数控车床斯沃仿真学习实例20120322.doc

1、程序目录1 端面倒角 845（从端面进刀）2 端面倒角 845（从外圆进刀）3 端面倒 R10 圆角 （从端面进刀）4 端面倒 R10 圆角 （从外圆进刀）5 连接处倒 R6 圆角（用 I K 来指定圆心位置）6 连接处倒 R6 圆角（用 R 来指定圆心位置）7 外圆车削固定循环指令 G90 8 端面车削固定循环指令 G94 9 用 G01 车圆锥10 锥面车削固定循环指令 G90 （R 的大小一刀能车出来的）11 锥面车削固定循环指令 G90 （R 值太大 要分开来多次车削的）12 锥形端面车削固定循环指令 G94 13 外圆/内孔粗车循环 G71 14 端面粗车循环 G72 15 固定形状

2、【成形重复循环】粗车循环 G73 16 外圆、内圆切槽循环 G75 （G74 端面槽）17 基本螺纹：圆锥螺纹 单行程切削指令 G3218 基本螺纹：圆柱螺纹 单行程切削指令 G3219 螺纹切削单一循环 G92 20 螺纹切削多次循环 G7616 毛坯 80200，程序原点在右端面1 毛坯直径 80 长度 200 ，车到直径 70 长度 140，从端面开始倒角 845的程序。2 毛坯直径 80 长度 200 ，车到直径 70 长度 140，从外圆开始倒角 845的程序。3 毛坯直径 80 长度 200 ，车到直径 70 长度 140，从端面开始倒 R10（顺时针）的程序。4 毛坯直径 80

3、长度 200 ，车到直径 70 长度 140，从外圆开始倒 R10（逆时针）的程序。说明 一般要先车削端面即 X0Z0，再 车外圆，倒角 C8 ： 注意倒角的起点与终点，如 起刀 点 不在倒角的起点处要相应的增加一个差额数值，加工 R4 的圆弧结束，要重新输入 G00 或 G01 指令来取代 G02 G03 指令，否则还是沿用上一个模态指令 G02 G03，无法回到指定的点如换刀点。说明 从端面开始倒 R10 用 G03 指令，从外圆开始倒 R4 用 G02 指令，所用机床为前置刀架即如普通的 CA6140 车床。其与后置倒角相反。 【即普通车床为前置刀架 ，定义顺时针为 G02 逆时针为 G

4、03 是按照后置刀架来定义的，与前置刀架相反。 】 5 毛坯 80200，车为 ：7530 + 6022 （75 与 60 的连接部分为 R6 的圆角 ） 用 I K 来指定圆心位置，格式为 G02/G03 X（U） Z（W） I K F6 毛坯 80200，车为 ：7530 + 6022 （75 与 60 的连接部分为 R6 的圆角 ）用 R 来指定圆心位置， 格式为 G02/G03 X（U ） Z（W） R F说明 I、K 为圆心坐标相对于圆弧起点坐标的增量 是半径（的位置） 。I 6 K 16 （I 增量为 6 ，K 为 0 变） 。O0005N0010S600T0101M03M08N0

5、020G00X85Z0N0030G01X0N0040G00X75Z2N0050G01Z-55F0.3N0060X85N0070G00Z2N0080X60Z2N0090G01Z-16 （不能车到 Z -22 ） N0100G02X72Z-22R6N0110G01X85N0120G00X100Z100N0130M05M09N0140M30O0006N0010S600T0101M03M08N0020G00X85Z0N0030G01X0N0040G00X75Z2N0050G01Z-55F0.3N0060X85N0070G00Z2N0080X60Z2N0090G01Z-16N0100G02X72Z-22

6、I6K0N0110G01X85N0120G00X100Z100N0130M05M09N0140M307 用外圆车削固定循环指令 G90 编程：指令格式： G90 X (U)_ Z(W)_ F_ 。式中：X、Z- - 圆柱面切削的终点坐标值；U、W-圆柱面切削的终点相对于循环起点坐标分量。毛坯直径 80200，程序原点在右端面，车到直径 62140，分三次车削，见图 7.dwg。用绝对值编程。该循环主要用于轴类零件的外圆加工。指令格式： G90 X (U)_ Z(W)_ F_ 。式中：X 、Z- -圆柱面切削的终点坐标值； U、W-圆柱面切削的终点相对于循环起点坐标分量。O0007N10M03S

