桥梁施工控制要点.doc

1、桥梁施工控制要点桥梁由上部结构、下部结构、支座系统和附属设施四个基本部分组成。上部结构通常又称为桥跨结构，是在线路中断时跨越障碍的主要承重结构；下部结构包括桥墩、桥台和基础；桥梁附属设施包括桥面系、伸缩缝、桥头搭板和锥形护坡等，桥面系包括桥面铺装、排水系统、栏杆、灯光照明等。 下面主要介绍一下在桥梁施工中的控制要点。1、钻孔灌注桩的施工钻孔灌注桩施工时的主要工序：埋设护筒、制备泥浆、钻孔、清孔、钢筋笼制作与吊装、灌注水下混凝土等。1、埋设护筒：护筒能稳定孔壁、防止塌孔，还有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和起到钻头导向作用等。护筒要求坚固耐用，不漏水，其内径应比钻孔直径大（旋转钻约大 2

2、0cm，潜水钻、冲击钻或冲抓锥约大 40cm） ，每节长度约 2-3m。一般常用钢护筒。护筒入土深度视土质而定。护筒平面位置的偏差不得大于 5cm，倾斜度不得大于 1。2、泥浆制备：钻孔泥浆由水、粘土（膨润土）和添加剂组成，具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止塌孔的作用。3、冲击钻孔：冲击钻成孔灌注桩适用于黄土、粘土或粉质粘土和人工杂填土层，特别适用于在有孤石的砂砾石层、漂石层、硬土层、岩层中使用。冲击钻成孔一个最重要的关键点，就是泥浆护壁，护臂泥浆含沙量一定要小。泥浆浓度可以根据实验定或经验判断，泥浆太浓钻孔速度慢，泥浆太轻护壁容易塌孔。开始

3、钻进宜慢不宜快，因为护筒刃脚周围岩层要密实有个过程，需反复冲击挤压，因为这个位置最容易穿孔；施工中注意垂度校正，2-3m 后立即校正，钻孔太深且偏差太大只有回填重来；岩层一般是倾斜的，此处位置通过回填卵石反复冲击，直到岩层平整，然后再继续钻进，防止卡钻、孔位倾斜等。施工中护筒及时跟踪，护筒内的水头一定要保持，泥浆指标随时检查控制，不可马虎。钻机随时检查，钢丝绳等随时检查，防止掉钻。4、成孔检测与清孔：钻孔直径、深度和孔型直接关系到桩质量，是钻桩桩成败的关键。为此，除了钻孔过程中严禁操作、密切观测监督外，在桩孔达到设计要求深度后应采用器具对孔深、孔径、孔型等认真检查，符合设计要求后，填写“终孔检

4、查表” 。（1） 、清孔方法有抽浆发、换浆发、掏渣发等，应根据设计要求、钻孔方法、机具设备和土质条件决定。其中抽浆法清孔较为彻底，适用各种钻孔方法的钻注桩。对孔壁易坍塌的钻孔，清孔时操作要细心，防止塌孔。（2） 、清孔的质量要求：对摩擦桩，孔底沉淀土的厚度，中、小桥不得大于（0.4-0.6）d（d 为桩直径） 。灌注混凝土前，孔底沉淀土厚度不得大于 50mm。若孔壁易坍塌，必须在泥浆中灌注混凝土时，建议用砂浆置换钻渣清孔法，清空后的泥浆含砂率不大于4。用冲击钻、冲抓锤时，沉淀土厚度从锥头或抓锥底部所到达的孔底平面算起。沉淀土厚度测量方法可在清孔后用取样盒吊到孔底，待到灌注混凝土前取出，直接量测

5、沉淀在盒内的沉渣厚度。5、钢筋笼制作与吊装钢筋笼的制作应符合设计和规范要求，长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件确定；后场制作时应在固定胎架上进行，以保证钢筋笼的顺直；注意在钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块；钢筋笼起吊 入孔一般用吊机，无吊机时，可采用钻机钻架、灌注塔架。6、灌注水下混凝土采用垂直导管法灌注水下砼，钻孔桩砼采用砼运输车运至现场送入料斗浇注，料斗容积应根据桩径，首批埋深等资料经计算确定，最小不得低于 2m3。隔水板可采用圆形铁板与吊环焊接而成，吊环钢筋直径及焊接质量确保料斗装满料时能顺利提起。为使首批砼数量保证导管埋深不小于 1.0m，先把料斗料斗装满，在吊车小勾提起铁板

6、的同时用输送泵连续输入混凝土，使料斗内混凝土不间断灌注，首次连续浇注量不少于 8 m3。封底以后，就可以正常灌注，在砼浇注过程中，保证导管埋深在 26m 范围内。灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要防止混凝土从料斗溢出或从料斗外掉入孔内，灌注过程中，应注意观察孔内水位升降情况和测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除，测量时延孔口周围多取几个测点，防止混凝土面不平整导致的断桩。导管拆除动作要快，防止杂物掉入孔内。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入料斗和导管，以免在导管内形成高压气囊。当混凝土面上升到钢筋骨架下端时，为

