主蒸汽、主给水管道施工方案.doc

1、一、工程概况本工程主蒸汽管道规格主要为 37732、32528、27325、323.916，材质为 12Cr1MoVG 钢。高压给水系统管道规格主要为 32528、27325、21920、19418、13312、10810，材质为 20G钢。1、系统简介本工程主蒸汽系统管道是从锅炉汇汽集箱出口引出，引至主厂房 8 米层，分四路管道，其中两路接到汽机间汽机系统主汽门，一路引至 9.81Mpa 管网去合成氨压缩机透平，一路至减温减压器进汽口。为了维护锅炉的安全、稳定运行及达到稳定的蒸汽压力，在主蒸汽管道上设有高压旁路管道，旁路系统对机组的启动、停机及变负荷运行起重要作用。高压给水系统管道主要包括高

2、压给水管道、减温水及再循环管道，本机组高压给水管道系统设有 3 台电动锅炉给水泵和 1 台汽动锅炉给水泵。主给水由除氧器送到主给水泵高压加热器给水操作平台锅炉省煤器进口联箱。为了机组的安全和稳定运行等因素，在给水泵出口的逆止阀上接有再循环管道，由再循环管道回到除氧器。2、主要系统参数 2.1 主蒸汽管道设计压力为 P=9.81Mpa，设计温度 t=545，系统主材为12Cr1MoV 合金钢管。2.2 高压给水管道高加入口前设计压力为 15.5Mpa，设计温度为 158；高加出口后设计压力为 15.5Mpa，设计温度为 210，系统主材为 20G 碳钢管。3、主要工程量 3.1 主蒸汽管道：DN

3、80：管道共 643 米，阀门共 12 件，支吊架约 123 套。DN80：管道共 692 米，阀门共 6 件，支吊架约 260 套。3.2 主给水管道：DN80：管道共 737 米，阀门共 16 件，支吊架约 230 套。DN80：管道共 1316 米，阀门共 70 件，支吊架约 450 套。3.3 主要焊口统计序号 项目名称 规格 材质 焊口数1 主蒸汽 37732 12Cr1MoVG 102 主蒸汽 32528 12Cr1MoVG 413 主蒸汽 27325 12Cr1MoVG 2004 主蒸汽 323.916 12Cr1MoVG 35 高压给水 32528 20G 316 高压给水 2

4、7325 20G 307 高压给水 21920 20G 628 高压给水 19418 20G 2159 高压给水 13312 20G 1210 高压给水 10810 20G 22以上焊口数为估计数量，具体以实际安装焊口为准。二、编制依据1、中国天辰工程有限公司设计图纸：T05039-201HE02、T05039-201HE042、 火力发电厂焊接技术规程DL/T869-20043、 火力发电厂焊接热处理技术规程 DL/T819-20024、 管道焊接接头超声波检验技术规程 DL/T820-20025、 电力建设安全工作规程(火力发电厂部分) DL5009.1-20026、 电力建设施工及验收技

5、术规范管道篇 DL5031947、 火电施工质量检验及评定标准管道篇 2000 版8、 火电施工质量检验及评定标准焊接篇 1996 版三、施工部署1、工程目标1.1 工程质量目标工程质量达到优良标准。1.2 职业安全健康管理目标1.2.1 消灭轻伤，杜绝重伤以上人身事故；1.2.2 杜绝机械事故。1.3 工期目标本工程计划 2010 年 11 月 1 日开工，2010 年 1 月 31 日完工，详见附表一：主蒸汽、高压给水系统管道安装工程工期进度计划表。2、项目组织机构3、临时设施布置根据本工程管道布置特点，在主厂房 4 米层和 8 米层中部各搭设焊机棚一座，主要用于主厂房内高压给水系统管道和

6、主蒸汽系统管道的焊接，焊机棚内布置电焊机、热处理仪、坡口机等机械。锅炉间和汽机间管道距主厂房焊机棚较远，且焊口较少，比较分散，可根据需要临时设置 1-2 台电焊机，进行管道的组对焊接。4、施工人员配置本工程所需要配备的人员如下表：技术员 1 名 负责全面技术、质量管理施工队长 1 名 负责现场施工安排及人员内部调整管工 16 名 管道对口、安装公司经理公司技术副经理现场项目经理设备管理员质 检 员安 监 员材 料 员资 料 员工 资 员施 工 员施工队焊工 8 名 管道焊接起重工 2 名 管道吊装电工 2 名 临时配电测量工 2 名 管道定位测量5、施工工机具配置主要施工机械一览表名 称 型号