7、600N20T0101N30G00 X85Z0N40G01X0F0.3N50X74Z2N60G90X74Z-140F0.2N70X68N80X62N90G00X150Z150N100M05M308 垂直端面车削固定循环指令 G94 编程用绝对值编程 指令格式为： G94 X (U) _ Z (W) _ F_ （车一刀后自动返回起刀点） 式中： X、Z- 端面切削的终点坐标值； U、W-端面切削的终点相对于循环起点的坐标。G94 指令用于在零件的垂直端面或锥形端面上毛坯余量较大或直接从棒料车削零件时进行精车前的粗车，以去除大部分毛坯余量 。毛坯直径 80200 ，程序原点在右端面，分四次车削到直

8、径 6010，见图 8.dwg 。O0008N010M03S400N020T0101N030G00X85Z0N040G01X0F0.3N050G00X85Z2 （G94 每次车削完成都回到该点）N060G94X60Z-3N070Z-6N080Z-9N90Z-10N100G00X150Z150N110M05M309 用 G01 车圆锥 毛坯 80200，车为大端 80 小 端 40 长 100 的圆锥，见图 9.dwg .右端面为原点。1 号外圆车刀，分四刀，前三刀 3mm,最后一刀 1mm 。完成时间 11 年 12 月 10 号 程序为：O009N0010M03S600T0101N0020G

9、00X85.0Z0N0030G01X0F0.3 车端面 N0040G00X72.0Z2.0N0050G01Z0F0.3N0060X80.0Z-20.0N0070G00Z0N0080G01X64.0F0.4N0090X80Z-40 F0.3N0100G00Z0N0110G01X56.0F0.4N0120X80.0Z-60F0.3N0130G00Z0N0140G01X48.0F0.4N0150X80.0Z-80.0F0.5N0160G00Z0N0170G01X40.0F0.4N0180X80.0Z-100F0.3N0190G00X150.0Z150.0N0200M05 M3010 锥面车削固定循环

10、指令 G90 格式： G90 X (U) _ Z (W) _ R_ F_ 应注意 R 的 正负 符号 。用于轴类零件的锥面加工。式中：X、Z- 圆锥面切削的终点坐标值； U、W- 圆柱面切削的终点相对于循环起点的坐标；R 为锥度部分大端与 小 端 之半径差。以增量值表示，其正负符号取决于锥 端面位置，当刀具起于 锥 端 大头时，R 为正值：起 于 锥 端 小头时，R 为负值。即起始点坐标 小于终点坐标时为负，反之为正。（80-60）2 = 10 。同上 9 例 ：毛坯 80200 ，先 车端面平面，车为大端 80 小 端 60 长 100 的圆锥，见图 10.dwg .右端面为原点。右端面为原

11、点。1 号外圆车刀。定位点是 N0040G00X85.0Z0 。O0010N0010M03S600T0101N0020G00X85.0Z0N0030G01X0F0.2N0040G00X85.0Z0N0050G90X80.0Z-20R-10F0.3N0060X80.0Z-40R-10N0070X80.0Z-60R-10N0090X80.0Z-80R-10N0100X80.0Z-98R-10N0110X80.0Z-100R-10F0.15N0120G00X150.0Z150.0N0130M05M30 总结 1 R 为锥度部分大端与 小 端 之半径差 ，不是 K ，如输入的是 K ，刀 路 轨迹是直

12、线（实体的圆柱而不是圆锥） 。2 G90 X (U) _ Z (W) _ R_ F_ 单 段 运行该程序段后会自动返回到定位点 G00X85.0Z0 。G90 是模态指令。3 X 向的定位点不能在圆锥的起点时，否则车出来的工件直径是定位点 X 坐标的直径值并且形状是圆柱而不是圆锥 ，本 例如定位点为 G00X60Z0 ，车出来的工件的直径是 60 ，是圆柱面而不是圆锥；Z 向的定位点应该在圆锥的起点上，如果不在圆锥的起点时车出来的工件小端的直径会变大（外圆锥） ，本例 如定位点为G00X85Z2 ，车出来的工件的直径是 60.396，而不是 60 。 【但书上的例题则离工件 2mm？】 。11

