产品可追溯性管理规定.doc

1、版 本 B/1生效日期 2013.10.08产品可追溯性管理规定页 码 1 / 6修 改 记 录序号 修改内容 修改时间 修改人 备 注12批准 审核 编制版 本 B/1生效日期 2013.10.08产品可追溯性管理规定页 码 2 / 6一、目的:以产品批号为主线，依托系统物流管理系统平台，辅以相关记录，建立一条产品追溯通道，当已交货至客户之产品发生品质异常时,可迅速追溯异常品之制造日期、数量及对应的原材料、进而有效地采取应对措施。二、适用范围:本公司内购入的原材料、外协外购件进料、生产的产品，产品批号管理原则如下：序号批号 适用于 填写规范1 钢印号+生产班次+材料批号 有钢印号生产件、外购

2、件 12/42+01A+12100012 生产日期+生产班次+材料批号 无钢印号的生产件 1210011+01A12100013 来料日期 无钢印号的外购件 12108014 材料批号 冲压用原材料 1310001 5 正品批号-返 制程返修合格件 12/4201A1210001-返6 材料批号-退 退货件 1210001-退7 材料批号 半成品 1210001例：批号填写方式12/24（131008）01A 1310 001-999序列号来料年月班次先别钢印号 （或年月日） 12/42 钢印号：12 代表 2012 年，42 代表 42 周；131008：无钢印号的产品生产日期；01A：AB

3、 代表班次，A 白班，B 晚班，01 冲压线代码，01 冲压一线，02 冲压二线，03冲压三线，04 焊接线1310：来料时间， 1、2 位代表年份，3、4 位代表月份；001-999：位代表本月来料独立炉号、捆包号的依次排列的序列号； 三、职责权限 版 本 B/1生效日期 2013.10.08产品可追溯性管理规定页 码 3 / 63.1 物流科负责产品追溯号的确定，以及对过程中的批号的正确性进行验证。3.2 制造部负责按照物流制定的批号按照先进先出原则实施生产，对相关的记录标签正确性负责。3.3 品保部负责按照物流科制定的批号填写相关的记录，对过程中的批号正确性进行监督。四、名词定义：批号：

4、就是在工业生产中，虽然原料和工艺相同，但是每一批投料生产出来的产品，在质量和性能上还是有差异的。为了便于事后追踪产品当时状态，避免混杂不清，故对每一批产品或者材料制定批号编制和追溯原则。 （按照填写规范，批号应包含：钢印号、炉号、捆包号、入库日期、返、退、变更）五、工作流程：5.1 批号登录原则：（下表）序号过程 使用的记录 填写方式/内容（说明） 批号信息来源 责任部门原材料入库单 材料批号 质保书、材料标示卡 物流科原材料检验记录 材料批号+炉号+捆包号 质保书、材料标示卡 品保部1 原材料进料检验标示卡 材料批号 质保书、材料标示卡 品保部产品出库单 批号 产品入库单、产品标示卡 物流科

5、产品入库单 批号 产品出库单、产品标示卡 物流科2 外协件进料检验单 批号 产品入库单、产品标示卡 品保部原材料领料单 材料批号 材料标示卡、物料帐 制造部原材料入库单 材料批号 原材料领料单 物流科产品检验标示卡 材料批号 原材料入库单 品保部3公司内过程生产件 制程检验记录 材料批号+炉号+捆包号 进料检验标示卡+材料标签品保部产品入库单 生产批号 产品检验标示卡 制造部产品领料单 生产批号 产品检验标示卡、物料帐 物流科4公司内成品出库件 产品检验标示卡 生产批号 制程检验记录+原材料领库单品保部版 本 B/1生效日期 2013.10.08产品可追溯性管理规定页 码 4 / 6出货检验记

6、录 生产批号 产品检验标示卡 品保部5.2 原材料板材、外协、外购件入库：5.2.1 原材料板材到厂，按照供应商送货单和采购订单核实后，暂放入进料待检区。物流科开立原材料入库单注明原材料的炉号、批号与数量。品检检验合格后，黏贴合格标识。检验员需将炉号、捆包号等内容按照质保书和产品实物标签上的信息进行记录。由物流科将材料转移到原材料固定库位参照仓库管理规定 。5.2.2 外协、外购件进料时，由物流科按照出库单、订单等信息开立原材料入库单 ，原材料入库单中需有完整的信息，如：入库日期、数量、材料炉号等，品检验收合格后，仓库点收后入库，由仓库对原材料入库单进行审核。5.3 半成品板材、外购件领料：

