下穿式隧道监理细则.doc

1、下穿式隧道施工监理细则6.1 隧道工程基坑支护与止水帷幕施工本项目地基承载力较低，地下水位高，地基属严重液化等级，结合地质资料，本项目下穿式隧道工程采取钻孔灌注桩及钢板桩支护加止水帷幕的方案。止水帷幕采取双层深层搅拌桩及单排高压旋喷桩外，其他区间均采用双层深层搅拌桩处理方案。基坑支护结构施工质量，将直接关系到基坑开挖的施工安全和防水效果，同时深层搅拌桩属隐蔽工程，也是容易发生偷工减料的地方，给工程建设留下隐患,构成本项目的关键节点。结合工程特点，我司分别制定了深层搅拌桩、高压旋喷桩、钻孔灌注桩、钢板桩监理工作要点如下：6.1.1 深层搅拌桩6.1.1.1 审核承包人的水泥品种、标号等应符合设计

2、、合同的有关要求，必要时需对水泥厂家进行考查，材料进场后施工单位和监理工程师应按规范规定的频率进行自检和抽检，符合技术标准规范，检验合格后方可使用；6.1.1.2 通过试桩确定水泥搅拌桩施工工艺流程和各项施工技术参数，确保能满足搅拌桩设计质量要求。工艺试验过程中或完成后，必须按有关规定安排相关的质量检验工作，及时对工艺试验过程中暴露的问题进行评价，并提出改进意见或建议，有必要进行二次试验；6.1.1.3 严格检查孔位偏差钻和机钻杆垂直度误差需符合设计及规范要求,垂直度偏差不得大于 1.5%，孔位偏差不得大于 5cm；6.1.1.4 开机搅拌钻进，逐级加速，检查压力不能小于施工参数、下沉速度不能

3、大于施工参数，下沉深度不小于设计要求；水泥搅拌桩必须全部穿过软土层，并按设计要求深度进入持力层；当打入深度发现与设计深度相差很大，应及时上报业主、设计单位进行进一步地质详勘，并作变更处理；6.1.1.5 提升钻杆喷浆搅拌，检查喷压不能小于施工参数、提升速度是否满足设计施工参数，喷浆量不少于设计量；重复搅拌，压力和下沉速度必须满足施工参数，并达到设计及规范要求深度；6.1.1.6 为保证搅拌桩质量，确定搅拌次数为四次喷浆四次搅拌，且最后一次提升搅拌宜采用慢速提升，提升速度应不大于 0.8m/min。当喷浆口达到桩顶标高时，宜停止提升，搅拌数秒。6.1.1.7 一旦因故停浆，应将搅拌头下沉到停浆点

4、 0.5m 以下，待恢复供浆后再喷浆搅拌；如停浆 40min 以上，必须立即进行全面清洗，防止水泥在设备和管道中结块，影响施工； 6.1.1.8 需加强水泥搅拌桩的施工检查验收工作，应及时抽取一定数量的桩进行钻芯取样、发现问题及时整改。6.1.1.9 止水帷幕搅拌桩要确保加固体的连续性，严格按设计要求桩体搭接一定厚度，原则上每一施工段宜连续施工，相邻桩体施工间隔时间不得超过 24小时（壁状）。6.1.1.10 深层搅拌桩施工常见质量问题及预防方法（1）基坑开挖后，深层搅拌桩止水帷幕出现漏水涌砂，坑外地面下陷，危及邻近建筑及道路，无法进行基坑开挖施工。其原因分析为： 施工质量差是未作成截水帷幕的

5、主要原因。 基坑开挖后发现深层搅拌桩垂直度偏差过大，一些桩没有按要求进行搭接，桩间形成缝隙及孔洞。应采取的预控方法是： 严格按照设计方案和规范对截水桩搭接宽度的要求组织施工，通过试桩确定有效搭接宽度； 必须严格按规范规定施工，确保深层搅拌桩的垂直度。（2）深层水泥搅拌桩体强度不足。现象是加固土桩，桩体加固剂的剂量少于室内试配要求的剂量，使桩体强度达不到设计的强度要求。其原因分析为： 制桩过程中供粉不足，没有形成连续供粉； 钻头提升过快，超过成桩试验所标识的提升速度； 操作失误，倘没有喷粉即进行提升作业； 使用的固化剂品种不同于实验标定要求； 土质发生变化，与试桩时土质不同。应采取的预控方法是：

