环氧树脂浇注工艺.doc

1、1、目的线圈的环氧树脂浇注是一项工艺性强、技术难度较高的生产工序。为确保变压器质量，每个操作人员必须严格按本作业指导书的规定进行操作。未经技术部门同意，任何人不得擅自更改。2、适用范围指导书适用于 1035kV 级树脂绝缘干式电力变压器。3、工艺装备：3.1 真空浇注设备：真空浇注罐：可调温度在 0150，有恒温控制装置，温度控制精度3，真空度小于 50Pa。电动混料罐：可调温度在 0150，有恒温控制装置，温度控制精度3。抽真空设备：应具备油水滤清器、冷凝器、真空泵及增压泵等。3.2 专用固化箱：可调温度在 0250，并有恒温控制装置，温度控制精度2 。3.3 称量工具：50kg 电子称3.

2、4 通风、起重等常用设备4、工作场所的安全防护4.1 工作场所环境要保持整洁与通风,配备。4.2 工作场所溅出物的处理，用锯末或回丝吸干，弃于废物箱内。4.3 参与该项工作的作业人员应穿防护服,戴护目镜、手套，在加料、混料时使用呼吸罩。4.4 皮肤保护：开始工作前先清洗后对暴露皮肤涂防护霜，若皮肤被浇注原料粘污，用吸纸擦掉，然后用温水和无碱皂清洗。眼睛沾染了树脂、固化剂或混合料时，应立即用清水进行冲洗 1015 分钟，然后请医生诊治。4.5 如作业人员呼吸道吸入原料蒸汽出现不适异兆，应立即将人员转移至通风处并请医生处理。5、材料及配方5.1 树脂配方（按重量比）5.1.1 采用菏泽或嘉兴东方化

3、工厂固化剂和增韧剂 树 脂 ： 硅微粉 ： 固化剂 ： 增韧剂 ： 色 浆 ： 促进剂百分比 20% ： 60% : 15% : 5% : 0.2% : 0.03% (范 围 0.030.04%)重量比 100 ： 300 ： 75 ： 25 ： 1 ： 0.15 (范围 0.150.2)5.1.2 采用嘉兴清洋化学有限公司固化剂和增韧剂 树 脂 ： 硅微粉 ： 固化剂 ： 增韧剂 ： 色 浆 ： 促进剂百分比 20.7% ： 62.1% : 13.9% : 3.3% : 0.207% : 0.03% (范围 0.020.31%)重量比 100 ： 300 ： 67 ： 16 ： 1 ： 0.

4、145 (范围 0.00150.002)注:本配方适用于有填料绝缘干式变压器线圈浇注,在允许调整范围内的工艺配方微调可由车间工艺人员掌握,超过配方规定的配比调整由工艺部门书面通知,任何人不得擅自更改。6、模具准备和保管6.1 凡新制好的模具,须进行例性检查,复核模具尺寸是否符合设计要求,并进行试装。验收合格后，用清洗液（煤油或二甲苯）清洗内、外模壁上的油污、金属碎屑及脏物，预烘 10023 小时，出烘后立即在模具上均匀涂刷脱模剂一遍，涂刷时应用新刷并保证漆刷的清洁。涂刷后须在 150（180）5温度下烘焙 23 小时，出烘后再立即涂刷脱模剂第二遍。涂刷脱模剂二遍后，再次在 150（180）5温

5、度下烘焙 23 小时后出烘，立即涂刷第三遍脱模剂。如模具上有字型或其他标志时涂刷时要避免脱模剂发生堆积、黏附，以保证字模、标志的清晰完整。6.2 处理好的模具脱模剂应无流挂、堆积痕迹，其浇注面的膜面应光洁、均匀和干燥（以不粘手为准）。在搬运或装模过程中，不准用手或手套之类物件触摸膜面，避免在膜面上留下污痕而影响外观质量。6.3 模具使用前必须将模具的所有表面处理干净，检查浇注面的膜面符合要求（见 5.2）后，方可使用。6.4 模具经使用后，必须清除模具上所有的黏附物，在模具温度4050时，在模具浇注面上均匀涂刷脱模剂 1 次，以备下次使用。在清除黏附物和拆模时，应使用铜制或木制工具，禁止用锋利