13、 锥面车削固定循环指令 G90 格式： G90 X (U) _ Z (W) _ R_ F_ 应注意 R 的 正负 符号 。毛坯 80200 ，先 车端面平面，车为大端 80 小 端 40 长 100 的圆锥，（80-40）2 = 20 。仿真N0050G90X80Z-20R-20F0.3 不成功原因是：循环第一刀就是吃满刀，也 车- 不出来，把第一刀N0050G90X80.0Z-20R-10F0.3 分解开来，车好即可。完成 2012-2-12 20:58 。O0011N0010M03S600T0101N0020G00X85.0Z0N0030G01X0F0.2N0040G00X85.0N005

14、0G90X80.0Z-20R-10F0.3N0060X80.0Z-40R-20N0070X80.0Z-60R-20N0090X80.0Z-80R-20N0100X80.0Z-98R-20N0110X80.0Z-100R-20F0.15N0120G00X150.0Z150.0N0130M05M3012 锥形端面车削固定循环指令 G94 指令格式为： G94 X (U) _Z (W) _R_F_ 式中：X、Z- 端面切削的终点坐标值； U、W- 端面切削的终点相对于循环起点的坐标； R 表示端面切削始点至切削终点位移在轴方向的坐标增量，当起点向坐标小于终点向坐标时 R 为负，反之为正。端面切削循环

15、时为零，可省略。例 毛坯 80200 ，见图 12.dwg 每次吃刀mm，每次切削起点位（在 85 处） 距工件外圆面（单边）2.5mm 【85-80=5 5/2 = 2.5 导致 Z 向坐标增量为 0.4 ，计算方法见 12.dwg 的绘图的标注尺寸 】 ，因此这里 R 值为 -5.4 。 【5 + 0.4 = 5.4 】 循环的定位点在 X85.0Z0 ，位置不同导致 Z 向坐标增量值会不同，在程序中的 R 值就会不一样。2012-2-14 21:24 仿真完成 。 选用 2 号 75外圆车刀，程序原点在右端面，对刀时必须在参数输入中的刀具补正中选择 2 号番号 。O0012N010M03

16、S600T0202N020G00X85.0Z0N030G01X0F0.15N040G00X85.0Z0N050G94X20.0Z2R-5.4F0.2N060X20.0Z0R-5.4N070X20.0Z-3.0R-5.4N080X20.0Z-6.0R-5.4N090X20.0Z-9.0R-5.4N100X20.0Z-12.0R-5.4N110X20.0Z-15.0R-5.4N120G00X100.0Z100.0N130M05M30复合型车削（粗、精复合）固定循环多次固定循环 G70、G71、G72、G73、G74 、G75 、G76： 前面讲的 G90、G94 均为单一固定循环。G70 G76

17、是 CNC车床多次固定循环指令，与单次固定循环指令一样，可以用于必须重复多次加工才能加工到规定尺寸的典型工序。主要用于铸、锻毛坯的粗车和棒料 车阶梯较大的轴及螺纹加工。利用多次固定循环功能，只要给出最终精加工路径、精加工加工余量，机床能自动决定粗加工时的刀具路径。在这一组多次固定循环指令中，G70 是 G71、G72、G73 粗加工后的精加工指令，G74 是深孔 钻 削 固定循环指令，G75 切槽固定循环指令， G76 螺纹加工固定循环。G70 格式 G70P（ns ） Q（nf）13 外圆 / 内孔粗车循环 G71 适用于切除棒料毛坯径向的大部分加工余量。其格式为： G71 U（d ）R（e

18、 ）F S T ； R（e ）可以省略：表示与 U 值相同G71 P（ns ） Q（nf ） U（u）W（w ） ；U（d ）每次径向吃刀深度（ 半径值范围 0.00199.999） ，单位：mm/inch ；R（e ） 是径向 X 轴退刀量（半径值范围 099.999） ，单位：mm/inch（可由参数设定） ，与进刀方向相反；P（ns） 精车削程序的第一个程序号； Q（nf） 精车削程序的最后一个程序号； U（u）径向（X 轴）的精车余量（直径值） ， 有符号的， u 未输入时，表示u = 0 ，X 轴不留加工余量；W（w）轴向（Z）的精车余量， 有符号的， w 未输入时，表示w = 0

19、，Z 轴不留加工余量；外圆/内孔粗车循环 G71 例题 毛坯 80200 ，见图 13.dwg 【程序起点在右端面 ，对刀操作 Z 0 ，X 为实践测量值】 O0013N010M03S600T0101N020G00X85.0Z2.0N030G71U2.0R1.0 每次径向吃刀深度 2mm，退刀 1mm N040G71P050Q120U0.5W0.1F0.3 径向（X）的精车余量（直径值）0.5mm ，轴向（Z）的精车余量 0.3mm N050G01X0.0 精车时的定位点在 G00X85.0Z2.0N060Z0.0N070G03X28.0Z-14.0R14.0N080G01X60.0Z-44.

