YK7236A机床操作步骤.doc

1、简述蜗杆砂轮磨齿机操作一开机步骤：1、电箱上电，开启油泵、分离吸雾装置按钮，机床加使能。2、手动方式下将 Z 轴工件架往上开至中间位置，按钮调至回参考点状态，机床回参考点，按钮调至回初始位置状态，机床回初始位置。二调机前的准备工作：A 修砂轮1、根据加工的齿轮模数更换相应模数的砂轮和金刚滚轮，装砂轮前做好静平衡，搭好相应的模数挂轮，挂轮不能松动，要有适当的间隙，间隙约为 0.1mm。金刚滚轮端面跳动不超过 0.01 毫米。2、编辑齿轮参数和修整参数。数据调整参数里先将 U 轴坐标设为-20 毫米，可以确保金钢滚轮不会碰上新砂轮。3、将砂轮架侧面手柄扳至齿形修整，机床面板按钮调至齿形修整状态，选

2、上 U 轴，启动按键。4、当修整托板处于砂轮中部时，用手轮暂停托板移动，通过调整左右金刚滚轮小托板的手柄和 U 轴位置，使左右金刚滚轮能均匀的全部接触到砂轮的两个面，使金刚块刚好接触到砂轮顶部，然后只调整 U 轴将滚轮推出砂轮槽，空走一行程，确保砂轮和模数挂轮正确后，调整 U 轴在托板移动中慢慢将滚轮靠近砂轮一直到修到砂轮发出声音，这时机床自动修砂轮直到修砂轮程序结束。5、修砂轮程序结束后用样板测量砂轮槽，若果不合适，调整左右金刚滚轮的间距和金刚块的位置，然后按前面的步骤继续修砂轮。 （前面如果砂轮面已经修出，只是槽的尺寸不合适时左右金刚轮刚好接触到砂轮后，后退 0.1 毫米后就可以让机床自动

3、执行程序，不需要完全退出砂轮槽空走）三调整工件架行程1、松开螺旋角锁紧螺钉，在工件架 0 度状态下将装有齿轮的芯轴放上，调整尾架上下距离使其顶紧芯轴，然后锁紧尾架。编辑机床面板数据调整参数中的 Z0 和 ZL 通过中心校正器观察调整工件的两端出头量，按图纸角（出头量） 2=进给量砂轮直径例如进给量 0.1，砂轮外径为 400 时出头量应不小于 7mm，度左旋加右旋减一个螺旋升角，直齿为左旋，角度为砂轮升角值，升角从机床表中查。角度调好后锁紧螺旋角锁紧螺钉。四齿轮磨削1、根据工件尺寸编写加工程序，确定粗精磨的行程数、单步进刀量、进刀速度，连续位移量、固定位移量、加紧状态。2、砂轮架开到前位，对刀

4、确定砂轮架初始位置，启动磨削循环。五工件尺寸的控制:1、先根据工件余量的三分之二编辑加工程序，对刀确定砂 轮起始位进行加工，然后测量，检测合格后测量剩余余量，按剩余量编辑新的加工程序，老的砂轮起始位减去老加工程序的总进刀量为新的砂轮起始位。然后加工工件到尺寸。2、换新的毛胚工件对刀，对好起始位后确定，砂轮退多少量，把退的量加进最后一次到尺寸的加工程序当中去，编写总加工程序，毛胚一次到尺寸。三、齿向的调整：1、齿向的角度调整，左右面平行倾斜是通过改变面板齿轮参数中的螺旋角大小来调整或者调整尾架侧面的斜铁。左右面喇叭口倾斜通过调整尾架正面斜铁调整或采用锥度修形。左右面不规则倾斜需要检查芯轴中心孔、

5、清洗夹头及其精度、降低加工速度、减小进刀量。2、齿向形状的调整，齿向形状的控制主要通过调整安装角度、工件架行程的出头量、合理的磨削程序来实现。四、齿形的调整：1、齿形的角度调整通过加大或减小金刚滚轮电机的 14mm 的尺寸，左面齿形调右边金刚滚轮，右边齿向调左边滚轮，压力角大减小 14mm 尺寸，反之减小。2 齿形的形状影响的因素主要有 a、砂轮主轴的精度走失，砂轮不平衡，法兰接触不好或没装紧，砂轮材料不适合加工这种材料的工件，砂轮未修出，槽宽度不合适。b、金刚滚轮电机精度走失 ，金刚滚轮未装正，金刚滚轮磨损。c、选用合理的磨削工艺。五、相邻累积的调整：机床的自身运转精度正常情况下完全可以确保

