品质异常处理规定.doc

1、 品质异常处理规定1.目的制定本规定的目的是为了使发现的制程品质异常能够立即向相关部门和人员反映，能得到及时有效地分析和处理。2.适用范围适用于本公司所有拉线生产过程中品质异常的处理。3.定义无4.职责4.1 品质部：4.1.1 品质异常的发现与报告（必要时，其他部门也可提出） ；4.1.2 异常原因分析部门（必要时，技术部协助予以分析） ；4.1.3 主导现场小组讨论解决制程异常问题，并做全程跟踪；4.1.4 改善成效之追踪及稽核。 4.2 生产部：4.2.1 改善措施的填写与实际改善工作的执行。4.2.2 协助现场小组解决制程异常问题；4.2.3 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的

2、提出及标准化确定。4.3 技术部：4.3.1 相关品质异常原因的分析；4.3.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。4.4 设备组： 4.4.1 相关品质异常原因的分析；4.4.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。4.5 采购部： 4.5.1 相关来料品质异常原因的分析；4.5.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。4.6 PMC 部： 4.6.1 相关品质异常原因的分析；4.6.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。5. 规定内容5.1 制程品质异常处理流程见附件。5.2 制程品质异常的

3、发现与报告：5.2.1 在制程中出现下述品质不良问题，应开出品质异常纠正预防措施通知单 。5.2.1.1 来 料 不 良 （ 物 料 缺 陷 ）；5.2.1.2 制 程 中 发 生 混 料 ；5.2.1.3 制 程 中 发 生 生 产 质 量 事 故5.2.1.4 生产员工违反工艺标准 5.2.1.5 生产员工不按作业指导书进行作业5.2.1.6 生产员工未经培训上岗 5.2.1.7 生产现场物料摆放混乱、5S 不佳5.2.1.8 产品标识不清或无标识 5.2.1.9 设备达不到工作指标或工艺标准5.2.1.10 设备达不到工作指标或工艺标准 5.2.1.1IIPQ C 要求整改而未整改。5.

4、2.1.12 重要工序不良率超出规定的警戒线或其它工序不良率5%。5.2.2 各拉线 IPQC 在巡检过程中如发现 5.2.1 中所列品质不良时，由相应车间 IPQC 填写书面反馈到车间生产班组长确认异常，班组长在异常说明栏目中签名以示确认， IPQC 组长或直接上级领导复核后组成改善小组成员（小组成员必须包括发生异常工序作业员、车间班组长与 IPQC、相应车间主管） ，小组成员必须签名。5.2.3 制程中生产人员若发现生产异常问题(如人力/物料、设备、环境等)时，生产现场管理人员进行初步分析确认，并填写进行书面反馈，由 IPQC确认，再由生产组长或主管会签确认异常。5.2.4 其它部门人员若

5、发现异常时，也可填写进行书面反馈, 由 IPQC 或 IPQC 组长复核，由生产组长或主管会签确认异常。5.3 临时对策5.3.1 异常经过确认后，IPQC 或 IPQC 组长应在第一时间通知品质部 QE/技术工程师或部门主管到现场制订临时对策交生产执行，临时对策填写在改善措施一栏中。5.3.2 当出现紧急情况下，现场人员可依下述规定的权限进行停产整顿，但要求在 10 分钟内反馈至上一级管理人员。如停产超过 2H 以上时，须及时反馈至技术总工和生产副总。5.3.2.1 发现品质异常时，IPQC 及组长有权停机，QE/技术工程师及部门主管有权停线。5.3.2.2 当出现危及安全的操作时，操作员工

6、及以上人员可以立即停机，然后报告部门负责人。5.3.2.3 制造部门人员开出的异常处理单，报经制造主管批准后暂停生产。5.3.3 制订临时对策后，QE/技术工程师须对品质异常依 5M1E(人/机/料/法/测/环)等方面界定异常产生原因的方向，指定根本原因的主导分析部门对根本原因进行分析。5.3.3.1 如属于工艺、操作方法、设计等方面的问题，由技术工程师主导；5.3.3.2 如涉及违反工艺规定或者生产组织安排等人员方面带来影响的（包括操作人员发现异常不采取措施等） ，则由制造相应主管分析原因；5.3.3.3 如属于来料不良（物料缺陷） ，由 IQC 分析原因并反馈采购部；5.3.3.4 如属于