20、0N090Z-59.0N100G02X70.0W-5R5N110G01 X80 【此处如不加 G01 指令，即表示还是用 G02 的指令，走刀出来的是圆弧 】N111 Z-74N120X85.0N130G70P050Q120F0.15S1000N140G00X100.0Z150.0N150T0100N160M05 M302012-2-18 19:19 仿真完成14 端面粗车循环 G72 G72 指令的含义与 G71 相同，不同之处是刀具平行于轴方向切削，它是从外径方向往轴心方向切削端面的粗车循环，该循环方式适于圆柱棒料毛坯端面方向粗车。指令格式为：G72 W(d) R(e) ； G72 P（n

21、s） Q（nf）U(u)W(w)F_S_T_毛坯 80200 ，见图 14.dwg 【程序起点在右端面 ，采用 90外圆车刀，对刀操作 Z 0 ，X 为实践测量值】 。O0014 N0010M03S600T0101N0020G00X85.0Z1.0N0030G72W3.0R1.0 端面粗车复合循环，去除加工余量N0040G72P0050Q0170U0.5W0.5F0.3N0050G00Z-30.0N0060G01X78.0F0.2N0070Z-21.0N0080X76Z-20.0N0090X75.0N0100G03X63.0W6.0R6.0N0110G02X55.0W4.0R4.0N0120G

22、01X31.0N0130X25.0Z-7.0N0140Z-3.0N0150G02X19.0Z0R3.0N0160G01X0N0170Z1.0N0180G70P0050Q0170S1000F0.1 精加工N0190G00Z100.0N0200M05 M3015 固定形状【成形重复循环】粗车循环 G73 它适用于具有一定轮廓形状的铸、锻件等毛坯的工件。其格式为： G73 U（i）W（k）R（d） ；G73 P（ns ）Q （nf ）U（u）W（w ）F S T ； U（i）粗切时径向切除的余量（也称为退刀量？） （半径值） ； 有符号的 ，i 0 ，粗车时相 X 轴的负方向切削 ，U（i ）未输入

23、时，以数据参数 NO.053 的值作为 X 轴的粗车退刀量，W（k）粗切时轴向切除的余量（也称为退刀量？） ； 有符号的 ，k 0 ，粗车时相 Z 轴的负方向切削 ，W（k）未输入时，以数据参数 NO.053 的值作为 Z 轴的粗车退刀量， R（d）循环次数，1 9999 次；u径向（X）的精车余量（直径值）， 有符号的 ，u0 时，表示最后一次粗车轨迹 相当于 精车轨迹 向 X 轴 的正方向偏移，u 未输入时，表示u = 0 ，X 轴不留加工余量 w轴向（Z）的精车余量 ， 有符号的 ，w0 时，表示最后一次粗车轨迹 相当于 精车轨迹 向 Z 轴 的正方向偏移， w 未输入时，表示 w =

24、0 ，Z 轴不留加工余量；背吃刀量 分别通过 X 轴方向总退刀量 和 Y 轴方向总退刀量 除以 循环次数 d 求得 。教科书上的例题 固定形状粗车循环 G73 ：毛坯 80200 ， 【程序起点在右端面 ，采用 90外圆车刀，对刀操作Z 0 ，X 为实践测量值】 。工件材料 45 钢 ，见图 15.dwg 。 设粗加工分三刀进行，余量（X 和 Z 向）均为单边 13mm，三刀过后，留给精加工的余量 X 方向（直径上）为2.0mm，Z 向为 1.0mm；粗加工进给量为 0.3mmr，主轴转数为 600rmin ；精加工进给量为 0.15mmr，主轴转数为800rmin。 O0015N0001M0