6、 加固剂（喷粉）必须连续供料，拌和必须均匀。储料罐容量应不小于一根桩的用量加备用量。当储量不足时，不得进行水泥搅拌桩施工； 施工工程中，操作人员必须记录压力、喷入量、提升速度等有关参数的变化，当发现喷料不足时，及时下沉复喷，至满足设计要求为止； 严格控制喷粉标高和喷粉标号，不得无故中断、停喷。严禁尚没喷粉就进行提升操作； 成桩后经检测强度不足，按强度损失情况予以降级处理，必要时予以补打。（3）深层搅拌桩体施工搅拌不均匀。原因分析为： 机械故障或供电中断，施工中止，影响作业； 钻头提升速度均衡，而软土基各层次的喷入阻力有差异，深度愈深，则阻力愈大，造成喷入量的差异； 施工操作时未按照规程进行桩头

7、部分的复拌，即提升出地面，桩头部分不均匀。应采取的预控方法是： 施工时，必须按规定进行桩头部分的复拌，使喷粉与地基土均匀拌和； 因故停机超过 3h，粉体中断，应下沉重复搅拌，复拌重叠孔段应大于 1m； 成桩后经检测，拌和不均匀时，应关闭发送器，再次将钻杆沉至要求的深度，再次搅拌提升至地面，以保证拌和均匀。6.1.1.11 深层水泥搅拌桩质量监理程序框图深层搅拌桩监理程序框图6.1.2 高压旋喷桩6.1.2.1 将使用的钻机安置在设计孔位上，使钻杆头对准孔位中心，为保证钻孔达到没汁要求的垂直度，钻机就位后作水平校正，使钻杆轴线垂直对准钻孔中心位置，旋喷注浆管的允许倾斜度不得大于 1。6.1.2.

8、2 在设计桩位的中心先用钻机钻一为旋喷管插入用的导孔，钻孔的位置与设计位置的偏差不得大于 50mm，孔深须达到预定的深度。实际孔位、孔深和每个钻孔内的地下障碍物、洞穴、涌水、漏水及与岩土工程勘察报告不符等情况均应详细记录。熟悉设计文件，监理人员岗前培训审批开工报告，检查机具状态制定检测方法和外委检测单位验收原地面情况，批准试验桩开工旁站试验桩施工，试验桩抽检试验桩总结，批准正式开工监理按规定频率抽检原材料全过程旁站水泥搅拌桩施工触探、取芯、承载力试验及完工检测签认质量检验报告单及中间交工证书6.1.2.3 贯入注浆管即插管是将旋喷注浆管插入地层预定的深度。插管与钻孔两道工序合二而一，钻孔完毕，

9、插管作业即完成。6.1.2.4 高喷管下井前需在井口试验检查，防止喷嘴堵塞。高喷管下至距孔底 0.5m 时，应先启支浆泵送浆，同时旋转下放，下至于孔底（开喷深度）后，再启动高压泵和空压机，各项参数正常后方可提升。6.1.2.5 浆液配制必须严格按照配比均匀上料，经常检查测定浆液比重，并做好记录。6.1.2.6 当喷射注浆管贯入土中，喷嘴达到设计标高时，喷射注浆参数达到规定值后，即可喷射注浆。水泥浆通过高压泥浆泵形成高压水泥浆，以20MPa的压力，通过喷射管由喷嘴向土中喷射，钻杆一边旋转，一边向上提升，喷射的水泥浆一边切削四周土体，一边与土体搅拌混合，形成圆柱状的水泥与土混合的加固体即旋喷桩。高

10、压喷射注浆完毕，应迅速拔出喷射管，为防止浆液凝同收缩后产生的顶部空穴影响桩顶高程，在原孔位采用冒浆回灌。6.1.2.7 分节拆卸高喷管时，动作要快，尽量缩短停机时间。因故停机（卸管或处理故障）时，需将近高喷管下放至超过原高喷深度 0.1-0.5m 处，重新开机作业，以避免回结体出现新层。6.1.2.8 较大砾石层或较硬地层应降低提升速度，高喷参数不正常孔段应进行复喷。6.1.2.9 采用两序施工（间隔一个）防止串孔。6.1.2.10 高压喷射注浆完毕，把喷射管等机具冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆。通常把浆液换成水，在地面上喷射，以使把泥浆泵，喷射管内的浆液全部排出。6.1.2.11 高压旋喷

11、桩施工常见质量问题及预防方法（1）基坑开挖后，止水帷幕不截水。分析其原因为： 高压旋喷桩与灌注桩在一般地质情况下，可以结成帷幕，但在砂质很不均匀层中就会产生问题。相同压力下，高压旋喷桩在不同的砂层中成形情况相差悬殊，在砾砂层中所形成的桩径很大，高压水泥浆在孔隙中流出很远，有记录达 4m 远。如钻机拔杆速度较快，则形成桩体不密实，有裂缝、空洞等缺陷。在中细砂中，孔隙小，浆液难扩散，但往往出现局部缩小，与灌注桩结合不好的现象。 在桩较长的情况下，要做到控制垂直度，使两种桩结合组成帷幕，确保不渗水，具有较高的施工难度。应采取的预控方法： 制订施工方案时应详细研究场地勘察报告，如有不均匀砂层时，应报告

