旋挖灌注桩施工技术交底记录.doc

1、（旋挖灌注桩）分部分项施工技术交底记录渝建竣-28工程名称 莉莱食品厂 施工单位 重庆长坪建筑工程有限公司分项名称 旋挖灌注桩 施工班组 旋挖组交底部位 1 号厂房基础结构 计划完成日期 2013.1.28 交底日期 2012.12.251、 质量标准及执行规程规范：该分项工程质量合格，执行建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-20022、 安全操作事项：见附件 13、 操作要点及技术措施：见附件 14、其他注意事项：见附件 1交底主要参加人员：项目技术负责人：交底人：交底接收人：年 月 日附件 1（旋挖灌注桩）分部分项施工技术交底记录一、施工工序施工准备 定位放线 开挖泥浆池沟 （

2、制作泥浆） 护筒埋设 钻机就位校正 钻孔、掏渣 清孔 成孔检查 下钢筋笼及导管 二次清孔 灌注混凝土 成桩养护二、施工准备在桩基施工前要先调查钻孔桩施工范围内有无地上、地下管线和构筑物，及时与有关单位协商，经同意后方可进行管线改移或加固处理。施工时，先清除设计桩位范围内场地的杂物、障碍物，平整施工场地和施工便道。三、定位放线依据设计图纸计算各桩位的坐标，并确定每个桩孔与相邻控制点的位置关系。经复核无误后在场区内实地放出，同时以桩中心为交点，在纵向和横向方向埋设好护桩，桩位经监理工程师复核并签字同意后方可进行下步施工（同时做好引桩工作） 。四、开挖泥浆池、沟泥浆应由泥浆沟排放或者由泥浆泵抽送至泥

3、浆池。若泥浆池距作业处较远，则可设置临时泥浆池，然后用泥浆泵抽送至泥浆池中。严禁随意排放泥浆。五、埋设护筒护筒采用 10mm 钢板卷制，护筒直径大于设计桩径 200mm，护筒长度为 2-4m，在护筒的上口边缘开设 1 个溢浆口，为防止护筒下沉需在护筒两侧焊接担铁，担铁采用 10mm钢板。建议挖孔直径比护筒大 0.4m 左右，挖孔深度以挖尽上部杂填土，进入下部原状土0.20.3m 为宜，同时其深度不得小于 1.5m 深，坑底应平整。护筒埋设时，通过预先引放的纵、横方向的 4 个护桩点进行调整就位，护筒中心与桩位中心重合，其偏差不得大于20mm，并应严格控制护筒的垂直度，护筒调整到位并固定稳后，周

4、边用黏土均匀回填并分层夯实，并采用道木将护筒架设牢固，以保证在钻孔过程中护筒稳定不下落以及周边不跑浆。六、钻机就位钻机安放前，先将桩孔周边垫平，使地面平整，确保钻机安放到位机身平稳，钻机就位时应确保钻杆中心和桩位中心在同一铅垂线上，其对中误差不得大于 10mm；钻机就位后，测量钻机平台或护筒标高来控制钻孔深度，避免超钻或少钻。同时填写报验单，经监理工程师对钻机的对中、平台水平、钻杆垂直度检查验收同意后，方可开始钻孔。正式钻孔前，钻机要先进行运转试验，检查钻机的稳定和机况，确保后面成孔施工能连续进行。七、泥浆护壁及成孔1、泥浆配制和管理（1）泥浆配制：本桩基工程用膨润土泥浆，制浆前，先将膨润土侵

5、透，使其易于成浆，缩短搅拌时间，泥浆拌制应采用泥浆拌制箱分批拌制，膨润土在泥浆拌制箱中浸透并搅拌均匀，在泥浆拌制过程中，根据膨润土质量情况，通过现场测试，添加火碱和纤维素等可改善泥浆性能的添加剂，拌制时间一般不少于 3 分钟，泥浆拌制后，排入泥浆池，对泥浆池中的泥浆在使用中仍需搅拌。对新制泥浆和再用泥浆设专人使用专用设备、仪器进行质量控制。对于特殊地层泥浆密度:砂层为 1.21.3，砂砾层为 1.31.5，本地质条件的泥浆密度 1.31.5。现场可根据具体情况适当进行增大密度。（2）泥浆管理：为了尽量减少场地占用和泥浆污染，每几个桩基共用一套调浆池。调浆池设于几个桩之间，通过泥浆循环沟与桩孔沟

6、通。泥浆池采用挖机就地开挖，调浆池大小以满足施工要求为准。成孔施工时，泥浆经泵从泥浆池抽到孔内，成孔灌注时，溢出泥浆再抽送到调浆池。再成孔施工过程中，加强对泥浆的性能指标的检测和控制。根据钻到不同地层的地质情况，适时调整泥浆指标，并做好施工记录。在施工期间定期对泥浆池、循环沟进行疏通，确保泥浆循环畅通。2、钻进成孔：成孔采用旋挖钻机，边钻进边注入泥浆护壁。开孔前，先起动泥浆泵，开动钻机慢速回转下放钻头至孔内。 钻进到 23m 后逐渐加大转速和钻压正常钻进。在钻进中注意检测钻机钻杆的垂直度，回转平台的水平，并随时调整，做好详细记录。在成孔施工中还应根据不同的地层适时调整钻具类型、进尺速度、回转速