7、防止钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口 3 米以下和 1 米以上处，并徐徐灌注混凝土，以减少混凝土从导管底口出来后向上的冲击力，当孔内混凝土进入钢筋骨架 4 米5 米以后，适当提升导管，减少导管埋置长度，以增加骨架在导管以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。灌注中发现泥浆排出量变小或停止时应上下提升导管保证砼的顺利畅通(0.5M)。当砼灌至顶部标高时要勤拆导管，必要时要提高砼的落差或用泥浆泵稀释泥浆并抽出部分泥浆，混凝土面灌至设计标高面以上不小于 1 米。在拔最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入

8、导管下形成泥心，混凝土灌注完后把护筒拔除。（二）承台施工1、承台底的处理：当承台底土质有足够的承载力，又无地下水或能排干时，可按天然地基上修筑基础的施工方法进行施工。当承台底层土质为松软土，且能排干水施工时，可挖除松软土，换填 10-30cm 厚砂砾土垫层，使其符合基地的设计标高并整平，即立模板灌注承台混凝土。2、模板一般采用组合钢模，纵横椤木采用型钢，在施工前必须进行详细的模板设计，以保证使模板有足够的强度、刚度和稳定性，保证结构各部形状、尺寸的准确性。模板要求平整，接缝严密，拆装容易，操作方便。一般先拼成若干大块，再由吊车或浮吊（水中）安装就位，支撑牢固。3、 、钢筋的制作严格按照技术规范

9、及设计图纸的要求进行，墩身的预埋钢筋位置要准确、牢固。3、墩台施工1、在承台顶面准确放出墩台中线和边线，考虑混凝土保护层后，标出主钢筋就位位置。2、将加工好的钢筋运至工地现场绑扎，在配置第一层垂直筋时，应使其有不同的长度，以符合同一断面筋接头的有关规定。随着绑扎高度的增加，用圆钢管搭设绑扎脚手架，做好钢筋网片的支撑并系好保护层垫块。3、混凝土浇筑前应将模板内杂物、已浇混凝土面上泥土清理干净，模板、钢筋检查合格后，方可进行混凝土浇筑。4、墩台身高度不大时，可搭设木板铺道，中间钉设防滑木条，用手推车运输混凝土浇筑。当墩台身高度较大，混凝土下落高度超过 2m 时，要使用漏斗、串筒。5、拼装式模板用于

10、高墩台时，应分层支撑、分层浇筑，在浇筑第一层混凝土时，于墩台身内预埋支乘螺栓，以支承第二层模板的安装与混凝土的浇筑6、浇筑墩台混凝土通常搭设普通外脚手架，浇筑高墩台混凝土时，需采用简易活动脚手或滑动脚手。浇筑空心高墩台混凝土宜搭设内脚手架，并兼做提升吊架。7、混凝土应分层、整体、连续浇筑，逐层振捣密实，轻型墩台需设置沉降缝时，缝内要填塞沥青麻絮或其它弹性防水材料，并和基础沉降缝保持顺直贯通。8、混凝土浇筑时要随时检查模板、支撑是否松动变形、预留孔、预埋支座钢板是否移位，发现问题要及时采取补救措施。四、桥梁上部施工（现浇预应力混凝土箱梁）1、 地基处理墩身施工完成将箱梁范围内场地整平，压实，根据

11、地形做好排水横坡，地基四周边线距支架外缘距离不小于 2 米。对地基承载力和压实度进行检测，并与计算后的单杆触地压强进行对比，核定承载力是否满足要求。2、支架搭设梁底支架：适宜采用碗扣式钢管支架，支架的间距符合验算要求。 （详细见满堂支架布置图 、 满堂支架受力计算书 ）支架进场后，需要对支架钢管的壁厚，焊接质量、外观质量（钢管应无裂缝、凹陷、锈蚀） 、可调底座、可调底座和可调托撑丝杆直径、与螺母配合间隙及材质等。3、模板、支座安装（1）模板。底模采用竹胶模板，尺寸 122cm244cm，厚度不小于 15mm。模板分块拼装，施工中需保证纵横向接缝在一直（曲）线上，用模板底加设木片来消除相邻模板的

12、高差，减小和清除支架的非弹性变形及地基的沉降量，模板钉装完成后用液体玻璃胶水填塞模板接缝，防止混凝土浇注中漏浆。底模调整完毕后，安装腹板、翼板模板，模板均采用竹胶模板，施工前现有测量人员对腹板边缘进行放样后铺设模板，模板拼装时，必须对缝平整。（2）支座安装。安装前应检查支座合格证书中有关技术性能指标，若不符合要求，不得使用。支座垫石的混凝土强度应符合设计要求，顶面要求标高准确，表面平整，水平面应尽量处于同一平面内，其相对误差不应超过 3mm。4、钢筋制作及安装（1）为保证制作质量和加快施工速度，底板钢筋在加工场下料弯制成型，运至箱梁底模上绑扎，在绑扎前于底模上按设计位置放线，照线绑扎。安装顺序