6、铁制刃具敲铲和敲打模具，以免影响模具拼接处的合缝精度。6.5 脱模剂应选用有质量保证的合格产品并妥善保管，防止挥发。若脱模剂变稠，可适量添加二甲苯稀释，使其接近标准比溶液。6.6 如模具暂时不使用，应将模具表面涂刷脱模剂、防锈油或其他防锈剂处，配齐模具零件和螺栓，装配好放置在干燥通风的模具专用架上，用塑料防尘罩覆盖，以防灰尘粘附。6.7 模具使用与管理:模具应分类划区存放,并做好规格标识。在使用过程中发现有变形及损坏，使用部门应及时向有关部门（设备、品质）报告，未经修复一律不得使用。7、模具装配过程7.1 干变线圈采用带模浇注工艺，线圈直接绕制在内模芯上，浇注前焊装引线和装配外模围板。7.2

7、厚绝缘高压线圈环氧浇注内模装配：线圈绕制前应根据图纸尺寸要求选用合适的内模，装模前应先将内模表面流挂脱模剂，然后用清洁剂和干净白布擦拭干净，将环氧预浸网格布用无碱玻璃丝带在内模表面平整缠绕固定，环氧预浸网格布的包绕层数和搭接宽度按图纸要求。7.3 薄绝缘高压线圈浇注软内模装配：线圈绕制前应根据图纸尺寸要求选用合适的内模；装配时应注意模具内围板端部应平整；接缝硅橡胶密封垫安装时两端应超出端面 23mm ，保 证模具总装时的密封性能；固定内围板接缝的专用内夹装夹时应均匀分布，通过 2 根方钢（1212）装夹 在内围板铁板上，紧固时夹紧力要均匀，保证接缝宽度误差小于 0.5mm；为保 证模具尺寸精度

8、，在绕线用内端板、上下定位圈安装时，模板内、外缘处不可敲击， 应用木榔头或铜、铝衬垫轻轻拍打侧面进行装配，装模结束后应核对模具外形尺寸确保符合图纸要求。7.4 待装模（外模）的线圈，除应有检验合格标志外，仍需按技术图纸进行外形尺寸复查，去除多余的工艺扎带和绝缘衬垫，然后用干净的刷子和电吹风将线圈内外表面吹刷干净，方可装模。如当天暂不装模的线圈，应用塑料防尘覆盖，以防灰尘粘附。7.5 装配前应按图纸规定的绝缘尺寸，准备好绝缘装配用的环氧垫块、环氧撑条及环氧预浸网格布，垫块与撑条必须清洁并经过打毛处理，严禁使用有气泡及裂纹的垫块与撑条。7.6 装模时应对照图纸核查线圈定位所用环氧垫块及撑条数量和位

9、置，端部、段间垫块在同一平面的圆周上不得少于 6（4）件，而且放置时的位置必须等分。端部、段间垫块的高度尺寸应符合图纸绝缘装配要求。7.7 引线装配：引线装配时应注意各引线间，各引线与模具或引线与线圈外表面绝缘距离应不小于 6mm；如果引线在线圈辐向底部或中部抽头，应加强引线本身绝缘强度，从根部起用 Nomex 纸加包绝缘，包扎厚度应符合图纸要求，包扎长度至少比线圈辐向高度长出 10mm；组装时分接引线抽头与相邻线段的绝缘距离不得小于 6mm（详见抽头引线绝缘距离示意图），必要时可在分接抽头两侧垫环氧垫块，以保证有效绝缘距离。7.8 引线连接：分接引线抽头位置要符合设计图纸并与出线标注的分接位