25、3S600T0101N0010G00X85.0Z0N0020G01X0F0.2N0030G00X85.0Z1.0N0040G73U23.0W2.0R6 U（i） U23粗切时径向切除的余量（半径值）是以极限尺寸来计算切除的余量：78-30=48/2=24 再-1 精车余量=23，按最小处直径 486= 第一刀车 2 mm ，只在 30 的 35 长度处在吃削，其它位置是空刀，即是按最小直径处等比例在吃削，肯定有空刀轨迹，详细见到了轨迹视图，第 2-6 刀为 9.2mm ，精车为 2mm ，W（k）W2.0粗切时轴向切除的余量 ；R（d） R6 循环次数 6 次，低于 6 时 会有吃满刀还车削不

26、出来的现象。粗车 6 刀，精车 1 刀 。N0050 G73P0060Q0130U2.0W1.0F0.30S600N0060 G01X28.0 F0.2S800 N0070X30.0Z-1.0N0080Z-35.0N0081X40.0Z-75N0082W-55.0N0083G02X50.0Z-135.0R5.0N0084G01X58.0N0090X60.0Z-136N0100Z-145.0N0110X76.0N0120X78.0Z-146N0130Z-161.0N0140G70P0060Q0130N0150G00X120.0Z120.0N0160M05M3016 外圆、内圆切槽循环 G75G7

27、5 意义轴向（Z 轴）进刀循环复合径向断续切削循环 ，从起点 X 径向进给、回退、再进给、直至切削到与切削终点X 轴坐标相同的位置，再径向退刀至于起点 X 轴坐标相同的位置，完成一次径向切削循环；轴向再次进刀，进行下一次径向切削循环；切削至切削终点后，返回起点（G75 的起点和终点相同） ，切槽完成。G75 的轴向进刀和径向进刀方向 由 切削终点 X（U ）Z（W）与起点的相对位置决定。G75 格式为： G75 R（e） ； R 为径向退刀量 为什么 G75 中的 R1，R5，R10 的程序仿真时，车处的直径为 60 54.17 44.17 ？G75 X（U）Z （ W）P （ i ）Q（k）

28、R（d）F R（e）： 每次径向（ X 轴）进刀后的径向退刀量（半径值，无符号） ，范围 099.999 mm ，R（e）未输入时，以数据参数 NO.056 的值作为径向退刀量；X 为槽底的坐标值，Z 表示（如刀位点在 右槽口的话）左槽口的 Z 坐标值，反之亦然； P（ i ） 径向（X 轴）进刀时，X 轴断续进刀的进刀量，无正负号，以千分数表示，范围 09999999 ；Q（k） 单次径向切削循环的轴向（ Z 轴）进刀量，无正负号，以千分数表示，范围 09999999；R（d） 孔 底 的退刀量 ，省略 R（d）时，系统默认径向切削终点后，轴向（ Z 轴）的退刀量为 0 。省略 X（U）Z（

29、W ） ，默认王正方向退刀 。本例：刀宽 4 mm，程序起点在右端面，左刀尖对刀 ，切槽宽 5mm 时刀位点在左槽口的话，则为 N0140 G00Z-35.0 刀具定位（左刀尖） ，那么 N0160G75X60.0Z-34.0P2000Q1000F0.1 中的 Z 值就为 Z-34.0 ，就是向右 5-4=1 mm 即Z-34.0。Z ？X？表示（如刀位点在前 槽口的话）后槽口的 Z？X？坐标值 ； 切槽刀有两个刀尖，设定左刀尖为该刀具的刀位点，在编程前要 先设定刀具的循环起点 A 和目标点 D，如工件的槽宽数值为 5mm，切槽刀的刀宽值为 4mm ，则工件的槽宽大于刀的宽度 ，则考虑刀刃轨迹

30、的重叠量，使刀具在 Z 轴方向移动 1mm ， 位移量 k 小于切槽刀的宽（如果大于则会中间有 切不完全的现象，即：如刀宽值为4mm ，位移量 k 为 4.5mm ，就会有 0.5mm 没加工到 ） ，切槽刀的刃宽 与 刀尖移动量 k 之差 为 刀刃轨迹的重叠量 ，本例：刀宽值为 4mm ，位移量 k 为 1 mm ，即 4 1 = 3 为刀刃轨迹的重叠量 。FANUC 书上的例题 毛坯 80200 ，工件材料 45 钢 ，外圆、内圆切槽循环 G75，见图 16.dwg 【采用刀宽 4 mm的切槽刀，程序起点在右端面 ，左刀尖对刀操作 Z 0，X 为实践测量值，注意 Z0 要对准，倍率调节要小