7、、规格 单 位 数 量 备 注直流电焊机 ZX7-400 台 5 管道焊接交流电焊机 BX3-500-2 台 3 支吊架焊接汽车吊 130 吨 台 1 管道吊装汽车吊 25 吨 台 1 管道吊装塔吊 TC6515E-12 台 1 管道吊装管道切割机 CG2-11 台 1坡口机 台 1卷扬机 8t 台 1角磨机 台 6内磨机 台 4焊条烘干箱 台 1焊条保温筒 个 8手拉葫芦 10t/5T/2T 个 2/6/8试压泵 台 1经纬仪 J62 台 2 测量水准仪 S3 台 2 测量20t 拖车 XCG2640Z 台 1 管道运输四.作业前应具备的条件1、施工前，对施工人员进行技术交底及安全文明施工交

8、底，使施工人员熟悉施工图纸、明确施工图纸、施工技术措施及外方特殊工艺要求，明确设计意图、介质流向、切实掌握高压管道施工的技术要求、质量标准及安装工艺。2、施工机具必须经过安全性检查，合格后方可使用。施工人员劳保用品必须符合安全要求。3、施工人员应熟悉图纸，领会施工技术措施内容，掌握施工要求，技术规范和验收标准。4、土建预留孔、预埋件、支座等要与图纸相符合，满足安装要求。5、配电箱、电焊机、氧气、乙炔等力能供应布置合理。6、临时消防、照明可靠投入。7、施工现场通道清理完毕，道路畅通。8、甲供材料和设备已到货，质量和数量满足施工要求。9、施工技术措施已编制并经审核通过。五.施工方法及质量标准先将各

9、管道利用 250 吨履带吊或者 130 吨吊车配合拖车从管道存放场地运至各安装地点，吊装安装层，在车间内利用滚杠等进行拖运。管道到位后，先进行管段的预制，尽量减少空中对接焊缝。高压给水系统管道主要集中在主厂房和汽机间，汽机间内管道利用 20/5吨行车手拉葫芦配合对口焊接。主厂房内管道标高较低的采用门架进行吊装就位对口焊接，标高较高的利用手拉葫芦固定在楼面预埋件上进行吊装就位。锅炉间管道采用塔吊吊装至安装位置，然后利用手拉葫芦进行对口焊接。主蒸汽系统管道主要布置在主厂房 8 米层、锅炉间和汽机间。主厂房内管道安装采用手拉葫芦进行吊装，吊点焊接在吊架预埋件上，由于安装高度较高，现场制作两个移动式操

10、作平台进行支吊架的安装和空中对口焊接。平台见下图。锅炉间汇汽集箱出口至主厂房的主蒸汽管道利用 130 吨汽车吊和塔吊进行吊装到位，手拉葫芦配合空中对口焊接。汽机间内管道利用 20/5 吨行车手拉葫芦配合对口焊接。1、管子、管件、管道附件及阀门的检验1.1 管子、管件、管道附件及阀门必须具有制造厂的合格证明书，有关指标应附合现行国家工行业技术标准。压力管道的管件、管道附件及阀门的制造厂需具备国家检验检总局颁发的“压力元件制造许可证” 。1.2 管子、管件、管道及阀门在使用前应按设计要求核对其规格、材质及技术参数。1.3 管子、管件、管道及阀门在使用前应进行外观检查，其表面要求为：无裂纹、缩孔、夹

11、渣、粘砂、折迭、焊、重皮等缺陷；表面应光滑，不允许有尖锐划痕；凹陷深度不超过 1mm，凹陷最大尺寸不应大于管子周长的 5%，且不大于 40mm。1.4 合金钢管子、管件、管道附件及阀门在使用前应逐步进行光谱复查，并作出材质标记。1.5 检验合格的钢管应按材质、规格分别放置，妥善保管，防止锈蚀。1.6 法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔，裂纹、毛刺或其它降低强度和连接可靠性方面的缺陷。1.7 法兰端面上连接螺栓的支承部位应与法兰接合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。1.7 法兰使用前应按设计图校核各部尺寸，并与待连接的设备上的法兰进行核对，以保证正确连接。1.9 螺栓及螺母的螺纹

12、应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。1.10 用于高压部位的直径大于 M30 的合金钢螺栓应逐根进行硬度检查，不合格者不得使用。1.11 法兰的垫片材料应符合设计要求，金属垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。1.12 阀门安装前须进行强度试验和严密性检验，以检查阀座与阀芯、阀盖与填料室各接合面的严密性。严密性按 1.25 倍铭牌压力的水压进行，试验时间不得少于 30min，以阀瓣密封面不漏为合格，强度试验以 1.5 倍铭牌压力的水压进行，试验时间不得少于 5min，以壳体填料无渗漏为合格；1.13 安全阀门送至有资质的检验单位进行检验、整定。1.14 阀门试验合格后