7、度、提放速度、泥浆配比等参数。特别在沙层或砂砾层施工时时，进尺速度、回转速度、提放速度、泥浆配比等参数均需进行调整，避免塌孔。钻进作业停止时必须提起钻头，防止浮渣埋钻，防止工具及钻具掉入孔内。同时将挖取上来的土渣暂放在钻机尾部，严禁堆放在钻孔附近。3、第一次清孔、拆杆、移机:通过钻机孔深显示，判断钻孔深度。当钻孔达到设计要求的深度，停止钻进，将钻头放到设计标高，慢速回转，将沉渣清除。起钻时应小心操做，防止钻头拖到孔壁，并向孔内补入泥浆，稳定孔内水头高度。4、 成孔检测：成孔结束后，对成孔质量进行检测，及时请监理验收。 （注：成孔前 1 小时提前请监理。 ）所有灌注桩成孔记录表由负责该桩的施工员

8、负责。八、钢筋施工1、钢筋笼制做在钢筋加工场地集中分两节加工，现场采用焊接连接，加工尺寸严格按设计图纸及规范要求，钢筋笼的主筋在地面加长时，接长采用焊接连接，质量符合设计和规范要求。接头相互错开。主筋与箍筋采用点焊。施工中按照以下规定加工钢筋笼。先制做钢筋笼的加强箍，加强箍先根据设计长度下料并在特制的平台上弯制而成。加强箍制做完成后，在加强箍上准确的放样出钢筋笼每一根主筋的确切位置并用做出标记。主筋分段长度，将所需钢筋用切断机成批切好备用，并按规格挂牌分类堆放整齐。钢筋笼加工在特制加工平台上进行，加工前先检查平台的平直度，确保钢筋笼的主筋顺直。加工时先将主筋点焊于加强箍的外侧所标示的主筋位置，

9、确保主筋位置正确，间距一致。最后施工钢筋笼箍筋，施工箍筋前先在主筋上分出箍筋间距，然后将箍筋缠绕于钢筋笼骨架上并将箍筋与主筋 50%交错绑扎。加工成型的钢筋笼需垫放在坚实平整的地面上，防止变形和粘泥污染。采用单面电弧焊工艺，焊缝的长度单面焊不小于 10d，焊缝必须饱满且不能有烧伤钢筋现象，焊渣应彻底清除干净。每幅成品钢筋笼须经监理工程师验收，合格后方可使用，每节钢筋笼均要挂牌标识，标明节号、桩号和检验状态。钢筋笼从上至下每 2.0m 的间距设一道保护层钢筋，每道按 4 根均匀的布置于钢筋笼上。2、声测管安装：桩基按 10%的比例预埋声侧管。声侧管直径采用 48mm，当桩径1.5m 时埋设 3

10、根，必须按设计安装声测管，在钢筋笼内侧并且固定好，钢管与钢管用接头连接时加入生胶带使连接处密封，钢管两头用钢板焊好密封，不得有破损或变形，不得有混凝土或其他固体物流入。3、钢筋笼吊放：采用汽车吊机和塔吊两次吊放钢筋笼入孔，钢筋笼子两节在孔口进行连接。钢筋笼均采用滑轮配合 3 点起吊法，起吊时保持平稳，避免钢筋笼在起吊过程中变形。下笼时由人工辅助对准孔位，保持钢筋笼垂直、轻放避免钢筋笼碰撞孔壁，下放过程中若遇阻碍立即停止，严禁强行冲放。4、 二次清孔：钢筋笼下放到位后，检测沉渣是否超标，若超标应二次清孔。可采用泵吸旋挖钻清孔，进一步将孔底沉渣吸出 。二次清空禁止直接加清水置换。二次清孔后泥浆指标

11、应达到下述要求:（1) 泥浆比重:不大于 1.031.10；（2) 含砂率:小于 2%；（3) 泥浆黏度:1720 Pas；（4) 二清后孔底沉淤不大于 50mm。九、水下混凝土浇筑：二次清孔结束后，立即浇筑混凝土。1、混凝土导管要求导管内径 300mm，丝扣连接，丝扣间采用密封胶圈密封，导管首次使用前必须进行水密性或气密性检测，检测压力 0.61.0MPa。2、混凝土要求：提前一天书面向试验室进行施工配合比申请，混凝土坍落度为1822cm。混凝土初凝时间根据运距和浇筑能力确定，目前可暂定为 67h。3、水下混凝土浇筑：导管底口离孔底高度在 3050cm，浇筑时计算好初灌量，加工好漏斗，漏斗底