31、，才能对刀 Z 0 准确 】. 1 秒 = 100 万微秒 s ，1 秒=1000 毫秒(ms),O0016 N0010M03S600T0101N0020G00X85.0Z0N0030G01X0N0040G00X78.0Z2.0 N0041G01Z-101.0 N0050G00X85.0Z-20.0 刀具定位（左刀尖）N0060G01X60.0F0.1 切槽N0070G04X2.0 G04 暂停 2 秒（或 P2000000 也表示暂停 2000 毫秒=2 秒） N0800G01X85.0F0.3 退刀N0090Z-19.0 刀具定位（切槽轴向进给）N0110X60.0F0.1 切槽N0120

32、 G04X2.0 G04 暂停 2 秒N0130 G01X85.0F0.3 退刀N0140 G00X85.0Z-35.0 刀具定位（左刀尖）N0150G75R1.0 切槽循环径向退刀量（半径值）1mm 为什么 G75 中的 R 为：R1 、R5、R10 时的程序仿真时，车处的直径为 60 、 54.17 、 44.17 ？N0160G75X60.0Z-34.0P5000Q1000F0.1 切刀 宽 4mm，X 轴每次进刀 5mm，退刀 1mm，进给到终点即切到槽底 X60后，快速返回起点 X85.0，Z 轴进刀 1mm ，即右移动 1 mm ，完成后 槽 宽 5mm ，P5000Q1000 中

33、的 5000 是 X 轴每次进刀 5 mm ，Q1000 是 Z 轴进刀 1mm【因为槽宽 5-刀宽4=1 】 类推之 ；N0170G00Z-50.0N0180 G75R1.0N0190 G75X60.0Z-49.0P2000Q1000N0200 G00Z-65.0N0210 G75R1.0N0220 G75X60.0Z-64.0P2000Q1000N0230G00X 100.0Z 120.0T0100N0240M 05M 30轴向切槽多重循环 G74 G74 意义轴向（X 轴）进刀循环复合轴向断续切削循环 ，从起点轴向（Z 轴）进给、回退、再进给、直至切削到与切削终点 Z 轴坐标相同的位置，

34、再径向退刀，轴向回退至与起点 Z 轴坐标相同的位置，完成一次轴向切削循环；径向再次进刀，进行下一次轴向切削循环；切削至切削终点后，返回起点（G74 的起点和终点相同） ，切槽完成。G74 的轴向进刀和径向进刀方向 由 切削终点 X（U ）Z（W）与起点的相对位置决定。G74 格式为： G74 R（e） ； G74 X（U）Z （ W）P （ i ）Q（k）R（d）F R（e）：每次轴向（Z 轴）进刀后的轴向退刀量，取值范围 099.999 mm ，无符号，R（e）未输入时，以数据参数 NO.056 的值作为轴向退刀量；X 为槽底的坐标值，Z 表示（如刀位点在右槽口的话）左槽口的 Z 坐标值，反

35、之亦然； P（ i ） 单次轴向切削循环的径向（X 轴）切削量，无正负号，以千分数表示，范围 09999999 ；Q（k） 轴向（Z 轴）进刀时， Z 轴断续进刀的进刀量，无正负号，以千分数表示，范围 09999999；R（d） 切削至轴向切削终点后，径向（ X 轴）的退刀量【直径值】 ，无正负号，范围 09999999，省略 R（d）时，系统默认轴向切削终点后，径向（ X 轴）的退刀量为 0 。省略 X（U）Z（W ） ，默认往正方向退刀 。例 6080 端面槽 4020 长 20 的程序：刀宽 4，系统最小增量 0.001G00X36Z5M03S500 加工定位 X 轴方向 加 刀宽G74

36、R0.5G74X20Z-20P3000Q5000F50 Z 名称进刀 5mm,tuid 0.5mm，加工到终点-20 后，快速返回起点 Z5，X 轴进刀 3mm，M30P3000Q5000 30000.001=3 mm ，类推螺纹数控车床可以加工直螺纹、锥螺纹、端面螺纹。加工方法上分为：单行程螺纹切削、简单螺纹切削循环和螺纹切削复合循环 G76。螺纹车削：大经 （在车外圆时小 0.13P 保证 即 - 0.13 P ） ；牙型高度 h = 0.65P 普通螺纹经验公式 螺距 P=1 时 牙 深 h = 0.65 【单边】 ；1.25 时为 0.8125 ，1.5 时为 0.98 ；2 时为 1

