果，布局应合理，提高放样的正确率；对各系统要重点解决管系、电缆、风管纵横向排列要整齐美观及实效性，并确保有效通道；施工车间要严格按图纸工艺施工，不得在船体结构上随意开孔、乱搭焊。氟利昂管子制作（切割、弯制）应冲氮气。4.3.3 管电综放及安装原则A. 全船管道分为预装管、船装管、现

15、配管三种；预装管约占 35%、船装管约占 45%、现配管约占 20%；预装管、船装管为放样管，即管系放样率为 80%。B. 能纳入预装管的管子必须设计为预装管，尽量减少现配管。C.预装管的预装率要达 95%，船装管的船装率要达 60%，船下水前的管子要达 65%；后续船，预装管的预装率要达 100%，船装管的船装率要达 75%，船下水前的管子要达 80%。4.3.4 舾装托盘管理物品10机装和船装：管子、支架、通舱件、阀件及滤器，落水口、吸口、泥箱、流量计，与管子相关的机座，机械风管等。电 装：电缆导架、支架、加强衬圈、灯架、插座、中小型电气设备机座、电缆管等。外舾装件：属于分段预舾装的托盘物

16、品，放水塞、直梯、人孔盖、绑扎件、机座加强、分舱标记、舷外标记、栏杆、钢质门窗、踏步、锌块垫板等。4.4 船舶涂装方法4.4.1 板材和型材要求A. 板材和型材需进行车间预处理（抛丸 SA2.5 级） ，并喷涂车间底漆，车间底漆应与防锈底漆、面漆配套。普通钢和高强钢的车间底漆，需用不同颜色的油漆，船体零、部件要做到无锈上船。B. 下料后，所有的自由边、尖角处，包括人孔、小孔和结构气割毛边应进行 11.5mm 倒角磨光，所有倒角处应保证油漆厚度。焊接边只要求去掉毛刺，切割缺陷处应补焊打磨光顺。部件拼装以及预舾装后要及时跟踪除锈、补漆。4.4.2 分段二次除锈、油漆A. 根据技术规格书要求，分段二次除锈应进行冲砂（SA2.5 级） ，合拢接头处各留 200mm 不涂油漆，密性试验处贴胶带纸保护焊缝。B. 本船许多舱室空间小，在（设备）基座定位后，除锈、补漆应及时，甚至要做完完工漆。C. 涂装作业严格按照涂装规格书和涂装原则工艺要求施工，保证涂装质量和外观。