6、齿轮相邻累积的精度，如果出现问题主要的因素为 1、夹头脏、夹头磨损精度走失。2、芯轴中心孔脏或拉毛。3 上下顶尖磨损。4 芯轴刚性不足。5、机床未加紧。6、选用合理的磨削程序。3、电箱上电，开启油泵、分离吸雾装置按钮，机床加使能。4、手动方式下将 Z 轴工件架往上开至中间位置，按钮调至回参考点状态，机床回参考点，按钮调至回初始位置状态，机床回初始位置。二调机前的准备工作：A 修砂轮6、根据加工的齿轮模数更换相应模数的砂轮和金刚滚轮，装砂轮前做好静平衡，搭好相应的模数挂轮，挂轮不能松动，要有适当的间隙，间隙约为 0.1mm。金刚滚轮端面跳动不超过 0.01 毫米。7、编辑齿轮参数和修整参数。数据

7、调整参数里先将 U 轴坐标设为-20 毫米，可以确保金钢滚轮不会碰上新砂轮。8、将砂轮架侧面手柄扳至齿形修整，机床面板按钮调至齿形修整状态，选上 U 轴，启动按键。9、当修整托板处于砂轮中部时，用手轮暂停托板移动，通过调整左右金刚滚轮小托板的手柄和 U 轴位置，使左右金刚滚轮能均匀的全部接触到砂轮的两个面，使金刚块刚好接触到砂轮顶部，然后只调整 U 轴将滚轮推出砂轮槽，空走一行程，确保砂轮和模数挂轮正确后，调整 U 轴在托板移动中慢慢将滚轮靠近砂轮一直到修到砂轮发出声音，这时机床自动修砂轮直到修砂轮程序结束。10、修砂轮程序结束后用样板测量砂轮槽，若果不合适，调整左右金刚滚轮的间距和金刚块的位

8、置，然后按前面的步骤继续修砂轮。 （前面如果砂轮面已经修出，只是槽的尺寸不合适时左右金刚轮刚好接触到砂轮后，后退 0.1 毫米后就可以让机床自动执行程序，不需要完全退出砂轮槽空走）三调整工件架行程1、松开螺旋角锁紧螺钉，在工件架 0 度状态下将装有齿轮的芯轴放上，调整尾架上下距离使其顶紧芯轴，然后锁紧尾架。编辑机床面板数据调整参数中的 Z0 和 ZL 通过中心校正器观察调整工件的两端出头量，一般出头量两端经验值为 2mm，模数越大螺旋线越大出头越多。4、将工件架扳至相应的角度，按图纸角度左旋加右旋减一个螺旋升角，直齿为左旋，角度为砂轮升角值，升角从机床表中查。角度调好后锁紧螺旋角锁紧螺钉。四齿

9、轮磨削2、根据工件尺寸编写加工程序，确定粗精磨的行程数、单步进刀量、进刀速度，连续位移量、固定位移量、加紧状态。2、砂轮架开到前位，对刀确定砂轮架初始位置，启动磨削循环。五工件尺寸的控制:1、先根据工件余量的三分之二编辑加工程序，对刀确定砂 轮起始位进行加工，然后测量，检测合格后测量剩余余量，按剩余量编辑新的加工程序，老的砂轮起始位减去老加工程序的总进刀量为新的砂轮起始位。然后加工工件到尺寸。2、换新的毛胚工件对刀，对好起始位后确定，砂轮退多少量，把退的量加进最后一次到尺寸的加工程序当中去，编写总加工程序，毛胚一次到尺寸。三、齿向的调整：1、齿向的角度调整，左右面平行倾斜是通过改变面板齿轮参数

10、中的螺旋角大小来调整或者调整尾架侧面的斜铁。左右面喇叭口倾斜通过调整尾架正面斜铁调整或采用锥度修形。左右面不规则倾斜需要检查芯轴中心孔、清洗夹头及其精度、降低加工速度、减小进刀量。2、齿向形状的调整，齿向形状的控制主要通过调整安装角度、工件架行程的出头量、合理的磨削程序来实现。四、齿形的调整：1、齿形的角度调整通过加大或减小金刚滚轮电机的 14mm 的尺寸，左面齿形调右边金刚滚轮，右边齿向调左边滚轮，压力角大减小 14mm 尺寸，反之减小。2 齿形的形状影响的因素主要有 a、砂轮主轴的精度走失，砂轮不平衡，法兰接触不好或没装紧，砂轮材料不适合加工这种材料的工件，砂轮未修出，槽宽度不合适。b、金刚滚轮电机精度走失 ，金刚滚轮未装正，金刚滚轮磨损。c、选用合理的磨削工艺。五、相邻累积的调整：机床的自身运转精度正常情况下完全可以确保齿轮相邻累积的精度，如果出现问题主要的因素为 1、夹头脏、夹头磨损精度走失。2、芯轴中心孔脏或拉毛。3 上下顶尖磨损。4 芯轴刚性不足。5、机床未加紧。6、选用合理的磨削程序。