12、口要设置 10*10cm 铁篦子，防止大粒径石块进入导管造成堵管形成断桩事故，为保证首罐混凝土有一定的冲击能量，导管下沉渣挤出，并能把导管下口埋入混凝土，深度不少于 1m，漏斗下口另需设置放料闸口。混凝土浇初灌前安放充气球胆作隔水栓，当混凝土装满漏斗后，打开放料闸口混凝土即下入到孔底，排开泥浆。混凝土浇筑连续进行，随混凝土浇随拆管，拆管前必须对混凝土顶面高度进行测量，避免导管拔出造成断桩。拆除导管的中途停息时间不超过 15min，以免中途停顿造成断桩事故。在整个浇筑过程中，导管在混凝土中埋深 24m，利用导管内外混凝土的压力差使混凝土的浇筑面逐渐上升，上升速度不低于 2m/h，直至高于设计标高

13、 1m。在浇筑接近结束时，在孔内注入适量清水，使槽内泥浆稀释并排出槽外，并使管内混凝土柱有一定的高度（2m 以上） ，要保证泥浆全部排出。十、成品保护1、钢筋笼在制作、运输和安装过程中，要采取措施防止变形。吊入钻孔时，要有保护层垫块。2、钢筋笼在吊放入孔时，不得碰撞孔壁。灌注混凝土时，要采取措施固定其位置。3、成孔内放入钢筋笼后，要在 4h 内浇筑混凝土。在浇筑过程中，应设置压笼管，防止钢筋笼上浮；并且应确保泥浆沟通畅，防止泥浆四溢，污染环境。4、安装钻孔机、运输钢筋笼以及浇筑混凝土时，均要注意保护好现场的轴线桩、高程桩。5、桩头外留的主筋要妥善保护，不得任意弯折或压断。6、桩头混凝土强度，在

14、没有达到 5Mpa 时，不得碾压，以防桩头损坏。十一、施工监测及质量控制1、灌注桩成孔后应逐孔检查，包括孔位偏差，孔深，孔径，孔的垂直度，孔底沉渣厚度及泥浆的主要指标。2、混凝土浇筑前，清孔后孔底沉渣厚度不得大于 50mm。3、成孔后，孔径不得小于设计桩径，桩身垂直度偏差不得大于 1%。4、钢筋笼直径允许偏差为 10mm.安放后，顶面高程允许误差为50mm.5、混凝土必须连续灌注，严禁有夹层和断桩，每孔实际混凝土用量严禁小于计算体积。6、桩孔深度应不小于设计深度。在浇注混凝土时桩头要求高出设计标高 1 米，桩顶浮浆及松散的混凝土应凿除干净。7、混凝土坍落度应为 180220mm,具有良好的和易

15、性；混凝土浇注时，导管不得横向移动；导管提升速度与混凝土的上升速度相适应，始终保持导管在混凝土中的插入深度不小于 2米，也不能使混凝土溢出漏斗。8、钢筋笼下放完毕，经检查无误则立即浇注混凝土，间隔时间不超过 1 小时，以防止泥浆沉淀和塌孔。9、导管使用前做水密承压和接头抗压实验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不小于孔内水深 1.3 倍的压力，也不小于导管壁和焊缝承受灌注混凝土时最大内压力的 1.3 倍。十二、安全注意事项：1、所有作业人员进入施工现场必须戴好安全帽。2、钢筋焊接操作人员必须佩带防护罩等劳保用品,且必须持证上岗。3、施工现场的电器设备必须有专人保管，使用中实行一机一闸一箱一保

16、护，严禁一闸多用。4、旋挖机开钻前，应经项目部施工人员或者机务员对旋挖机进行检查。如果没有经过检查，则不得进行钻孔作业。5、吊车作业需要有专人负责指挥。6、严禁随意排放泥浆，造成环境污染。7、严禁在雨中进行电焊作业。8、旋挖机检修时，高空作业必须系好安全带。灌注桩允许偏差及检验方法序号 项 目 允许偏差（mm） 检测方法及频率1 混凝土强度（ Mpa） 在合格标准内2桩位（ mm）排架桩 50 用经纬仪检查纵横方向3 钻孔倾斜度（mm） 1%桩长，且不大于 500 钻杆垂线法：每桩测量顶面位置 50 测量检查4 护筒倾斜度 1% 测量检查5 孔深（m） 符合设计要求 测绳量：每桩测量6 孔径（

17、mm ） 符合设计要求 检孔器：每桩测量7 支承桩沉渣厚度（mm） 小于 50 标准测锤：每桩检查钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法序号 项 目 允许偏差 检验方法1 钢筋骨架在承台底以下长度 100mm2 钢筋骨架直径 5mm尺量检查3 主钢筋间距 20mm4 保护层厚度 10mm5 箍筋间距或螺旋筋间距 020mm尺量检查不少于 5 处6 钢筋骨架垂直度 1% 吊线尺量检查泥 浆 的 性 能 指 标序号 项 目 性 能 指 标 检 验 方 法1 比 重 1.031.10 泥浆比重仪质量标准2 粘度 (Pas) 1720 50000/70000 漏斗法3 含 砂 率(%) 24 胶 体 率(%) 98 量杯法