13、应将腔内的积水排除干净，分类妥善存放。2、支吊架安装施工作业流程：支吊架领用、清点支吊架的尺寸检查和配制合金管管部光谱分析支吊架根部安装支吊架连接件、弹簧的安装支吊架的验收；2.1 在混凝土上安装支架时要去掉其抹面层，露出预埋铁。2.2 管道的固定支架严格按图执行，导向支架、滑动支架的滑动表面应清洁，活动接触面与其支撑面接触应良好，不被水泥或保温层所敷盖。2.3 整定弹簧应按设计要求进行安装，固定销应在管道系统安装结束且压力试验、保温结束后方可拆除。固定销应完整抽出，妥善保管。2.4 支吊架的调节螺纹部位，安装前应先涂上润滑油；支吊架调整后各连接处的螺杆必须带满、带紧，锁紧螺母应锁紧。2.5

14、支吊架应及时安装，原则上在管道安装前，支吊架根部及连接部件应按设计图纸要求预先安装，根部焊接应严格按照图纸设计强度施工；2.6 本系统管道属于高温高压管道，支吊架定位时，支吊点的偏移方向及尺寸应按设计要求实施，切记不得进行反偏移方向定位；2.7 各弹簧部件安装前，必须核对图纸，切记不得错装型号类同的弹簧部件；2.8 安装过程中，提供的弹簧部件已根据设计处于锁定状态，施工人员严禁随意去松动或拔动相应的锁紧螺母或锁紧销；2.9 使用临时支吊架时，应做好明显的标记，不得与正式支吊架冲突，管道安装完毕，及时拆除；2.10 随着管道的安装，应及时进行支吊架的固定及调整工作，管部位置应正确，安装应平整、牢

15、固，并与管道接触良好；2.11 管道安装完毕，应逐一核对支吊架型式、材质及位置的正确性。2.12 恒力吊架的安装(1)把恒吊可靠地安装到规定的吊点处的结构件上，并使恒吊的花篮螺母正好处于管道吊点的上方。(2)检查恒吊，保证其运动部位在运动时不受阻碍。(3)在管道上管部附件和恒吊花篮螺母间装上拉杆，连接时应保证拉杆螺纹有足够的旋合长度。(4)转动花篮螺母，拉紧拉杆，并使恒吊锁紧块和位移指示器间处于松动状态。(5)系统投入运行前，解除锁紧块。热态运行时，检查记录恒吊位移指示器，看它是否指在热态位置上，如需要，可按要求调节。3、管道安装施工作业流程：管子、管件的领用管子、管件的外观检查测量壁厚以及管

16、子、管件的实际尺寸与图纸是否相符管段、焊缝等光谱分析管子、管件组合（对口、焊接）管子、管件安装就位管子空中对口焊接焊缝试验支吊架调整。3.1 根据现场实际情况在地面组对好部分管子，减少高空作业量及高空施工难度。组合好后将内部清理干净，将管口临时封堵好。3.2 管道水平段的坡度方向与坡度应符合设计要求，以便于放水、排气。在 U形补偿器两边的管段应保持水平，中间管段应与管道坡度一致。3.3 合金钢管用机械切割、打破口及钻孔，不允许用火焰加工，切断后应及时移植原有标记。低压钢管可用火焰加工，但须用磨光机磨去加工部位的氧化层。3.4 管子对焊缝位置应应符合如下要求：3.4.1 焊缝位置距弯管的弯曲起点

17、不得小于管子外径或不小于 100mm；3.4.2 管子两个对接焊缝间距不宜小于管子外径，且不小于 1500mm；3.4.3 支架管部位置不得小于与管子对接焊缝重合，焊缝距离支架边缘不小于 50 mm，合金钢管焊缝距离支架边缘不小于 100 mm；3.4.4 管子接口应避开疏、放水及仪表等的开孔位置，距开孔边缘不小于 50 mm，且不小孔径；3.4.5 管道在穿过隔墙、楼板时位于隔墙、楼板内管管段不得有接口3.5 合金钢管道切断后应及时移植原有标记，在整个系统安装完毕后应做光谱复查，材质不得有差错，剩余管段也应做出材质标记。3.6 合金钢管道表面上不得引弧试电流或焊接临时支撑物。3.7 压力管道