12、业主、设计单位是否改用其他方法或施工工艺。 在采用高压注浆法时，灌注桩施工应记录每根桩的垂直度，偏向何方，以便作高压旋喷桩的施工参考。施工过程中，及时修整桩体偏移，使两桩有良好结合，形成止水帷幕。 旋喷桩质量控制的重点在于施工过程中进行控制，即对操作者和操作工艺在操作过程中的控制。工程质量控制实行施工单位自检和监理单位抽检的双控制，对重要工序：喷杆下设深度、注浆压力、提速、转速等全部实行旁站监理，对每根桩的技术参数作详细的记录。（2） 加固体强度不均、缩颈。其原因分析为：旋喷方法与机具未根据地质条件进行选择。旋喷设备出现故障(管路堵塞、串、漏、卡钻等)，中断施工。拔管速度、旋转速度及注浆量未能

13、配合好，造成桩身直径大小不匀，浆液有多有少。没有根据不同的设计要求和不同的旋喷方法，布置不同的桩位点。 旋喷的水泥浆与切削的土粒强制拌和不充分、不均匀，直接影响加固效果。穿过较硬的粘性土，产生缩颈。应采取的预控方法是：应根据设计要求和地质条件，选用不同的旋喷法、不同的机具和不同的桩位布置。族喷浆液前，应作压水压浆压气试验，检查各部件各部位的密封性和高压泵、钻机等的运转情况。一切正常后，方可配浆，准备旋喷，保证旋喷连续进行。配浆时必须用筛过滤，过滤网眼应小于喷嘴直径，搅拌池(槽)的浆液要经常翻动，不得沉淀，因故需较长时间中断旋喷时，应及时压入清水，使泵、注浆管和喷嘴内无残液。对易出现缩颈部位及底

14、部不易检查处，采用定位旋转喷射(不提升)或复喷的扩大桩径办法。根据旋喷固结体的形状及桩身匀质性，调整喷嘴的旋转速度、提升速度、喷射压力和喷浆量。控制浆液的水灰比及稠度。严格要求喷嘴的加工精度、位置、形状、直径等，保证喷浆效果。6.1.2.12 高压旋喷桩施工监理控制程序框图：4.1.3 钢板桩6.1.3.1 钢板桩施工的一般要求6.1.3.1.1 钢板桩的设置位置要符合设计要求，便于基坑开挖施工，即在基础最突出的边缘外留有支模、拆模的余地。6.1.3.1.2 基坑护壁钢板桩的平面布置形状应尽量平直整齐，避免不规则的转角，以便标准钢板桩的利用和支撑设置。各周边尺寸尽量符合板桩模数。检查钻机定位、

15、垂直度检查导孔孔位、孔深及插管过程检查高压泵的压力、浆液比重、旋喷时间检查安全生产环保落实情况审查承包人施工工艺，生产安全规程确定泥浆废弃方案复核放样资料，桩志专业监理工程师、试验检测工程师联合组织成桩质量检验签认中间交工检 验 单监 理 旁 站批准分项工程开工6.1.3.1.3 整个基础施工期间，在挖土、吊运、扎钢筋、浇筑混凝土等施工作业中，严禁碰撞支撑，禁止任意拆除支撑，禁止在支撑上任意切割、电焊，也不应在支撑上搁置重物。6.1.3.2 钢板桩施工的顺序根据施工图及高程确定沉桩定位线实施表层回填矿渣土剥离 根据定位线控设沉桩导向槽整修平整施工机械行走道路沉设围护桩将围护桩送至指定标高焊接围

16、囹支撑基坑开挖结构施工填土拔除钢板桩。6.1.3.3 钢板桩的检验、吊装、堆放6.1.3.3.1 钢板桩运到工地后，需进行质量检验。本工程钢板桩采用鞍 型拉森式钢板桩，每延米板桩截面积 A236m2，每延米板桩壁惯性矩I31950m4，每延米板桩抗弯模量 W2043m3。6.1.3.3.2 清除锁口内杂物(如电焊瘤渣、废填充物等 )，对缺陷部位加以整修，锁口检查的方法：用一块长约 2 米的同类型、同规格的钢板桩作标准，将所有同型号的钢板桩做锁口通过检查。检查采用卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾作锁口通过检查。对于检查出的锁口扭曲及“死弯”进行校正。6.1.3.3.3 为确保每片钢板桩的两