37、.3 ；2.5 时为1.624；3 时为 1.95；3.5 时为 2.273；4 时为 2.6 ； 牙型角 60d 为公称直径 牙型高度 h = 0.65P 大经 = d -0.13d 中经 = d - 0.65P 小径 = d 1.3 P可参看“螺纹进刀尺寸计算.dwg” 英制螺纹经验公式 24 牙 / in 牙 深 h=0.678 ；18 牙 时为 0.904；16 牙时为 1.016；14 牙时为 1.162；12 牙时为1.355； 10 牙时为 1.626 ；8 牙时为 2.033 ；17 基本螺纹单行程切削指令 G32 G32 可加工圆柱 圆锥 端面 连续多段螺纹格式 G32 X（

38、U）Z（W）F（I ）J K Q X(U)、Z(W) 为螺纹终点坐标；F（I）中 F 为螺纹导程（主轴转一圈长轴的位移量，X 轴的位移量则按半径值） 。此式为整数导程螺纹切削。F（I）中 I 为每英寸螺纹的牙数；有的系统：F（I） 0 为右旋螺纹 ， F（I ） 0 为左旋螺纹一般起点在左边为车削右旋螺纹，在右边则为左旋螺纹 J 螺纹 退尾 时在短轴方向的移动量（退尾 量） ，带 方向，如果短轴是 X 轴，该值为半径指定，J 是模态指令；K 螺纹 退尾 时在长轴方向的移动长度，如果长轴是 X 轴，该值为半径指定，不带方向，K 是模态指令；Q 起始角，指主轴一转信号 与 螺纹切削起点的 偏移角度

39、 ，取值范围 0360000（单位 0.001） ，如与主轴一转信号偏移 180，程序中需输入 Q180 0000，如输入的是 Q180 或 Q180.0，均认为 0.18，起始角 用于分度形的 多头螺纹 总头数 不超过 65535 头。Q 为非模态指令，不指定是默认为 0 。起点和终点的 X 坐标相同，不输入 X（U）指令，为圆柱螺纹切削； 起点和终点的 Z 坐标相同，不输入 Z（W）指令，为端面螺纹切削；起点和终点的 X ，Z 坐标都不相同，为 锥 螺纹切削 。对于锥 螺纹切削，如图所示， 角 a 在 45以下时， 螺纹导程以 Z 轴方向指定；角 a 在 45以上至 90时， 螺纹导程以

40、X 轴方向指定；锥螺纹切削:两端要有足够的升速进刀段 1 和降速退刀段 2。17 基本螺纹：圆锥螺纹 单行程切削指令 G32螺纹切削 G32 加工实例 锥 螺纹导程为 2mm ，1 为 2mm，2 为 1mm， 每次背吃刀量为 0.5mm（单边） ，切削深度为 2.6 mm，则程序为： FANUC 书上的例题 毛坯 80200 ，工件材料 45 钢 ，见图 17.dwg 【1 号 ：90外圆车刀的对刀同上 ；2 号 12OXZ30352：60螺纹车刀，程序起点在右端面 ，刀尖对刀操作 Z 0，X 为实践测量值，注意 Z0 要对准，倍率调节要小，才能对刀 Z 0 准确 】.（80-65） 2 =

41、 7.5 用 G90 车锥面时用 R-7.5 。O0017 N10M03S600T0101N20G00X82.0Z2.0 N21G01X0N22G00X82.0Z2.0N030G71U2.0R1.0 每次径向吃刀深度 2mm，退刀 1mmN40G71P050Q60U0.5W0F0.3 径向（X）的精车余量（直径值）0.5mm ，轴向（Z）的精车余量 0 mm N50G01X65.0Z0 精车时的定位点在 G00X82.0Z2.0N60X80.0Z-100.0N70G70P050Q60F0.15S1000N80T0100N90T0303N100G00X85.0Z2.0N105G01X64.0 此

42、处不能为 N105G01X64.0Z0 为什么N110G32X79.0Z-100.0F2.0 螺纹导程N115G00X85.0Z2.0N125X63.0 此处不能为 N125X63.0Z0 为什么N130G32X78.0Z-100.0N135G00X85.0Z2.0N145X62.4 此处不能为 N145X62.4Z0 为什么 N150G32X77.4Z-100.0N155G00X85.0Z2.0N160G00X100.0Z100.0N165T0300N170M05M3018 基本螺纹：圆柱螺纹 单行程切削指令 G32毛坯 80200 ，工件材料 45 钢 ，车 M652 长 100，进刀 2