13、为：安装板扎箱梁底板下层钢筋安装腹板钢筋骨架、外饰石材挂件预埋件及横隔梁钢筋安装横隔板波纹管安装绑扎箱梁底板上层钢筋安装波纹管、穿钢绞线放置芯模安装和绑扎顶板上下层钢筋安装和绑扎护栏、伸缩缝钢筋安装固定泄水管预埋件在箱梁顶钢筋上焊接钢筋骨架并在其上固定 40 钢管（控制其预设顶标高，用于混凝土顶面找平） 。（2）波纹管定位。在底板、腹板和横隔板钢筋固定后进行，每束波纹管按设计位置和标高准确定位，并焊接井字型定位钢筋。整个波纹管道线性要保持圆滑顺直，不得有局部弯曲，接头处要牢固圆滑，无弯曲变形，用胶带包裹不漏浆。（3）钢绞线加工、穿束。钢绞线下料在钢筋加工厂进行，下料时按设计长度加工作长度进行，

14、每束下料后需要绑扎编号，下料时用砂轮切割机切割，严禁用乙炔-氧气焊或电焊。钢绞线穿束采用人工进行，穿束后在混凝土浇注前需要认真检查波纹管有无破损，若有破损，需截取一段波纹管外包在破损部分并外缠胶带，包扎牢固。5、安装芯模。芯模安装前需在底板焊接内膜定位钢筋，定位钢筋由立筋和圆弧钢筋组成，每段模板焊接定位钢筋不少于 3 道。模板采用分段安装，安装时独立箱室之间接头位置采用板条固定后增加横向木撑，以增加接头刚度。视人孔设置情况，在独立箱室合适位置剪断顶板钢筋预留天窗，混凝土浇筑后便于箱室内膜拆除。6、混凝土浇注、养生及拆模。箱梁浇注分两次进行，第一次浇注至箱梁底板以上倒角位置。安装内膜绑扎顶板钢筋

15、后再浇注腹板、顶板、翼板。（1）浇注从低向高浇注，从支座向中间对称进行。（2）由于方量较大，混凝土浇注采用泵车泵送施工，泵送设备应备双套，同时混凝土的拌和设备也一样，确保不中断。（3）混凝土浇注期间，设专人检查支架、模板、钢筋等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时加固处理；并用水准仪、全站仪对箱梁模板进行平面位置观测，控制梁顶高程及横坡度。（4）梁体顶面高程的控制：预先在梁顶钢筋上焊接骨架，其上固定 40 钢管，利用粗平直尺延钢管进行粗平，然后人工用木模精确找平，待混凝土表面泛浆后进行收浆，收浆次数不少于 3 遍，第4 遍用铁抹子压光，最后用磨光机打磨提出表面的浮浆，然后再用打毛机打毛，

16、确保混凝土表面无浮浆。（5） 混凝土振捣采用平板振捣器、振动梁、插入式振捣器，根据作业面大小、钢筋疏密、断面尺寸等情况采用不同的振捣方式。箱梁顶板采用振动梁、平板振捣器，腹板横隔板位置采用插入式振捣棒，振动棒插入间距不大于 30cm，时间每点控制在 2030s，当混凝土表面不再下沉、无明显气泡上浮，表面泛浆为止。振动棒操作以“快插慢拔”为原则，以免产生混凝土空洞，每次插入下层混凝土 510cm，确保层间混凝土结合良好。振捣过程中，振捣棒避免与钢筋、模板及波纹管接触，避免变形。由于锚垫板下钢筋密集，应特别注意加强振捣，避免张拉过程中锚垫板处混凝土变形进而引起预应力损失。（6）养生。混凝土收浆后表

17、面即是覆盖土工布洒水养生，当日气温高于 10时，采用两层土工布覆盖养生，当日气温低于 10时，采用两层土工布加一层厚塑料布覆盖养生，养生时间控制在 714天，期间派专人负责，确保养生期内混凝土表面湿润。每次浇注的混凝土试件需留出 6 组与梁体同条件养护，作为拆除模板以及张拉钢绞线的依据。7、张拉、封锚、压浆。(1) 当混凝土强度达到设计强度的 85%以上进行张拉作业。张拉作业前对千斤顶、锚具、夹具、夹片和连接器经有资质部门标定，标定合格后方可使用。标定后的千斤顶和压力表分别编号配合使用，不得混用。千斤顶一般使用 6 个月或 200 次标定一次。(2) 张拉采用应力控制，伸长值作为校核，张拉后实际伸长值与理论伸长值相差超过 6%或图纸要求，应停止张拉，查明原因并采取措施后再继续施工。(3) 张拉程序： 0初始应力 0.1k（画标线） k 持荷5min 锚固。钢绞线拉至初应力后，精确画线作为伸长值量测依据，两端分级同时张拉，保证钢绞线在梁体内均匀受力，应力达到 k时持荷 5min,预应力施加采用应力、应变双控，应变由实测伸长值控制。当实测伸长值超过理论伸长值6%时查明原因退锚，重新张拉，