18、在安装完毕后将焊缝位置及时标注在单线图上。3.8 管道安装允许偏差如下：标高：室内10 mm，室外15 mm；水平管道弯曲度：DN100 时 1/1000 且20 mm，DN100 时 1.5/1000 且20 mm立管铅垂度：2/1000 且15 mm交叉管间距偏差：10 mm3.9 坡口打磨：坡口及坡口内外 10-15mm 范围内应打磨出金属光泽，不得留有油漆等杂物，同时须确认无裂纹、夹层等缺陷；3.10 根据要求，管道安装期间应无预应力，因此管道的对口不允许有强力；3.11 若对口后要搁置一段时间施焊的话，须做好封口工作，防止异物进入；3.12 安装过程中，通过测定管段不同工作位置坐标及

19、标高来保证管道坡度值满足图纸要求；管线坡度的调整是在冷态产生的，此时弹簧支吊架、恒力支吊架应在闭锁状态。管道焊接前及焊接后坡度值应记录并进行比较。3.13 对口使用的吊索、吊具及临时固定结构应在管道热处理后冷却 300以下方可去除，防止因热处理可能造成的管道变形及内应力。4 阀门和法兰的安装4.1 阀门安装前复核合格证及试验记录，核对型号按介质流向确定其安装方向。4.2 阀门安装前应清理干净，在运输搬运过程中为了避免损伤阀座及轴承，应保持阀门的关闭状态，安装和搬运阀门时不得以手轮为起吊点，且不得随意转运手轮。4.3 阀门连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷，手轮不宜朝下，且便于操作维修。法

20、兰周围紧力应均匀，以防止附加应力损坏阀门。4.5 法兰连接时应保证法兰间的平行，其偏差不大于法兰外径的 1.5/1000，且不大于 2 mm，不能用强紧螺栓的方法消除歪斜。4.6 法兰平面应与管子轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊，焊后清除药皮。4.7 螺栓紧固时应对称均匀，松紧适度。安装阀门与法兰的连接螺栓时，螺栓应露出螺母 23 扣，螺母宜位于法兰的同一侧。合金钢螺栓不得在表面用火焰加热进行热紧。4.8 在运输搬运过程中为了避免损伤阀座及轴承，应保持阀门的关闭状态。4.9 安装前，阀门进出口的塞盖必须除去，且阀门内必须清理干净。4.10 管道施工中，不允许附加的推力及弯力作用在阀体上。

21、5、管道焊接5.1 施焊焊工须是合格焊工，持证上岗5.2 本工程主要焊材如下：主蒸汽管道（12Cr1MoVG）：采用 R31 焊丝和 R317焊条；高压给水管道（20G）：采用 J50 焊丝和 J507 焊条；支吊架：J422 焊条。5.3 焊条使用前应进行烘干，R317 焊条烘干温度为 400，J5073 焊条烘干温度为 350，保温 1 小时。烘干后置于保温筒中使用，做到按需烘烤且剩余焊条不得重复烘烤两次。坡口形式及对口示意图 图 1 壁厚 16mm 的管子 U 形坡口形式及对口示意图图 2 壁厚16mm 的管子 V 形坡口形式及对口示意图5.4 焊件在组装前应将焊口表面及附近母材每侧翼

22、15 mm 内外壁的油漆、污垢、铁锈等清理干净，直至露出金属光泽。5.5 焊件对口时应做到内壁齐平，局部错口值不应超过壁厚的 10%，且不大于1mm。对口结束后，应认真检查对口装配尺寸是否符合要求，合格后方可进行焊接工作。5.6 焊前预热、焊后热处理工艺本工程所使用的钢材焊前热温度和焊后热处理温度详见下表：母材规格 部件名称 材质 预热温度(） 焊后热处理温度（）焊后热处理恒温时间（h）37732 主蒸汽 12Cr1MoVG 200300 720750 1.532528 主蒸汽 12Cr1MoVG 200300 720750 1.527325 主蒸汽 12Cr1MoVG 200300 720750 1323.916 主蒸汽 12Cr1MoVG 200300 720750 132528 主给水 20G 100200 / /5.6.1 预热方法：外径219mm 或壁厚20mm 时采用火焰加热法，其他采用电加热法者。5.6.2 预热宽度从对口中心开始，每侧不少于焊接厚度的三倍。升温速度为174h。5.6.3 热处理升温、降温速度，一般可按 250250C/壁厚 h 计算，且不大于300h。降温过程中，温度在 300以下可不控制。