43、1.3=2.6 为 1+1+0.6 3 次车好。见图 18.dwg 【1号 ：90外圆车刀的对刀同上 ；2 号：宽 4mm 切槽刀左刀刃对已加工端面 为 Z 0， ；3 号 ：60螺纹车刀，程序起点在右端面 ，刀尖对刀操作 Z 0，X 为实践测量值，注意 Z0 要对准，倍率调节要小，才能对刀 Z 0 准确 】. O0018 仿真完成 2012-2-28 20:35N10M03S600T0101N20G00X82.0Z0N30G01X0F0.2N40G00X70.0Z2.0N50G01Z-100.0F0.3N60G00X85.0Z2.0N70X65.0N71G01Z-100F0.2N8G00X8

44、5.0Z50.0T0100N90T0202N91G00X85.0Z-100.0N92G01X59.0F0.1N93X85.0N94Z-96.0N95X59.0N96X85.0N97G00Z50.0T0200N98T0303N100G00X85.0Z2.0N105G01X64.0N110G32Z-93F2.0 螺纹导程 2 N115G00X85.0Z2.0N125X63.0N130G32Z-93N135G00X85.0Z2.0N145X62.4N150G32Z-93N155G00X85.0Z2.0N160G00X85.0Z50.0N165T0300N170M05M3O0018 N10M03S60

45、0T0101N20G00X82.0Z0N30G01X0F0.2N40G00X85.0Z2.0N50G90X75.0Z-100.0F0.2 G90 外圆车削循环N60X70.0N70X65.0N72G01X59.0Z0N74X65.0Z-3.0 65 圆柱 倒角 345坐标是 Z-3N76G00X73.90Z-100.0 80 圆柱 倒角 345坐标是 Z-103N78G01X80.0Z-103.0N80G00X85.0Z50.0T0100N81T0202N82G00Z-100.0 刀具定位N84G75R1 G75 切槽N86G75X59.0Z-96.0 P2000Q1000N88G01X65.

46、2Z-93.0 是 Z-93 而不是 Z-89 因为 该刀具是左刀刃对刀的，该倒角是有右刀刃的，故要加到宽 4 mm N90X60.0Z-96.0 65 圆柱左侧 倒角 2.545坐标是 Z-3N92G00X85.0N94Z50.0T0200N96T0303 N100G00X85.0Z2.0 该定位点可能会 碰 刀 更改为 X95Z2N105G01X64.0 刀具定位N110G32Z-93F2.0 G32 车螺纹 ， 螺纹导程 2 N115G00X85.0Z2.0 运行该段有 碰 刀 现象，为什么？ 更改为 N115G00X85.0，N120Z2.0 也不行的N125X63.0N130G32Z

47、-93N135G00X85.0Z2.0N145X62.4N150G32Z-93N155G00X85.0Z2.0 N160X85.0Z50.0N165T0300N170M05M319 螺纹切削单一循环 G92 G 92 不能加工端面螺纹和连续多段螺纹格式为：G92 X（U）Z（W）F （I ）J K L 公制（ 英制）直螺纹切削循环G92 X（U）Z（W）R F （I） K L 公制（英制）锥螺纹切削循环X、Z 为螺纹终点的坐标值； U、W 起点坐标到终点坐标的增量值；F （I）为 螺距值 （公制或英制） ，同 G32 的螺距定义。J 螺纹 退 尾 时在短轴方向的移动量，取值范围 09999 99999最小输入增量 不带方向，是模态参数，如果短轴是 X 轴，则该值为半径指定； 【J 可省略】K 螺纹 退 尾 时在长轴方向的长度，取值范围 09999 99999最小输入增量 ，不带方向，是模态参数，如果长轴是 X 轴，则该值为半径指定； 【K 可省略】L 为多条螺纹的头数，199 ，是模态参数，省略时为默认为单头螺纹 。 【L 可省略】R 为 锥螺纹 终点半径与起点半径的差值， R 值正负判断方法与 G90 相同，圆柱螺纹 R=0 时， 【可以省略】 ；省略 J K 时按机床设定参