10、置相对应，连线简洁明了、正确；焊装后必须测量绕组直流电阻，确认分接连接的准确性，当确认分接连接装配无误后方可流转下道工序。7.9 引线焊接：如导线叠绕，采用叠焊接，焊接面为端部及导线两侧面，焊接面长度等于 2 倍导线宽度；如导线并绕，采用并接焊装，在并接导线的下面，另放一块与导线同规格同材料导体，焊接面为端部及两侧面。7.10 引线焊接注意事项：（1）必须用湿石棉绳及石棉板保护好引线，使线圈上的绝缘件与铜出线端子不被高温灼伤与熔损。（2）焊接前应用磨具或脱漆剂将焊接件表面的氧化层和漆膜清除干净，确保焊接质量。（3）焊接后及时清除掉焊接面上的焊渣、焊药皮等杂物。7.11 装配合模前，应再次做好线

11、圈的清洁工作，清除一切异物。并再对线圈进行一次核对性检查，检查线圈对地、段间、引线间等绝缘距离应符合图纸要求，环氧预浸网格布围覆整齐，确认无误后，方可合外模。7.12 薄绝缘浇注模的封模操作：模具外围板、内围板、接线板及上下定位装配时硅橡胶密封垫要放置好，坚固槽钢夹件、专用内外卡时用力要均匀，封模后仔细检查模具接缝结合面的密封应严密，然后根据线圈浇注高度需要调整好溢孔位置，检查外围板与模具下端板的垂直度误差小于 3/1000，保证线圈浇注的尺寸误差在工艺允许范围内。8、浇注前准备工作8.1 不同树脂浇注配方的浇注工艺不相同，配料时因按照工艺部门下达的树脂浇注配方和相应的工艺流程来备（配）料操作

12、。8.2 浇注用的环氧树脂、固化剂、增韧剂等材料在使用前，应检查供应商是不是经过质量评审合格的单位。应使用经过质量评审合格供应商提供的原材料，供应商不能经常随意变化。8.3 配制浇注材料时，配料人员应严格按照材料配方进行配料，并认真记录各种材料的加入量。8.3.1 因环氧浇注料中所有原材料都含有一定挥发性，所以加料必须先预烘后称量加料（如果先称量后预烘加料，容易造成配方中各材料比例失调）。8.3.2 每次加料必须认真做好记录。8.4 浇注设备准备：浇注前，应对浇注设备作仔细检查，查看设备控制电源是否正常，真空阀门开启是否灵活，真空泵润滑是否良好，浇注罐密封垫有无损伤，输料管是否畅通，电加热是否

13、正常，观察窗是否明亮清晰，模具放置是否平整，封模胶有否脱落，当确认浇注设备、模具处于正常状态后，方可关闭浇注罐进行真空预处理。8.5 开启浇注设备试运转（真空预处理），检查设备运转是否正常，温控装置温度显示是否准确，管路有否泄漏，当确认设备运行状态正常后方可进行浇注操作。8.6 把填料、树脂、固化剂、增 韧剂预烘干燥 8 小时以上。9、有填料薄绝缘浇注工艺过程：9.1 将装模完毕后的线圈置入浇注罐中，开启加热器。待温度上升至75时（温度以空间温度或模具温度为准）开始抽真空。在真空度低于 3000Pa 时打开（303）罗茨泵。真空度达到 50Pa 开始计时（真空度越高越好）。计时时间必须达 4

