TL-SF1008型网络交换机上壳注塑模具设计.doc

1、 毕业设计 题目 TL-SF1008 型网络交换机上壳注塑模具设计 专业 材料成型及其控制 毕 业 设 计 I摘要本文主要介绍的是 TL-SF1008型网络交换机上壳注塑模具的设计方法。首先分析了塑件的工艺特点与材料性能。接着介绍了塑件分型面的选择，成型零部件的结构，并运用仿真技术对浇注系统和冷却系统进行了设计优化。接着校核了注射机的相关工艺参数。 本文论述的注塑模具采用三板式结构，采用一模二腔的型腔布置，利用推杆将制件顶出。 关键词：网络交换机上壳 注塑模具 仿真 三板模毕 业 设 计 IIABSTRACTThis article describes a design method on d

2、eveloping injection mold of TL-SF1008 network switch shell plastic products. First, the article analyzed the process characteristics and material properties of the plastic parts. Then it describes the plastic parts parting surface selection, structure of molding parts, and using numerical simulation

3、 technology to optimization for the gating system and cooling system design. Finally check the relevant process parameters of injection molding machine. This article discusses the use of three-plate injection mold structure, and using a mold cavity arranged two cavities, using putter to part ejectio

4、n.Key words network switch shell, injection mold, numerical simulation, three-plate injection mold毕 业 设 计 III目录摘要 .IABSTRACT.II1 绪论 .11.1 选题背景与意义 .11.2 选题意义 .12 任务要求与工艺分析 .12.1 任务要求 .12.2 塑件总体工艺要求 .22.3 塑件外形结构工艺分析 .22.4 材料 .33 注塑模具设计 .43.1 测绘建模 .43.2 分型面的确定与侧抽芯方案制定 .53.3 确定型腔数量及排列方式 .73.3.1 型腔数量的确定

5、.73.3.2 型腔的布局 .83.4 成型零部件设计 .83.4 模架 .93.5 滑块设计 .103.5.1 定模抽芯 .103.5.2 动模抽芯 .103.6 浇注系统设计 .113.7 排气系统设计 .153.8 脱模机构设计 .163.8.1 斜顶与顶杆 .16毕 业 设 计 IV3.8.2 顶出力校核 .173.9 温度调节系统设计 .174 确定注塑工艺参数 .205 注塑机校核 .226 设计总结 .25参考文献 .27毕 业 设 计 11 绪论1.1 选题背景与意义从 100多年前出现第一种完全人工合成的塑料酚醛塑料开始，塑料早已成为应用最广泛的材料之一。而注塑成型工艺是塑料

6、制品加工中非常重要的技术类型，大多数行业的塑料件加工均需要注塑成型工艺来完成。近年来，随着计算机技术的飞速发展及其在塑料模设计与制造中的应用，彻底改变了传统的模具设计与制造方式，使塑料模技术得到了飞跃性的发展。1.2 选题意义本课题通过一个现实的例子来研究现代化模具设计的整个过程。在现代塑料模具设计与制造中，CAD 是利用计算机对模具进行几何设计、实体建模、绘图等; CAE是利用计算机进行数值模拟分析计算进而评估和分析模型, 从而对模具模型进行优化。这样可以取代传统的反复试模、修模等过程，从而大大降低了产品制造成本，缩短了产品开发周期。2 任务要求与工艺分析2.1 任务要求任务要求：设计注塑成

7、型模具产品：TL-SF1008 型网络交换机上壳材料：ABS生产批量：大批量形状外观如图 1所示毕 业 设 计 22.2 塑件总体工艺要求本课题为现有产品的逆工程，经初步分析发现目标塑件为经典壳型零件，没有复杂曲面，尺寸适中，可以使用卡尺等简单量具进行测绘。进一步分析发现该塑件为单色，长宽高尺寸比例适中，质量适中，对注塑机和模架的选择没有特殊要求。仅需要较为复杂的抽芯机构一点需要注意。图 1 塑件外观2.3 塑件外形结构工艺分析1. 塑件左右两侧需要两个大滑块外抽芯，内侧有数个卡口，均需内采用斜顶机构。2. 塑件有较多加强筋，该部分应该采用镶件设计，降低加工制造难度。3. 为了方便塑件从型腔中

8、取出，在设计过程中内外壁应该具有足够的脱模斜度，脱模斜度的选择时应充分考虑塑件材料的性能，收缩率和塑件的几何形状。2.4 材料ABS（丙烯腈-苯乙烯-丁二烯共聚物，ABS 是 Acrylonitrile Butadiene Styrene的首字母缩写）是一种强度高、韧性好、易于加工成型的热塑型高分子材毕 业 设 计 3料。其综合性能较好，冲击强度较高，化学稳定性,电性能良好。在本设计中拟采用奇美公司一般级 ABS，具有高刚性、高光泽性、中冲击强度牌号 Polylac PA-757材料粘度属性如图 2所示。材料加工建议条件A.干燥：80 85，2 4 小时。B.射出机套筒(Barrel)设定温度

9、如表 1C.模具温度 3070。依以下变数而变 a)塑件厚度 b)尺 c) 浇口(Gate)及流道(Runner)系统图 2 Polylac PA-757 的粘度曲线机筒温度 前 中 后最高() 230 230 220最低() 190 190 180表 1 PA-757 的推荐机筒温度设置毕 业 设 计 43 注塑模具设计3.1 测绘建模图 3 塑件的总体尺寸图 4 UG 建模效果图 A毕 业 设 计 5图 5 UG 建模效果图 B3.2 分型面的确定与侧抽芯方案制定分开模具取出塑件的面称为分型面;注射模有一个分型面或多个分型面，分型面的位置一般垂直于开模方向。选择分型面时，应考虑的基本原则：1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处2）确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模3）保证制件的精度和外观要求4）分型面应使模具分割成便于加工的部件，以减少机械加工的困难5）不妨碍制品脱模和抽芯6）尽可能与料流的末端重合，以利于排气