7、由物流科计划组开立领料单 ，注明生产工单号，在批号栏内注明原材料的批号；外购件领料时则需在批号栏内注明外购件的入库日期。（参照表 1 编号原则。 ）5.4 冲压生产：冲压使用板料或半成品板材，由冲压作业员将进料检验标示卡和领料单交当班品检，当班品检需将将正确完整的批号与数量记录在冲压制程检验记录表 产品检验标示卡中，已登记的进料检验标识卡由当班品检暂存该材料使用完结科撕毁作废。如需办理退料，需将数量更新后的进料检验标识卡重新标示于退回的原材料上，并在退料单上注明批号及对应的数量和退料原因。5.5 工序流转：对前道工序流转至本工序生产的产品，作业人员取下半成品标识卡 ，交当班品检，当班品检随即将

8、上道工序的生产工单号与数量记录在冲压制程检验记录表的炉号一栏内，已登记的半成品标识卡由当班组长收回。零件流转至下一道工序时，需在每个周转料架上挂半成品标识卡 ，并注明本工作中心的批号与数量。制造部开立产品流转单 ，注明半成品的两个工序的批号与生产数量。5.6 半成品入库: 半成品入库时，每个周转料架上挂半成品标识卡 ，注明产品批号，仓库清点签收后，由物流科录系统并进行审核。5.7 发料：仓管员在将半成品发往生产班组时，需在每个周转料架上挂半成品标识卡 ，并注明半成品入库时的批号与数量。由物流科计划开具领料单 ，在领料单上注明半成品的批号（参照批号编号原则）与数量并实施先进先出。生产班组对来料清

9、点签收后，仓库将领料单交系统录入人员进行系统审核。5.8 成品入库：成品入库单位需在产品检验标识卡上注明本工作中心的生产批号与版 本 B/1生效日期 2013.10.08产品可追溯性管理规定页 码 5 / 6数量，在入库单上注明生产批号。仓库清点签收后，将产品入库单录入系统并审核。5.9 成品出货：由业务部根据系统库存信息，按先进先出的原则，打印出产品出货单 ，注明待出货产品数量与批号（钢印号或工单号） 。仓库按产品出货单备料完成后， 产品出货单交物流科计划审核。出货时，需在产品包装上挂出货标识，按要求记录产品的数量、出货日期、批号、产品钢印号等信息。备注：开立出货单时，如遇系统库存量不足，业

10、务则将不足数量单独开一行，以“0”代替批号。产品完工入库后，仓库负责出货人员在批号栏内的“0”改为实际出货的批号，物流科在审核出货单时，将实际出货批号改成实际出货批号后进行系统审核。5.10 制程中不合格品的标识：制程中产生的不合格品由当班品检员在批号栏内记录批号。返修合格后，需在产品检验标识卡或半成品标识卡上注明批号与数量。5.11 不良品返修后入库：制程产生不良需维修时，由当班品检开立不良品入库单，批号为不良品的生产批号-返，不良品由仓库品检签收后，将第一联交物流科审核，第二联留存。不良品返修合格后，由返修单位通知品检员办理领料单，注明入不良品库时的批号，并交物流科审核。业务部在开立出货单

11、时优先安排返修品的出货。5.12 退货品返修入库：产品发生退货时，由业务部根据客户的退货清单办理退货入库单，将退货品入至不良品仓，注明退货入库，填写批号-退。退货品返修后，品检办理入库时，注明批号“-退” ，业务部在开立出货单时优先安排退货返修品的出货。5.13 设计变更入库产品在进行设计变更时，如老状态产品未消耗完，变更前的产品标签不变。变更后的产品用记号笔在标签上填写变更后+1，如二次变更标签上则填写变更后+2，以此类推。5.14 不同批次的零件用不同颜色区分，详见先进先出管理规定 。六、产品的追溯：需要追溯时：根据追溯提供的信息，可追溯产品的出货日期、产品钢印，当日的出货单据，查出本批产品的工单号、钢印号、数量，然后以工单号为线索，追溯到产品的入库日期、生产日期，根据制程检验记录表 、 生产日报表等表单，可追溯版 本 B/1生效日期 2013.10.08产品可追溯性管理规定页 码 6 / 6生产过程中的状态及原材料的炉号、捆包号等信息。七、相关文件：先进先出管理规定八、相关表单：原材料入库单冲压制程检验记录表入库单领料单产品出货单