14、小时以上方可浇注。9.2 对终混罐加热至 70后，先对终混罐抽真空、加入树脂（207 阀门必须关闭）。然后关闭真空泵、加入硅微粉、增韧剂、色浆并进行搅拌，5 分钟后打开真空泵抽真空，边搅拌边脱气至基本无气泡为止。 （真空度为 100200Pa）。9.3 在浇注前 40 分钟加入固化剂、促进剂，继续边搅拌边脱气（真空度为 100200Pa）。9.4 停止抽真空，降低真空度。将浇注罐的真空度回落至 300Pa，将终混罐的真空度回落至 500Pa。关闭搅拌电机，然后打开 207 阀门，开始浇注。将环氧树脂混合物浇至模腔内预定的高度时，停止浇注。待全部模腔均浇注结束后，静止 5 分钟，开始加正压力。打

15、开 609 加压阀，加压至 0.2MPa 时， 101 指示灯亮，609 加压阀自动关闭。继续保压 1530 分钟，然后打开 127 阀，610 阀开始卸压，至 127 阀口无气流为止。打开罐门，拉出小车，放出混料罐。9.5 固化处理：线圈浇注完毕后，要立即吊入预热温度达 80的专用固化箱内进行固化处理。固化强度及时间规定如下：序号 温度 时间 h 序号 温度 时间 h1 80 6 5 110 32 8095 0.5 6 110125 0.53 95 3 7 125 54 95110 0.5 8 关闭加热电源自然降温 5 小时在固化烘箱中自然降温 56 小时后,可出烘箱.将已固化的线圈脱模后置

16、于木垫板上,并用厚棉被包裹,继续缓慢降温。10、浇注后设备清洗浇注后设备清洗必须在浇注结束后 60 分钟内完成,清洗方法如下。10.1 对终混罐开始抽真空，把清洁剂从浇注管道吸至终混罐中，直到充满为止。10.2 关闭真空泵，开动搅拌器。利用搅拌流动的清洗液洗净终混罐。10.3 手动浇注管道上的阀门，需开闭重复多次，保证清洗洁净。10.4 清洗半小时后放空清洗剂。全部浇口均要依次打开（未使用的浇口也全部要打开），放空管道中的残液，直到下次浇注时再关闭。11、浇注后线圈的整理11.1 为了保持浇注环氧树脂后的线圈表面、端面平整无损，在线圈脱模冷却后，应将浇口、废边锯掉。11.2 去除浇口、废边后，

17、应对线圈进行一次全面的外观检查和整理工作，用环氧树脂胶料修补好气泡和露底处，固化后用手担砂轮或锉刀修整打磨光滑，并将线圈各边缘倾角用锉刀作 145倒角处理。11.3 线圈清洁：用二甲苯（或酒精）清洗线圈表面，然后用硅酯与沙蜡揩擦光亮。使用硅酯时，应涂刷均匀，硅 酯层不宜过厚，一般以手触摸表面不觉有硅酯为好，用肉眼观察时，应看不到有硅酯堆积现象。12、注意事项12.1 环氧浇注过程中对真空度和温度的要求较高，因此对相关设备的维护工作要定期、定人负责进行。12.2 真空泵每使用 100 小时，应清洗换油一次，每次使用前要检测油面高度，当发现油面较低时，及时添补。12.3 真空浇注罐应在使用前检测真

18、空度，检测时必须在浇注罐冷态情况下进行，如发现真空度达不到工艺规定时，在未排除故障前应立即停止使用。12.4 浇注使用的各种称量工具，每月应清洁一次，每年一次应送有关部门计量核准；温度计或热电偶亦应每年送有关部门计量核准，严禁使用超期或损坏的称量工具和温度计。12.5 凡涉及到有关计量精度要求的设备（重量称具、温度表等），在其传感器部位严禁有树脂等脏物黏附，设备上的附件必须齐全，不准任意拆卸和互换。12.6 真空浇注罐的放料阀门，每年调换一次；各橡胶密封件每半年更换一次；在日常巡检中发现真空管路、阀门等辅件损坏要及时更换不得拖延。12.7 清理料盘、放料阀门及放料管道时，所用工具要严格控制，如清理放料阀门禁止用铁制刀具铲除阀门上黏附的树脂，以防止破坏密封