17、侧锁口平行。同时，尽可能使钢板桩的宽度都在同一宽度规格内。需要进行宽度检查，方法是：对于每片钢板桩分为上中下三部分用钢尺测量其宽度，使每片桩的宽度在同一尺寸内，每片相邻数差值以小于 1 为宜。对于肉眼看到的局部变形可进行加密测量。对于超出偏差的钢板桩应尽量不用。6.1.3.3.4 钢板桩的其它检查，对于桩身残缺、残迹、不整洁、锈皮、卷曲等都要做全面检查，并采取相应措施，以确保正常使用。6.1.3.3.5 锁口润滑及防渗措施，对于检查合格的钢板桩，为保证钢板桩在施工过程中能顺利插拔，并增加钢板桩在使用时防渗性能。每片钢板桩锁口都须均匀涂以混合油，其体积配合比为黄油：干膨润土：干锯沫5：5：3。6

18、.1.3.3.6 装卸钢板桩宜采用两点吊。吊运时，每次起吊的钢板桩根数不宜过多，并应注意保护锁口免受损伤。吊运方式有成捆起吊和单根起吊。成捆起吊通常采用钢索捆扎，而单根吊运常用专用的吊具。6.1.3.3.7 钢板桩堆放的地点，要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上，并便于运往打桩施工现场。堆放时应注意： 堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便； 钢板桩要按型号、规格、长度分别堆放，并在堆放处设置标牌说明； 钢板桩应分层堆放，每层堆放数量一般不超过 5 根，各层间要垫枕木，垫木间距一般为 3-4 米，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过 2 米

19、。6.1.3.4 导向架的安装在钢板桩施工中，为保证沉桩轴线位置的正确和桩的竖直，控制桩的打入精度，防止板桩的屈曲变形和提高桩的贯入能力，一般都需要设置一定刚度的、坚固的导向架，亦称“施工围檩” 。导向架采用单层双面形式，通常由导梁和围檩桩等组成，围檩桩的间距一般为 2535m，双面围檩之间的间距不宜过大，一般略比板桩墙厚度大 815mm。安装导向架时应注意以下几点：采用经纬仪和水平仪控制和调整导梁的位置。导梁的高度要适宜，要有利于控制钢板桩的施工高度和提高施工工效。导梁不能随着钢板桩的打设而产生下沉和变形。导梁的位置应尽量垂直，并不能与钢板桩碰撞。6.1.3.5 钢板桩打设钢板桩施工要正确选

20、择打桩方法、打桩机械和流水段划分，以便使打设后的板桩墙有足够的刚度和良好的防水作用，且板桩墙面平直，封闭合拢，以满足基础施工的要求。6.1.3.5.1 先由测量人员定出钢板桩围堰的轴线，可每隔一定距离设置导向桩，导向桩直接使用钢板桩，然后挂绳线作为导线，打桩时利用导线控制钢板桩的轴线，在轴向法向要求搞的情况下，采用导向架。6.1.3.5.2 准备桩帽及送桩：打桩机吊起钢板桩，人工扶正就位。6.1.3.5.3 单桩逐根连续施打，注意桩顶高程不宜相差太大。6.1.3.5.4 在插打过程中随时测量监控每块桩的斜度不超过 2%，当偏斜过大不能用拉齐方法调正时，拔起重打。6.1.3.6 钢板桩常见质量问

21、题及预控方法6.1.3.6.1 基坑挖土过半时，发现钢板桩渗漏，主要在接缝处和转角处，有的地方还涌砂。原因分析是：钢板桩旧桩较多，使用前禾进行矫正修理或检修不彻底，锁口处咬合不好，以致接缝处易漏水。转角处为实现封闭合拢，应有特殊型式的转角桩，这种转角桩要经过切断焊接工序，可能会产生变形打设钢板桩时，两块板桩的锁口可能插对不严密，不符合要求。桩的垂直度不符合要求，导致锁口漏水。预控方法：旧钢板桩在打设前需进行整修矫正。矫正要在平台上进行，对弯曲变形的钢板桩可用油压千斤顶顶压或火烘等方法矫正。作好围擦支架，以保证钢板桩垂直打入和打入后的钢板桩墙面平直。防止钢板桩锁口中心线位移，可在打桩进行方向的钢板桩锁口处设卡板，阻止板桩位移。为保证钢板桩垂直用 2 台经纬仪从两个方向控制锤击人土。由于钢板桩打入时倾斜，且锁口接合部有空隙，封闭合拢比较困难。解决的办法一是用异形板桩(此法较困难)；二是采用轴线封闭法，此法较为方便。6.1.3.6.2 钢板桩倾侧，基坑底土隆起，地面裂缝原因分析主要是：这些钢板桩施工都在软土地区，设计的嵌固深度不够，因而桩后地面下