7、设备、工装方面的原因，由技术部相应工程师主导原因分析。5.3.4 若 QE/技术工程师不能确定原因方向，则由品质主管组织技术工程师、设备工程师和制造主管组成 QC 小组对品质异常的根本原因进行、分析。5.4 原因分析5.4.1 品质异常根本原因的主导分析部门在 0.5 小时内(特殊情况除外)分析出异常产生的根本原因，并划分责任归属部门，指定责任部门制定纠正和预防改善措施。5.4.2 责任划分规定如下：序号 问题描述 责任部门1 工艺问题 技术部2 设计问题 技术部3 工艺执行/操作 /工作安排问题 生产部4 设备问题 设备组5 来料问题 采购部6 库存问题 PMC 部5.4.3 对于涉及权责部

8、门多且难以迅速解决的异常问题，由品质部组织 QC 小组进行攻关，并将该项目的改进计划作为附件与存档以便跟进确认。5.5 纠正和预防改善措施5.5.1 责任部门应制定纠正预防改善措施并明确责任人，经车间主管可行性审查后交品质组长或品质负责人确认，相关责任人必须严格执行。必要时，由责任部门提供详细的纠正预防措施改善报告给品质部，以便跟踪确认实施效果。 5.5.2 对于已成立改善小组等攻关的改善项目，须由改善小组组长在 1 个工作日内提供改进计划，并将此份计划作为附件与存档以便跟进确认。5.6 效果跟踪5.6.1 IPQC 应对每份制程异常的所有改善措施(含临时对策、纠正预防改善措施)的执行状况进行

9、稽核和成效追踪，品质主管进行审核，如改善无效，IPQC 有权重新开出要求权责单位重新提出有效之改善措施。5.5.3 所有品质异常只有纠正和预防措施单书面全部完成后产品才能转序，否则不得转序；经检验合格的产品必须在规定时间内予以转下道工序。5.7 停产警告5.7.1 当发生如下异常之一时 IPQC 即要开出“停产警告单”要求停产（视情况可以当时口头要求停机或停拉） ，并填写“品质异常纠正预防措施通知单” ，生产人员负责跟进报告，同时通知品质组长和品质部负责人和制造部负责人：A 同一问题半小时内连续出现三次而没有改善且没有可追踪的预期改善措施，或者相关部门对异常不采取措施处理（前 3 次异常单反馈

10、） ；b. 产生重大不合格而没有改善或预期改善措施时；c. 发生大量相同类型的一般不合格而没有改善或预期改善措施时（属于批量性质） ；d. 现场发生质量事故时；e. 生产环境超出工艺要求而没有可实施并已实施的改善措施时；5.7.2 开出“停产警告单”由品质组长确认，品质部负责人审核，技术总工批准后生效；IPQC提供出经批准的“停产警告单”后，制造部必须无条件执行。5.7.3 实施停产后必须待“纠正预防措施改善报告”有了明确的处置意见方可再生产，车间必须严格按纠正改善措施实施改善，IPQC 跟踪纠正措施的实施及改善结果。如实施纠正措施后效果不明显则仍需提出停产整顿。5.8 异常单的编号5.8.1

11、 每一份异常单开出后要进行编号。5.8.2 编号方法：-，编号中的头两位代表拉线（A/B/C） ；中间的四位代表年份和月份；最后两位代表流水号，每月从 01 往下编。6. 相关文件6.1首件三检作业管理办法 6.2IPQC作业指导书6.3各车间XXX检验规范7.记录表单7.1品质异常纠正预防措施通知单 7.3停产警告单 8附件8.1制程品质异常处理流程及时限要求附表处理流程及时限要求权 责品质部/IPQC或生产班组长生产部车间主管生产部车间主管品质部/技术部品质部/技术部IPQC/生产车间主管相关部门相关部门负责人责任部门品质部IPQC 与技术部、品质部、生产部或设备组)表 单品质异常通知单品质异常通知单品质异常通知单品质异常通知单品质异常通知单(可附件)品质异常通知单(可附件)品质异常通知单(可附件)品质异常通知单(可附件)品质异常通知单(其它标准化文件)根本原因分析（20 分钟）制定改善措施（30 分钟）成效追踪结案(标准化)生产部确认（ 8 分钟）临时对策（15 分钟）异常提出立即停止生产（不良率超过警戒线或不良率5%）上报相关部门负责人（10 分钟）立即执行改善措施制定后停工 1h 以上必须上报技术总工与生产副总（10 分钟）